DE2006756A1

DE2006756A1 -

Info

Publication number: DE2006756A1
Application number: DE19702006756
Authority: DE
Priority date: 1969-04-17
Filing date: 1970-02-14
Publication date: 1970-11-05
Also published as: BE748903A; JPS4819921B1; NL7002785A; FR2041181A1; AT305486B; US3684152A; FR2041181B1; GB1309653A; CH505686A

Description

Firma Carl ■F r e u d e η b e r g 6 94 Weinheim/Bergstr. (Deutschland)*

Herstellung eines Materials auf Lederfaserbasis und Verfahren "zum Verstärken von Schuhwerk

Bei der Schuhherstellung werden Schuhschäfte bekanntlich durch Einarbeiten einer versteifenden Schicht zwischen Futterleder, Schlupfriemenmaterial bzw. Oberleder insbesondere an Ferse und Spitze verstärkt. Diese Hinter- bzw, Vorderkappen sind üblicherweise aus Zt-B« Pappe, imprägniertem und beschichtetem Gewebe bzw» Vliesmaterial, Lederfaserwerkstoff usw. gefertigt, Nach den bisher üblichen Verfahren werden Hinterkappen insbesondere auf Basis von Lederfasern oder Cellulose entweder fer-~ tig geformt, vorgeformt oder flach verarbeitet. Diese Hinterkappen sind mit einem Klebstoff beschichtet, In den meisten Fällen handelt es sich hierbei um einen durch Temperatur aktivierbaren Klebstoff, der die Haftung zwischen Schlupfriemenmaterial, Futterleder bzw. Oberleder herstellt.

Außerdem sind mit Polystyrol imprägnierte Gewebe im Handel, die nach dem Tauchen in einem organischen Lösungsmittel öder Lösungsmitte !gemisch zwischen Schlupfriemenmaterial bzw» Futterleder und

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Oberleder eingelegt werden. Das Material nimmt nach dem Abdampfen des Lösungsmittels die exakte Form des Leistens an und haftet am Futterleder, Schlupfriemenmaterial bzw«, Oberleder. Für Vorderkappen verwendet man fast ausschließlich solche imprägnierten und beschichteten Gewebe bzw. imprägnierten und beschichteten Vliesmaterialien, die ebenfalls mit einem Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch vor dem Einlegen in den Schaft aktiviert werden und nach dem Abdampfen des Lösungsmittels die Form des Leistens annehmen und gleichzeitig aushärten.

Solche mit Lösungsmittel aktivierbaren Hinter- und Vorderkappenmaterialien, bestehend aus diesem Gewebe, das mit einer Kunststoff- m dispersion getränkt und beschichtet ist, werden in der Damen- und Herrenschuhfabrikation eingesetzt« Der Nachteil der Verstärkungsmaterialien auf Gewebebasis ist, daß das Polymer, z.B. Polystyrol, nach dem Abdampfen der organischen Lösungsmittel bei Beanspruchung doho beim Tragen des Schuhes aus dem Gewebe allmählich herausbricht und der Stand dieser Materialien besonders bei Verwendung zur Verstärkung des Schuhhinterteiles ständig nachläßt.

Die vorliegende Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Herstellung und Verarbeitung eines mit Lösungsmittel aktivierbaren Lederfaserwerkstoffes, der zur Verstärkung des Schuhhinter- und Schuhvorderteiles verwendet werden kann«.

m Dieses Material muß die folgenden Forderungen erfüllen;

I₀ In den Verband der verfilzten Lederfasern muß eine polymere Substanz, z„B» als Kügelchen eingelagert sein, die unter der Einwirkung eines organischen Lösungsmittels oder Lösungsmittelgemisches anquillt. In unserem Falle würde dann ein Teil dieser Polymerkügelchen zusammenfließen,

2. Nach dem Abdampfen des oder der Lösungsmittel muß der Lederfaserwerkstoff einen besonderen Stand haben, d.h. härter sein, als im Originalzustand,,

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3o Es ist aus technischen Gründen wünschenswert, daß diese Dich- .

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te des Lederfaserwerkstoffes nicht höher ist als 0,7 g/cm , um ein schnelles Eindringen des oder der Lösungsmittel in den Faserverband zu ermöglichenο

to Der Lederfaserwerkstoff muß auch während der Verarbeitung, doho im weichgemachten Zustand eine gewisse Festigkeit aufweisen, denn man hat nicht-den Vorteil eines Gewebes wie bei den oben erwähnten Produkten,,

5 ο Der für die Verklebung der Kappe im Schaft verantwortliche Klebstoff muß entweder im Faserverband vorhanden sein und bei Einwirkung der Lösungsmittel an die Oberfläche diffundieren * oder in dem organischen Lösungsmittel bzw» Lösungsmittelgemisch " vorhanden sein, mit dem das Material weichgemacht wird oder man beschichtet das Ausgangsmaterial mit einem Klebstoffο

