DE2001202A1

DE2001202A1 - Schallschluckende Platte zur Verkleidung von Decken und Waenden und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE2001202A1
Application number: DE19702001202
Authority: DE
Inventors: Walter Dipl-Ing Neudert; Guenther Wilhelmi
Original assignee: WILHELMI HOLZWERK
Current assignee: WILHELMI HOLZWERK
Priority date: 1970-01-13
Filing date: 1970-01-13
Publication date: 1971-09-02
Also published as: NL7018939A

Description

Sohailsohluckende Platte zur Verkleidun von Decken und Wänden und Verfahren zu ihrer Herstellung Die Erfindung betrifft eine schalisohluckende Platte zur Verkleidung Ton Decken und Wänden aus organischen Stoffen, vorzugsweise Holz und/oder anorganischen Stoffen, wobei diese Stoffe in Porm von Partikeln, z.B. Holzspänen vorliegen, die zusammengepreßt und durch ein Bindemittel miteinander verbunden sind, Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung von erfindungsgemäßen Platten.
Schallechluckende Platten, auch Akuatikplatten genannt, messen eine verhältnißmäßig große Porosität aufweisen, um einen ausreichenden Schallsohluckeffekt zu erzielen. Große Porosität bedeutet lockere Schichtung der Partikel, nämlich eine Schichtung derart, daß ausreichende Luftkanäle zwischen den Partikeln verbleiben. Die Schallwellen müssen in die Platte eindringen können damit ihre Energie innerhalb der Platte vernichtet werden kann. Je lockerer die Schichtung in der Platte ist, desto geringer sind in der Regel ihre Festigkeitswerte.
Geringe Festigkeitswerte sind einmal für die Verarbeitung der Platten ungünstig und schränken zum anderen auch Mufig ihre Anwendungsgebiete ein. besonders nachteilig ist die lockere Schichtung im Bereich der Plattenkanten, da in diese oft Befestigungselemente eingreifen. Auch brechen die Kanten von locker geschichteten Platten leicht aus. Daher sind für die Erfüllung der Forderungen nach guten Schallschluckeigen schaften und hoher Festigkeit der Platten immer Kompromisse erforderlich. Wenn zaBo beide Forderungen in hohem Maße etwa bei Holzspanplatten erfüllt werden o1len, müssen teuere lange Holzspäne verwendet werden, die a«hwer zu verarbeiten sind und erhöhte Kosten verursachen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Platte der eingangs genannten Art eo auszubilden, daß bei guten Schallschluckeigenschaften zugleich eine hohe mechanische Festigkeit erzielt und die Fertigung verbilligt wird.
Eine erfindungsgemäße Platte der eingangs genannten Art ist dadurch gekennzeichnet, daß die aus einem Stück bestehende Platte Zonen verschiedener Dichte aufweist, wobei die dichteren Zonen eine gute mechanische Festigkeit und die weniger dichten Zonen gute Schallschluckeigensehaften haben.
Bei einer so ausgebildeten Platte übernimmt ein Teil des Plattenbereiches, nämlich die weniger dichten Zonen die Aufgabe der Schallschluckung, während der übrige Teil der Platte, nämlich die dichteren Zonen, im wesentlichen die Aufgabe haben, der Platte eine gute mechanische Festigkeit zu geben. Diese Aufgaben müssen jedoch nicht streng voneinander getrennt sein, d.h. die weniger dichten Zonen können ebenfalls zur mechanischen Festigkeit beitragen und die dichten Zonen können, wenn auch in geringerem Maße, schallschluckend wirken. Bei der erfindungsgemäßen Platte können bei vorgegebenen Ansprüchen an Festigkeit und Schallschluckeigenschaften billigere Werkstoffe verwendet werden als bisher, also z.B. kurse leicht zu verarbeitende und billige Holepartikel anstelle von langen schwer zu verarbeitenden und teueren Spänen. Die Kombination von dichten und weniger dichten Zonen in einem Körper bringt besonders günstige akustische Eigenschaften mit sich.
Die Erfindung ist jedoch nicht auf Platten beschränkt, die aus Holzpartikeln bestehen, sondern auch Platten aus anorganibuchen Stoffen, s.B expandiertem Yermiculit, Perlit, Asbestfasern u.a. können erfindungsgemäß ausgebildet werden.
