DE19963106C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rotierenden Bearbeitungskopfes sowie aus dem Verfahren hergestellter Bearbeitungskopf - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rotierenden Bearbeitungskopfes sowie aus dem Verfahren hergestellter BearbeitungskopfInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines rotierenden Bearbeitungskopfes, aufweisend einen Kranz aus stehend angeordneten plättchenförmigen Elementen, die an einem zentrischen Kern befestigt sind und sich nach außen erstrecken, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die Elemente werden in Führungsschlitze einer Aufnahme in einem ersten Verfahrensschritt bis zu einem definierten Abstand gegenüber dem eingesetzten Kern eingeschoben und mittels einer Schiebevorrichtung in einem zweiten Verfahrensschritt an den Kern geschoben.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung ei
nes rotierenden Bearbeitungskopfes, aufweisend einen
Kranz aus stehend angeordneten plättchenförmigen Elemen
ten, die an einem zentrischen Kern befestigt sind und
sich nach außen erstrecken, sowie eine Vorrichtung zur
Herstellung eines rotierenden Bearbeitungskopfes und ei
nen rotierenden Bearbeitungskopf, der nach dem Verfahren
hergestellt ist.
Aus der DE 196 22 993 A1 ist ein Verfahren zur Realisie
rung von rotierenden Schleifbürsten bekannt, die jeweils
einen zentralen Kern und einen Kranz von plattenförmigen
Elementen umfassen, die sich nach außen vom Kern aus er
strecken. Das bekannte Verfahren sieht vor, daß wenig
stens ein Schleifmaterialband entlang einer Trans
portstrecke bis an einen als Kern vorgesehenen Bezugskör
per vorgeschoben wird und an der Außenfläche des Bezugs
körpers festgeklebt wird. Das Schleifmaterialband wird
sodann quer abgelängt, so daß sich ein plattenförmiges
Element bildet. Der Bezugskörper wird danach um seine
Achse um einen bestimmten Winkel gedreht, um weitere
plattenförmige Elemente anfügen und festkleben zu können.
Dieser Vorgang wird über den gesamten Umfang fortgesetzt,
bis der geschlossene Kranz von plattenförmigen Elementen
entsteht. Zur Herstellung der Klebeverbindung wird auf
den Umfang des Kerns, vor dem Anschlag des Bandmaterials,
Kleber in wulstigen Ringen aufgetragen. Die plattenförmigen
Elemente sind darüber hinaus beabstandet zum Kern,
mit Ausschnitten an den oberen und unteren Stirnseiten
versehen und werden stirnseitig oben und unten mittels
ringförmiger Klemmkörper zusätzlich durch Verkleben mit
einander verbunden. Die Klemmkörper weisen eine umlau
fende Sicke auf, die in Ausnehmungsrillen eingreifen.
Aus der DE 196 22 992 A1 ist ein Verfahren zur Herstel
lung von rotierenden Schleifbürsten bekannt, bei dem eine
Vielzahl von plattenförmigen Elementen aneinanderliegend
zu einem Stapel zusammengefügt sind, dessen Länge etwas
größer als der Umfang des Kernkörpers ist, an dem sie be
festigt werden sollen. Die geordnete Reihe von platten
förmigen Elementen wird dann rings um den Kernkörper auf
gewickelt, wobei ein Hohlraum zwischen dem Kernkörper und
der aus den Stirnflächen der Elemente gebildeten Innen
wand gegeben ist, der mit einer Klebemasse verfüllt wird.
Der Verbund wird mindestens bis zum Aushärten des Klebers
von einem Spannring zusammengehalten, der auf dem Außen
umfang des so gebildeten Lamellenkranzes aufgesetzt ist.
Aus der US 3,795,498 ist ein Lamellenschleifer be
kannt, der eine Vielzahl von Lamellen aufweist, die
stirnseitig an einem Kernkörper angeklebt sind. Der darin
angegebene Verbund wird ebenfalls durch einen Spannring
zusammengehalten, mindestens bis die Klebeverbindung aus
gehärtet ist.