„Es wurde nun gefunden, daß die Forderungen 1, 2, 3, 4 und zum Teil auch 5 beim Einsatz von Polystyrol-Dispersionen in Verbindung mit Bindemitteln auf Basis von Acrylsäureestern oder Naturkautschuklatex bzw ο bei Alleinanwendung von Dispersi >en av^r Basis von Butadienstyrol-Copolymeren mit einem Styrolgehal' v-_it. unter 65 % erfüllt werden,. Durch organische Lösungsmittel c. ' erbare Lederfaserwerkstoffe können mit denAnlagen* die für die Produktion der üblichen Lederfaserwerkstoffe verwendet werden, hergestellt werden, d_oh_o man mischt die maschinenfertige Flotte ä mit dem Fasermaterial, entweder chrom- oder vegetabil gegerbte Lederfasern, gegebenenfalls mit Zusätzen von pflanzlichem oder synthetischem Fasermaterial und Bindemittel und fährt das Faservlies auf einer Z₀B₀ Langsiebanlage aus. Anschließend erfolgt die Pressung und Trocknung des Lederfaserwerkstoffes„

Im allgemeinen verwendet man für die Herstellung eines bestimmten Lederfaserwerkstoffes eine Dispersion, Z₀B₀ Naturkautschuklatex, ■uf Basis von Polyacrylsäureester^ oder auf Basis von Polyvinylacetat oder auf Basis von polymerem 2-Chlorbutadien und fällt das jeweilige Produkt mit Z₀B₀ Aluminiumsulfat auf die Lederfaser„

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Bei der Herstellung von mit Lösungsmitteln aktivierbaren Lederfaserwerkstoffen wird ein Gemisch einer Polystyroldispersion und einer Dispersion auf Basis von Polyacrylsäureestern oder Natur- · kautschuklatex in der Faserflotte ausgefällt. Es ist auch möglich, eine Dispersion auf Basis von Butadien-Styrol-Copolymeren mit einem Styrolgehalt nicht unter 65 % einzusetzen. Die Fasern können aus vegetabil oder chromgegerbtem Leder bestehen, pflanzlichen Ursprungs sein oder man verwendet geringe Anteile von Synthesefasern in Verbindung mit Lederfasern bzw. Fasern pflanzlichen Ursprungs» Die fertig gemischte Faserflotte wird z.B. auf einer Langsiebmaschine entwässert, das entwässerte Faservlies gepreßt und anschließend getrocknet.

Die so erhaltenen Produkte werden nach dem Eintauchen in organische Lösungsmittel weich und können mittels einer der üblichen Fersenteilformmaschinen in den Schuhschaft eingezogen werden. Nach dem Einleisten des Schuhs schrumpft der Lederfaserwerkstoff mit dem Verdampfen des oder der Lösungsmittel auf den Leisten auf, d.h. er nimmt exakt die Form des Leistens an»

Der durch Lösungsmittel aktivierbare Lederfaserwerkstoff ist gleichfalls für den Einsatz zur Verstärkung des Schuhvorderteils geeignet.

Bei einem Gehalt von ca. 40 % Polystyrol im Lederfaserwerkstoff genügt das im Bereich der Oberfläche befindliche Polystyrol, um die Verklebung der Kappe im Schaft nach dem Eintauchen in organische Lösungsmittel herzustellen. Es ist auch möglich, den Klebstoff, z.B. Polystyrol oder Polyvinylacetat im organischen Lösungsmittel zu lösen, in welches der Lederfaserwerkstoff vor der Verarbeitung getaucht wird. Die dritte Möglichkeit ist die, daß man den Lederfaserwerkstoff vor dem Tauchen in organisches Lösungsmittel mit u.a., Polystyrol oder Polyvinylacetat beschichtet«

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Beispiel 1

55 kg gemahlene vegetabil gegerbte Lederabfälle atro werden in 2.500 Liter Wasser suspendiert« Ein Gemisch aus 80 kg Polystyrollatex 50 %-ig und 8,3 kg Naturkautschuklatex 60 %-igwird der Fasersuspension zugegeben» Mit einer 8 %-igen wässrigen AluminiumsUlfatlösung wird der pH der Faserflotte auf -3,9 gestellte Anschließend entwässert man die Fasersuspension auf einem Sieb und preßt das entstandene wasserhaltige Faservlies bei einem Druck, von 10 kp/cm „ Die Trocknung erfolgt bei 60 C bis zu einem Wassergehalt des Lederfaserwerkstoffes von 10 bis 12 %»

Beispiel 2 . '