Die Zonen verschiedener Dichte sind vorteilhafterweise nach einem Raster so verteilt, daß die Platte mit rechtwinklig zueinander innerhalb der dichteren Zonen liegenden Schnitten aufgeteilt werden kann. Ein solcher Raster kann beispielsweise so ausgebildet sein, daß die Zonen geringere Dichte durch Inseln von vorzugsweise rechteckiger oder quadratischer Grundrißform gebildet sind, die an den Kreuzungspunkten eines gedachten Gitternetzes mit sich rechtwinklig kreuzenden Gitterlinien angeordnet sind. Hierbei kann der Abstand zwischen zwei Kreuzungspunkten der Gitterlinien längs einer Gitterlinie im Bereich von 50 mm bis 625 mm liegen0 Bei Verteilung der Zonen geringerer Dichte und der Zonen höherer Dichte in der angegebenen Art und Weise erhält man nach dem Zuschneiden einer Platte stets Zonen hoher Festigkeit an den Plattenkanten, was für die Verarbeitung der Platten von Vorteil ist und auch nach dem Zuschneiden zu Platten führt, deren Randzonen nicht ausbrechen.
Wie bereits erwähnt, können die Partikel kurze Holzspäne oder auch organische, vegetabile Fasern sein, die wie bei der Spanplattenherstellung an sich bekannt unter Verpressung und Wärmeeinwirkung durch ein Bindemittel miteinander verbunden sind.
Die Partikel können jedoch auch aus unbrennbarem Material, z.B.
aus Mineral-Glasfasern, Vermiculit oder ähnlichem bestehen, diewie bei der Herstellung von unbrennbaren Platten an sich bekannt - miteinander verpreßt sind0 Die Erfindung ist also für die Verwendung aller Materialien geeignet, aus denen bisher schon schallschluckende Platten hergestellt wurden.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist an mindestens einer Seite der Platte eine als Membran dienende Folie angebracht.
Bei solchen Platten werden die Schallwellen über die Folie in den Plattenkörper übertragen und dort durch Reibung absorbiert bzwO vernichtet. Die Membran kann dicht sein, was gegenüber der Verwendung von mikroporösen Folien den Vorteil hat, daß die die Platte überziehende Folie nicht als Filter wirkt und dadurch Staubabscheidungen vermieden werden. Auch bei Renovierungsarbeiten ist die Verwendung dichter Folien als Plattenüberzug von Vorteil, da Anstrichfarben nicht porös sein müssen0 Die Verwendung von dichten Membranen ist im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Platte deshalb möglich, weil die Folie wegen der lockeren Packung der Partikel nur stellenweise an Partikeln anliegt und deshalb schwingen kann. Bei dichter gepackten Platten ist ein solches Schwingen nicht möglich, da die Membran zu wenig frei gespannt wäre.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der erfinduiigsgemäßen Platte geht aus von einem Verfahren, bei dem die losen Partikel lose auf eine Unterlage gestreut werden ad die Partikelschicht in einer Presse zwischen Preßplatten verdichtet wird, wobei sich die Partikel z0B. durch Verklebung miteinander verbinden und ist nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die Streuhöhe im Bereich der späteren dichteren Zonen größer gewählt wird als im Bereich der späteren weniger dichten Zonen und daß die Verpressung wie an sich bekannt zwischen Platten vorgenommen wird0 Es ist klar, daß bei verschiedener Dicke der Streuschicht in Dickenrichtung der Platte gemessen dort weniger Partikel vorhanden sind, wo die Schichtdicke geringer ist. Nach dem Pressen zwischen z.B. ebenen Flächen werden die Bereiche, in denen die Schichtdicke größer ist, stärker komprimiert als die Bereiche, in denen nur eine geringe Schichtdicke vorhanden ist. Dies führt auf einfache Weise zu den erfindungsgemäß gewünschten Zonen verschiedener Dichte und zwar bei gleicher Plattenstärke.