Aus der DE 196 31 341 A1 ist eine Vorrichtung zur Her
stellung eines Lamellenschleifers bekannt, die einen
Rundteller mit Aufnahmesitze aufweist, in die vorge
schnittene Plättchen eingeschoben werden.
Aus der DE 298 17 664 U1 ist ferner eine Aufnahmeform
zur Herstellung eines Lamellenschleifers bekannt, der
über den Umfang verteilt Aufnahmesitze aufweist, die
durch Stege, die dreieckförmig zugeschnitten sind und mit
den Spitzen zur Mittenachse weisen, gebildet werden, in
welche die Lamellen zur Herstellung eines Kranzes einge
schoben werden. Entsprechend der Teilung der Aufnahme
sitze wird die Aufnahmeform beim Herstellungsprozeß fort
geschaltet, so daß in jeden Aufnahmesitz die Lamellen
oder Lamellenbündel hineingeschoben werden können.
Ausgehend vom dargestellten Stand der Technik liegt der
Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine
Vorrichtung anzugeben, die auch die Verarbeitung dickerer
Bandmaterialien, wie beispielsweise dicken textilen Mate
rialien, wie Scheuervlies, oder stärkere Bündel von meh
reren gestapelten Elementen zu einem Kranz mit gleichmä
ßiger Ausrichtung der Elemente ermöglichen und den Klebe
prozeß von dem Zuführ- und Schneidprozeß des bandförmigen
Materials entkoppeln.
Die Aufgabe wird nach der Erfindung durch Anwendung eines
Verfahrens gelöst, wie es im Patentanspruch 1 angegeben ist,
sowie durch eine Vorrichtung nach Patentanspruch 10.
Als Ergebnis der Anwendung des Verfahrens bei einer Vor
richtung gemäß der Erfindung wird ein
Bearbeitungskopf realisiert, dessen Elemente plättchen
förmige Schleiflamellen, textile Elemente, z. B. aus
Vlieswerkstoff, wie Scheuervlies oder Elemente aus Po
liermaterial, sein können. Eine Kombination aus weichem
Material und Stützelementen ist im Anspruch 18 angegeben.
Vorteilhafte Verfahrensschritte sind weiterhin in den An
sprüchen 2 bis 9 angegeben, vorteilhafte Ausgestaltungen
der Vorrichtung in den Ansprüchen 11 bis 17 und vorteil
hafte weitere Ausbildungen des Bearbeitungskopfes mit
entsprechenden Kernausbildungen in den Ansprüchen 19 bis
24.
Die gemäß der Erfindung vorgesehene Aufnahme ist teller
förmig ausgebildet und weist aus der Tellerebene vorste
hende Radialrippen auf, die im wesentlichen lanzettenför
mig bzw. V-förmig zum Mittelpunkt hin sich vom äußeren
Rand erstrecken und beabstandet zum Mittelpunkt auf einer
Ringbahn enden. Die Höhe dieser Rippen beträgt beispiels
weise ca. 2 mm bis ca. 4 mm. Die benachbarten Rippen bilden
dabei Führungsschlitze, in die das Bandmaterial um
ein bestimmtes Tiefenmaß eingeschoben wird. Zum leichte
ren Einführen weisen die Rippen am Anfang der Führungs
schlitze Anschrägungen auf, so daß eine trichterförmige
Einführöffnung entsteht. Die lamellenförmigen Elemente
selbst weisen beliebige Höhen auf. Dies hängt jeweils da
von ab, wie breit der Bearbeitungskopf ausgebildet sein
soll. Nachdem die Abtrennung der Elemente von dem Band
material erfolgt ist, werden in einer zweiten Bearbei
tungsstufe die Elemente von einer Schiebe- und/oder
Klopfvorrichtung in die Führungsschlitze weiter hineinge
schoben, bis sie kurz vor dem eigentlichen Kern mit den
inneren Stirnflächen enden oder bereits an der Kernober
fläche anliegen, an der sie durch Klebeverbindung befe
stigt werden. Mit der Klopfvorrichtung wird eine gleich
mäßige Ausrichtung der Elemente erreicht. Um einen
gleichmäßigen Andruck zu gewährleisten, werden die Ele
mente in einer weiteren oder alternativen Bearbeitung
mittels einer Andrückrolle bei gleichzeitiger Drehung der
Aufnahme an den Kern gepreßt. Durch den verwendeten Kle
ber, der auf die Kernoberfläche aufgetragen wird, kann
nach kurzer Aushärtzeit der so hergestellte Bearbeitungs
kopf mit dem Kernelement von der Aufnahme abgezogen wer
den. Es ist dabei vorteilhaft, ein Aufnahmeelement auf
einem Rundmontagetisch anzubringen, so daß für die Aus
härtung noch eine Verweilzeit bleibt, wobei durch
schrittweise Fortbewegung eine weitere Aufnahme in die
Beschickungsposition zu der Schneidvorrichtung gebracht
werden kann.