55 kg gemahlene Chromfalzspäne atrö werden in 2,500 Liter Wasser suspendiert und mit Natriumcarbonat neutralisiert« Ein Gemisch aus 80 kg Polystyrollatex 50 %-ig und 10 kg eines Bindemittels auf Basis von Acrylsäureestern 50 %-ig wird der Fasersuspension zugegebene Mit einer 8 %-igen wässrigen Aluminiumsulfatlösung wird der pH der Faserflotte auf 3,9 gestellt» Anschließend entwässert man die Fasersuspension auf einem Sieb und preßt das

2 entstandene wasserhaltige Faservlies bei einem Druck von 10 kg/cm , Die Trocknung erfolgt bei 60⁰C bis zu einem Wassergehalt von 10

bis 12 % des Lederfaserwerkstoffes« |

Die Werte eines Materials auf Basis von Chromfalzspänen, das zu 10 % aus Polystyrol und 5 % Polyacrylsäureester besteht, sind:

Rohdichte	(trocken)	-"O₁	q 66 g/cm
Zugfestigkeit		47	kp/cm
Bruchdehnung	10	%.

Das gleiche Material zeigt nach dem 'Aushärten im Schuh die folgenden Werte:

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Rohdichte 0,8 2 g/cm³

Zugfestigkeit 222 kp/cm²

Bruchdehnung 189 %.

Beispiel 3

70 kg gemahlene Chromfalzspäne atro werden in 2.500 Liter Wasser suspendiert und mit Natriumbicarbonat neutralisiert. Nach der Zugabe von 60 kg einer 50 %-igen Copolymer-Dispersion (Styrolgehalt 7 5 %) wird der pH der Faserflotte mit einer 8 %-igen wäss^h rigen Aluminiumsulfatlösung auf 3,9 gestellt. Anschließend ent-P" wässert man die Fasersuspension auf einem Sieb und preßt das entstandene wasserhaltige Faservlies bei einem Druck von 10 kp/cm

Die Trocknung erfolgt bei 60⁰C bis zu einem Wassergehalt des Lederfaserwerkstoffes von 10 bis 12 %,

Werte des nach Beispiel 3 hergestellten Materials:

a) Originalzustand;

Rohdichte 0,7 g/cm³

t Zugfestigkeit (trocken) 174 kp/cm

fe Bruchdehnung 19 %

b) nach dem Aushärten im Schuh

Rohdichte 0,7 g/cm³

Zugfestigkeit 224 kp/cm²

Bruchdehnung 21 %.

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Beispiel 4·

Zu 6 2 kg gemahlenen Chromfalzspänen atro in 2.500 Liter Wasser setzt man 3 kg Perlonfaser (10 mm} 6,7 dtex.) hinzu. Zu der neutralisierten Faserflotte werden 40 kg 50 %-ige Polystyroldispersion und 30 kg einer 50 %-igen Dispersion auf Basis von PoIyacrylsäureestern eingemischt. Mit einer 8 %-igen wässrigen Aluminiumsulfatlösung wird die Faserflotte auf pH 3»9 gestellt. Weiterverarbeitet wird die Faserflotte wie bereits in den Beispielen 1, 2 und 3 angegeben.

Vierte des nach Beispiel 4 hergestellten Materials:

a) Originalzustand:

Rohdichte 0,7 g/cm

Zugfestigkeit 118 kp/cm²

Bruchdehnung 22 %

b) nach dem Aushärten im Schuh:

Rohdichte 0,8 g/cm³

Zugfestigkeit 2 32 kp/cm

Bruchdehnung 20 %„

Das nach den Beispielen 1 bis 4 hergestellte Material wird nach \ einminütigem Lagern in einem jeweils zu 50 % bestehenden Lösungsmittelgemisch aus Methylenchlorid und Trichlöräthylen weich und klebrig und kann mit einer der üblichen Fersenformmaschinen in den Schaft eingezogen werden« Nach dem Einleisten des Schaftes verdampfen die Lösungsmittel und die Kappe ist nach ca. einer Stunde ausgehärtet. Zur Erhöhung der Klebefreudigkeit des Materials kann man dem Lösungsmittelgemisch ca. 5 bis 10 % Polyvinylacetat zugeben»

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Claims

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Mit Siftdöittittel imprägnierter Lederfaserwerkstoffj eifigfelaiertes Polystyrol b&w» Butadiens tyitoi»C©j>öly»a©r«i mit Styrolgöhalt nicht unter 6Sl,

Pätfeftt&fttpfueh ti

des Lederfaserwerkstoffes gemäl Patentaiis^rUGh I» Ufttfer tiler Maigabte» daß,der Lederfaserwerkstoff urwaittelbar vor ρ dfer Vtrafbeituüg auf der Fersenformmaschine durch Sintaucheft in Organisches LSsungsöiittel weichgemacht wirsi»

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