Gemäß einer vorteilhaften Ausftihrungsform des Verfahrens werden die Partikel auf eine Folie, vorzugsweise eine tiefgezogene Kunststoffolie gestreut, die im Bereich der späteren weniger dichten Zonen Erhöhungen aufweisen und die so gelegt sind, daß die konvexen Seiten der Erhöhungen nach oben weisen. Bei der Verwendung solcher Folien werden diese vor Beginn des Streuvorganges auf die StreuSläche gelegt, wonach die Partikel gleichmäßig gestreut werden. Nach dem Streuvorgang wird die Streuschicht wie üblich eingeebnet, wonach dann die verschiedenen Schichtdicken bestehen, nämlich geringe Schichtdicke oberhalb der Erhöhungen und große Schichtdicke zwischen den Erhöhungen0 Beim Pressen der Platte werden die Erhöhungen zusammengepreßt, so daß die oberhalb der Erhöhungen befindlichen Partikel in die Räume eintreten können, die von den Erhöhungen ausgespart waren.
Die Erhöhungen können pyramidenstumpfförmig sein, wobei die Pyramidengrundfläche vorzugsweise quadratisch ist0 Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform eines Verfahrens, bei der als Streuunterlage eine Folie benutzt wird, dient die Folie zugleich als Unterlage für den Transport des Streukuchens in die Presse, wobei die Folie vorzugsweise hochgebogene Ränder aufweist. Bei einer solchen Ausführungsform des Verfahrens sind die bisher verwendeten Streubleche entbehrlich.
Aufgebogene Ränder haben den Vorteil, daß die Streuschicht an ihren Rändern fixiert ist.
Es kann auch zunächst eine Streuschicht gebildet werden und auf diene Streuschicht eine Erhöhungen aufweisende Folie aufgelegt werden, auf die dann eine weitere Streuschicht aufgebracht wird. In diesem Fall ist also die Erhöhungen aufweisende Folie zwischen zwei Stretischichten eingebettet0 Es ist auch möglich, mehrere, vorzugsweise zwei Folien übereinander in die Streuschicht einsubringen.
Die Folien, die die Erhöhungen aufweisen, können verschieden beschaffen sein. So können Folien verwendet werden, deren Schmelzpunkt niedriger ist als die bei der Verpressung angewendete Temperatur, z.3. Folien aus Polyvinylchlorid. Diese Folien werden während des Preßvorganges geschmolzen, sind also an der fertigen Platte nicht mehr in Folienform vorhanden.
Es können Jedoch auch Folien verwendet werden, deren Schmelzpunkt höher ist als die bei der Verpressung angewendete Temperatur oder Folien mit einem Schmelzpunkt, der in der Nähe der Preßtemperatur liegt. Solche Folien können z.B. aus Polyolefinen bestehen. Sie werden während des Pressens mit der Platte verklebt. Die erfindungsgemäße Platte ist dann dadurch gekennzeichnet, daß die Platte außer den kleinen Partikeln und dem Bindemittel für diese mindestens eine Kunststoffolie aufweist, die sich an ihrer Außenseite und/oder in ihrem Inneren befindet.
Eine solche Folie kann zur Erhöhung der Festigkeit der Platte beitragen. Auch kann sie beispielsweise einen Rieselsohut: bilden.
Schließlich können auch Folien verwendet werden, deren Schmelzpunkt höher ist als die bei der Verpressung angewendete Tosperatur, z*B. Folien aus Acetylzellulosederivaten, Polyester und Verbundfolien (z.B. Polyäthylen und Polyester)1 wobei die Folien nach dem Pressen der Platte von dieser abgezogen werden können.
Außer einem Verfahren, bei dem mindestens eine Folie mit Erhöhungen und Vertiefungen verwendet wird, kann der grundsätzliche Verfahrensgedanke auch so ausgeführt werden, daß zunächst eine gleichmäßig dicke Streuschicht hergestellt wird und daß daran anachließend im Bereich der späteren weniger dichten Zonen Streumasse weggenommen wird, z.B. mit Hilfe von Fräsern.
Verschieden hohe Streuung läßt sich gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens dadurch erreichen, daß zwischen eine zu bestreuende Fläche und die Streuvorrichtung oberhalb.
des späteren Streukuchens eine Maske eingefügt wird, deren deckende Teile oberhalb des Bereiches liegen, in dem die Zonen geringerer Dichte in der Platte gebildet werden sollen, Bei diesem Verfahren wird zunächst eine Grundschicht gestreut, bevor die Maske eingefügt ist. Danach wird die Maske zwischen die Streuvorrichtung und die Streufläche eingebracht und weitergestreut, wobei die gestreuten Partikel durch die Löcher in der Maske hindurch auf die bereits gestreute Grundschicht fallen, so daß am Ende unterhalb dieser Durchbrüche in der Maske mehr gestreutes Material liegt als in den von der Maske abgedeckten Zonen.