In weiterer Ausgestaltung ist weiterhin vorgesehen, daß
während der rollenden Verdichtung durch die Andrückrolle,
bzw. bei der Rotation der Aufnahme während, aber insbe
sondere nach der Beschickung der Führungsschlitze, zu
gleich auch der Kranz von einem Faden umgeben wird, der
als Spannfaden auf die äußere Mantelfläche aufgewickelt
wird. Der Fadenführer kann dabei höhenverstellbar ange
ordnet sein, so daß er über die gesamte Höhe des Bearbeitungskopfes
gesteuert hin und her pendeln kann, wodurch
eine verkreuzte Umwicklung erfolgt. Das Umwickeln mit dem
Faden hat den Vorteil, daß das Gebinde, auch dann wenn
ein Kleber verwendet wird, der längere Aushärtzeit benö
tigt, mit dem Kern unmittelbar nach der Fertigstellung
von der Aufnahme abgezogen und gesondert gelagert bzw.
verpackt werden kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin,
daß die Lamellen auch länger als die Führungsschlitze
ausgebildet sein und über den äußeren Rand der Aufnahme
vorstehen können und dennoch ein sicherer Verbund durch
den Faden gegeben ist. Bei Verarbeitung von bandförmigem
Poliermaterial oder Vliesstoffen ist darüber hinaus ein
Aufgehen bzw. ein Aufstellen der Lamellen während der La
gerung nicht möglich. Der so gebildete Lamellenschleifer
oder Polierer bleibt in seiner Form erhalten, bis er zum
Einsatz kommt. Erst dann ist es erforderlich, die Bandum
wicklung zu entfernen. Es hat sich darüber hinaus ge
zeigt, daß bei Verwendung von Vliesstoffen als Bearbei
tungselemente, und auch bei anderen Stoffen mit rauher
äußerer Stirnseite, der Faden aufgeblasen werden kann und
selbst haftet, so daß bei der Herstellung der Bandumwick
lung bzw. Kreuzwicklung ein automatisches Anhaften gege
ben ist und keine Andruckmittel zusätzlich notwendig
sind, um die Bandumwicklung herzustellen. Durch die Dre
hung und gebremste Nachführung des Fadens wird dabei der
Faden auch gespannt. Handelt es sich um einen elastischen
Faden, dann wird sogar eine zusätzliche Spannkraft durch
den Faden nach Umwicklung auf die Lamellen ausgeübt.
Die Andrückrolle, die feder-, pneumatisch oder hydrau
lisch belastet sein kann, ist vorteilhafterweise auf ei
nem Verstellschlitten angeordnet und kann so jedem Durch
messer des Bearbeitungskopfes und der Aufnahme angepaßt
werden. Das gleiche gilt auch für die übrigen Vorrichtun
gen, wie Klopfvorrichtung, Fadenführer und Schneidvor
richtung, um auf ein und derselben Maschine bzw. Anlage
Lamellenschleifer bzw. Lamellenpolierer mit unterschied
lichen Durchmessern herstellen zu können. Ebenso ist es
möglich, die Aufnahme als Wechselaufnahme auszubilden,
mit unterschiedlichen Breiten der Führungsschlitze und
Tellergrößen eingesetzt werden können, so daß verschie
dene Bandmaterialien zu Lamellenelementen verarbeitet
werden können und stets eine Führung derselben in den
Führungsschlitzen gegeben ist, um eine paßgenaue Ausrich
tung, insbesondere im Klebebereich, zu bewirken.