Die erfindungsgemäße Platte ist in der beigefügten Zeichnung dargestellt. Ferner wird das Herstellungsverfahren ebenfalls anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Platte gemäß der Erfindung, Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer tiefgezogenen Folie, wie sie beim Herstellungsserfahren verwendet wird, Fig. 3 einen Schnitt durch dsn noch nicht komprimierten Streukuchen, Fig. 4 einen Schnitt durch eine iertig gepreßte Platte, Fig. 5 einen Schnitt durch eine Folie mit hochgebogenen Rändern und durch den noch nicht verpreßten Streukuchen, Fig. 6 einen Schnitt durch den noch nicht gepreßten Streukuchen bei einer anderen Anordnung der Folie und Fig. 7 eine stark vergrößerte Darstellung einee Ausschnittes aus einer Platte, die an einer Seite mit einer Membranfolie belegt ist.
Die in Fig. 1 gezeigte Platte 1 hat eine quadratische Borm und enthält Zonen 2a bis 2i geringer Dichte sowie Zonen 3 größerer Dichte, wobei die Zonen 2a bis 2i durch Inseln gebildet sind, die in die zusammenhängende Zone 3 größere Dichte eingebettet sind. An dem Ausschnitt 4 ist die verschiedene Dichtheit der Zonen dargestellt, nämlich durch die lose Packung bei 5 und die dichte Packung bei 6.
Die Zonen 2a bis 2i geringer Dichte sind nach einem Raster verteilt, der nach einem Gitter aus sich rechtwinklig kreuzenden Linien eingeteilt ist, Der Abstand a zwischen benachbarten Zonen iet bei dargestellten Beispiel in beiden Richtungen gleich; er kann natürlich auch verschieden sein und sollte sich nach der Gesastgrdße der Platte wie auch der beabsichtigten Schluckwirkung richten, vorzugsweise liegt er im Bereich von 50 - 625 mm. Die Dicke d der Platte kann im gleichen Bereich liegen wie bei anderen Schallachluckplatten, nämlich im Bereich von 8 mm bis 40 fl. Das Material, aus dem die Platte besteht, kann verschiedeS sein, wie dies bereits in der Beschreibungseinleitung erläutern ist0 Die Anordnung der Zonen 2a bis 2i in der in Fig. 1 dargestellten Art und Weise ermöglicht ein Zuschneiden der Platte längs den strichpunktierten Linien 24 und 25. Die rechtwinklig zueinanderliegenden Schnitte können über ihre ganze Länge im Bereich der dichten Zone 3 verlaufen. Eine im Bereich der dichten Zonen 3 zugeschnittene Platte hat an ihren Kanten eine hohe mechanische Festigkeit, was die schon mehrfach erwähnten Vorteile mit sich bringt.
In Fig. 7 ist eine Platte dargestellt, die an mindestens einer Seite mit einer dichten Folie 7 belegt ist. Fig. 7 zeigt einen Ausschnitt im Bereich einer Zone geringer Dichte. Im Bereich dieser Zone liegt die Folie 7 nur stellenweise, s.B. bei 8, 9 und 10 an. Zwischen den Anlagestellen ist die Folie frei gespannt, so z.B0 in den Bereichen 11 und 12. Die Folie kann dehalb schwingen und überträgt eo die Energie der Schallwellen in daß Innere der schallschluckenden Zonen 2. Dies hat den Vorteil, daß auf mikroporöse Folien verzichtet werden kann, was hinsichtlich späterer Renovierungsarbeiten und hinsichtlich der Filterwirkung der Platten ein Vorteil ist.
Im folgenden wird das Herstellungsverfahren anhand der Fig. 2 bis 5 beschrieben.
Fig. 2 zeigt z.B. eine Folie 13, die eine Grundfläche 14, eowie Erhöhungen 15 aufweist, die sich von der Grundfläche 14 aus erheben. Die Erhöhungen 15 haben die Form von Pyramidenßtlxpten mit quadratischer Grundfläche und sind durch iefziehen der Folie 13 hergestellt. Geeignete Folienmaterialien sind in der Besohreibungseinleitung erwähnte Bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen Platte wird die Folie 13 auf eine Unterlage 16 so aufgelegt, daß die Erhöhungen 15 mit ihrer konvexen Seite nach oben weisen, Danach wird die Streunasse 17 aufgebracht, die z.BO aus kleinen Holzpartikeln besteht. Nach dem Streuvorgang ist die Oberseite des Streukuchens noch nicht eben, und zwar vor allem auch wegen der Erhöhungen 15, Die Oberseite wird dann eingeebnet, so daß der Streukuchen 17 eine im wesentlichen ebene Oberfläche 18 hat.
Aus Fig. 3 ist zu ersehen, daß die Dicke der Streuschicht verschieden ist. Ihre Höhe h1 oberhalb der Erhöhungen 15 ist geringer als ihre Höhe h2 im Bereich zwischen den Erhöhungen 15.
Zwischen den Erhöhungen befindet sich also mehr Material als oberhalb der Erhöhungen.
Nun wird der Streukuchen 17 samt der Unterlage 16 in eine Presse eingebracht und unter gleichzeitiger Wärmeeinwirkung zwischen zwei Platten zusammengedrückt. Hierbei werden die Erhöhungen 15 der verhältnismäßig dünnen Folie 13 vollkommen zusaliengedrückt, so dai das Streumaterial 17 in die von den Erhöhungen 15 ausgesparten Räume 19 eindringen kann. Naturgemäß muß der Streukuchen 17, der Ja von der Höhe h2 auf die Plattendicke d zusammengepreßt wird, in den Zonen zwischen den Erhöhungen 15 stärker komprimiert werden als im Bereich oberhalb der Erhöhungen 15, wodurch die dichten Zonen 3 und die weniger dichten Zonen 2 entstehen.
In Fig. 5 ist eine Folie 20 dargestellt, die ebenso wie die Folie 13 Erhöhungen 15 aufweist, die Jedoch außerdem mit hochgebogenen Rändern 21 versehen ist. Die hochgebogenen Ränder 21 haben den Vorteil, daß der S reukuchen 17 an seinen Rändern fixiert ist und dort nicht abbreckeln kann. Die Folie 20 ist deshalb zur Ausführung eines Verfahrens geeignet, bei dem die Folie zugleich die Aufgabe der Unterlage 16 (Fig. 3 und 4) erfüllt, nämlich als Transportmittel für den Streukuchen 17 dient, In diesem Fall kann also auf die Verwendung einer Unterlage 16 (sogenanntes Streublech) verzichtet werden.
In Fig. 6 ist wieder der Zustand nach dem Streuen und vor dem Verpressen dargestellt. Auch hier ist eine Folie 13 mit Erhöhungen 15 verwendet. Diese ist jedoch nicht unmittelbar auf die Unterlage 16 aufgelegt. Vielmehr wurde auf die Unterlage 16 zunächst eine erste Streuschicht 22 aufgebracht. kuf diese wurde dann die Folie 13 aufgelegt und danacn eine weitere Streuschicht 23 aufgescreut. Der weitere Herstellungsgang entspricht dem vorhergehend beschriebenen Verfahrene

Claims

Patentansprüche: 1. Schallschluckende Platte zur Verkleidung von Decken und Wänden aus organischen Stoffen, vorzugsweise Holz und/oder anorganischen Stoffen, vobei diese Stoffe in Form von Partikeln, z.B. Holzspänen vorliegen, die zusameengepreßt und durch ein Bindemittel miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die aus eines Stück bestehende Platte (1) Zonen verschiedener Dichte ausweist, wobei die dichteren Zonen (3) eine gute iechnnische Festigkeit und die weniger dichten Zonen (2) gute Schallschluckeigenschaften haben.
2. Schallschluckende Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen (2, 3) verschiedener Dichte nach einem Raster so verteilt sind, daß die Platte (1) mit rechtwinklig zueinander innerhalb der dichteren Zonen (3) liegenden Schnitten (24, 25) aufgeteilt werden kann.