Der Kleber wird auf den Kern, der Bestandteil des Bear
beitungskopfes bleibt, mit bekannten Auftragsvorrichtun
gen aufgebracht, die entweder in einer Vorstation vorge
sehen sind oder aber auch an den Kern in der Bestückungs
position herangefahren werden können. Entsprechende Steu
ermechanismen sorgen für den Folgeablauf der Arbeitsvor
gänge.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Figuren
dargestellen Ausführungsbeispiele ergänzend erläutert.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung in schematischer Darstellung, die
zur Realisierung des erfinderischen Verfahrens
eingesetzt wird,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung mit
zwei Aufnahmen für die Lamellenelemente, und
Fig. 3 eine Ausführung des Bearbeitungskopfes, hier
eines Lamellenschleifers mit Abdeckscheiben.
In Fig. 1 sind die wesentlichen Elemente einer Vorrich
tung dargestellt, die in einer Anlage angeordnet sind, um
damit Bearbeitungsköpfe mit lamellenförmigen Elementen
herstellen zu können. Das Bandmaterial 1, das beispiels
weise Schleifband und/oder ein Vliesstoffband sein kann,
wird über eine Zuführvorrichtung im Bearbeitungstakt vor
geschoben, was durch den darunter gezeichneten Pfeil verdeutlicht
ist. Das Bandmaterial 1 durchläuft eine
Schneidvorrichtung 6, die eine Querschneidung vornimmt,
wenn das Bandmaterial in gewünschter Länge in den Füh
rungsschlitz 2 einer Aufnahme 3 eingeschoben ist. Der
Führungsschlitz 2 wird durch jeweils benachbarte Rippen
17 gebildet, die keilförmig nach innen verlaufen und
senkrechte Wände gegenüber dem Tellerrand aufweisen. Die
Führungsschlitze 2 weisen konstante Breiten auf und sind
gleichmäßig am Umfang verteilt vorgesehen. Die Rippen 17
enden innen am Rand einer ringförmigen Ausnehmung 14, in
die beispielsweise die in Fig. 3 dargestellte Abdeck
scheibe 15 einlegbar ist. Auf eine solche kann generell
verzichtet werden. Die Rippen 17 weisen ferner am äußeren
Ende der Umfangsbahn dreieckförmige Anspitzungen auf, so
daß trichterförmige Einführöffnungen entstehen, die in
die Führungsschlitze 2 münden, wodurch ein leichtes Ein
führen des Bandmaterials 1 in der Bestückungsposition,
die dargestellt ist, ermöglicht wird. Die Vorschubsvor
richtung des Bandmaterials 1 schiebt dieses in den Füh
rungsschlitz 2 ein, im Ausführungsbeispiel über die Länge
der Rippen 17 kurz hinausgehend. Die Schneidvorrichtung 6
schneidet sodann den vorderen Abschnitt, der ein Element
5 bildet, ab, das aus einzelnen Plättchen oder aus sta
pelweise zusammengelegtem Bandmaterial bestehen kann.