3. Schallschluckende Platte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen (2) geringerer Dichte durch Inseln von vorzugsweise rechteckiger oder quadratischer Grundrißform gebildet sind, die an den Ireuzungspunkten eines gedachten Gitternetzes mit sieh rechtwinklig kreuzenden Gitterlinien angeordnet sind.
4. Schallschluckende Platte nach Anspruch 3, dadurch gekenaz zeichnet, daß der Abstand (a) zwischen zwei Kreuzungspunkten der Gitterlinien längs einer Gitterlinie im Bereich von 50 mm bis 625 mm liegt.
5. Schallschluckende Platte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel Holzspäne sind,die wie bei der Spanplattenheretellung an sich bekannt unter Verpressung und Wärmeeinwirkung durch ein Bindemittel miteinander verbunden sind.
6. Schallschluckende Platte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel aus unbrennbarem Material, z.B. aus Glasfasern bestehen, die -wie bei der Herstellung von unbrennbaren Platten an sich bekannt -miteinander verpreßt sind.
7. Schallschluckende Platte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einer Seite der Platte (1) eine als Membran virkene Folie (7) angebracht ist.
8. Verfahren zur Herstellung einer schallschluckenden Platte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die losen Partikel lose auf eine Unterlage gestreut werden nd die Partikelsohicht danach in einer Presse zwischen zwei Preßplatten verdichtet wird, wodurch sich die Partikel z.B.

durch Verklebung miteinander verbinden, dadurch gekennzeichnet, daß die Streuhöhe (h2, h1) im Bereich der späteren dichteren Zonen (3) größer gewählt wird als im Bereich der späteren weniger dichten Zonen (2) und daß die Verpressung wie an sich bekannt zwischen Platten vorgenommen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel auf eine Folie (13; 20) gestreut werden, die im Bereich der späteren weniger dichten Zonen (2) Erhöhungen (15) aufweist und die so gelegt ist, daß die konvexen Seiten der Erhöhungen (15) nach oben weisen.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (20) zugleich als Unterlage für den Transport des Streukuchens (17) in die Presse verwendet wird, wobei die Folie (20) vorzugsweise hochgebogene Ränder (21) aufweist.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine Streuschicht (22) gebildet wird, daß auf diese eine Erhöhungen (15) aufweisende Folie (13) aufgelegt wird und daß auf diese Folie (13) eine weitere Streuschicht (23) aufgebracht wird (Fig. 6).
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere vorzugsweise zwei Folien übereinander in die Streuschicht eingebettet werden.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Folien (13, 20) verwendet werden, deren Schmelzpunkt niedriger ist als die bei der Verpressung angewendete Temperatur, z. B. Folien aus Polyvinylchlorid und daß die Folien während des Preßvorganges geschmolzen werden.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Folien (13; 20) verwendet werden, deren Schmelzpunkt höher ist als3 die bei der Verpressung angewendete Temperatur oder in der Nähe dieeer Temperatur liegt, z.3. Folien aus Polyäthylen oder Verbundfolien und daß die Folien während des Pressens mit der Platte verklebt werden.
15. Schallschluckende Platte, die nach dem Verfahren nach Anspruch 14 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte außer den Partikeln und dem Bindemittel mindestens noch eine Kunststoffolie aufweist, die sich an ihrer Außenseite und/ oder in ihrem Inneren befindet.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Anspruche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß FoLien (13; 20) verwendet werden, deren Schmelzpunkt hoher ist als die bei der Verpressung angewendete Tcmperatur, z.B. Folien aus Acetylzellulosederivaten oder Polyester und daß die Folien nach dem Pressen der Platte von dieser abgesogen werden.
17. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine gleichmäßig dicke Streuschicht hergestellt wird und daß daran anschließend 11 Bereich der späteren weniger dichten Zonen Streumasse weggenommen wird, s.B. mit Hilfe von Fräsern.
18. Verfahren nach anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen eine su bestreuende Fläche und die Streuvorrichtung oberhalb des späteren Streukuchens eine Maske eingefügt wird, deren deckende Teile oberhalb des Bereiches liegen, in dem die Zonen geringerer Dichte in der Platte gebildet werden sollen.
19. Folie zur Verwendung beim Verfahren nach einem oder mehreren der ansprüche 9 bis 13 und 15, 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhöhungen pyramidenstumpfförmig sind, wobei die Pyramidengrundfläche vor£ugsweise quadratisch ist.