Nach der Bestückung dreht die Aufnahme 3 in Richtung des
in negativer Darstellung gezeichneten Pfeils um einen
Schritt weiter, so daß der nächste Führungsschlitz 2 be
schickt werden kann. Dieser Vorgang setzt sich laufend
fort. Synchron, aber auch zu einem späteren Zeitpunkt
möglich, werden nun die lamellenförmigen Elemente 5 mit
tels einer Klopfvorrichtung 7 in die Führungsschlitze 2
hineingetrieben und stoßen mit ihren inneren Stirnseiten
aneinander. Eine weitere Verdichtung in diesem Bereich
erfolgt durch die nachgeordnete, druckbelastete Andrück
rolle 13, die nach Abschluß der Bestückung sämtlicher
Führungsschlitze 2 oder aber auch schon während des Be
stückungsvorganges an den äußeren Stirnflächen der Ele
mente 5 anliegt und die Elemente 5 an den Kern 4, der in
diesem Fall ein Hohlkern 4 ist, drückt. Auf diesen Kern 4
ist vor der Bestückung bereits Kleber in wulstigen Ringen
9 aufgebracht, wie aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich
ist. Nun kann die Aufnahme 3 rotieren, wobei bei gleich
zeitigem Druck der Kleber die inneren Stirnflächen anbin
det und in die Elementenschichten im Bereich der Anlage
flächen eindringen. Als weitere Besonderheit ist vorgese
hen, daß nach Abschluß det Bestückung und während des
Andrückens durch die Andrückrolle 13, ein Faden 10 um den
Bearbeitungskopf 8 herumgewickelt wird. Die Umwicklung
kann dabei als Kreuzwicklung vorgesehen sein, zu welchem
Zweck der Fadengeber 12, z. B. eine Fadenblasvorrichtung,
in vertikaler Richtung gegenüber den Lamellen rauf und
runter bewegt wird. Der Faden 10 wird von der
Fadenblaseinrichtung 12 auf den Umfang aufgeblasen und
haftet hieran durch die rauhe Oberfläche des Materials
bzw. kann im Falle von glattem Material der lamellenför
migen Elementen 5 durch eine nichtdargestellte Andruck
rolle angedrückt werden. Durch die Rotationsbewegung der
Aufnahme erfolgt dann eine Umwicklung unter Spannung ohne
weitere unterstützende Maßnahmen ergreifen zu müssen. Ein
so verfestigter Bearbeitungskopf 8 kann sodann von der
Aufnahme 3 abgezogen werden, was in der Be
stückungsposition bereits erfolgen kann oder aber auch,
wenn die tellerförmige Aufnahme auf einem Rundtisch oder
Schiebetisch als Montagetisch angebracht ist, nach Fort
schaltung in eine weitere Bearbeitungsposition.
Das Aufsetzen des Kerns 4 kann ebenfalls automatisiert
werden und vorteilhafterweise in einer vorgeschalteten
Position erfolgen, wenn die Aufnahme auf einen Rundtisch
oder auf einer geraden Verschiebestrecke montiert ist,
die es ermöglicht, die nacheinander angeordneten Aufnah
men jeweils in die Bestückungsposition zu verbringen.
In Fig. 2 ist eine Variante der in Fig. 1 dargestellten
Aufnahme herausgezogen schematisch gezeichnet. Aus der
Figur ist ersichtlich, daß eine untere Aufnahme 3 und
eine obere Aufnahme 11 vorgesehen sind, so daß das Band
material 1, das auf Elementenlänge abgeschnitten ist,
oben und unten geführt in die Führungsschlitze 2 einge
schoben werden kann. Dadurch ist ein sicherer Halt wäh
rend des Montage- und des Andrückvorgangs oben und unten
gewährleistet. Es muß dabei sichergestellt sein, daß die
Führungsschlitze 2 deckungsgleich verlaufen und das Fort
schalten der unteren und oberen Aufnahme synchron er
folgt. Aus der Darstellung ist auch ersichtlich, daß die
Andrückrolle 13 eine Rollenhöhe aufweist, die geringer
ist als die Abstandhöhe zwischen den Rippen 17, so daß
bei entsprechender Länge der Elemente 5 auch ein An
drücken zwischen den Rippen 17 der Aufnahmen 3, 11 noch
möglich ist. Die Darstellung zeigt darüber hinaus, daß
auch über den Aufnahmeumfang hinaus vorstehende Elemente
5 in gleicher Weise bearbeitet werden können, so daß
tellerförmige Aufnahmen 3 mit unterschiedlichen Führungs
schlitzbreiten für unterschiedliche Materialien mit un
terschiedlichen Durchmessern der Bearbeitungsköpfe zur
Anwendung kommen können. Ebenso sind Beschickungen mit
Zwischenlücken möglich.
In Fig. 3 ist ein nach der Erfindung hergestellter Bear
beitungskopf 8 schematisch im Querschnitt dargestellt.
Aus diesem ist ersichtlich, daß beidseitig Abdeckscheiben
15 vorgesehen sind, die aufgeklebt sind, wodurch eine un
terstützende Verklebung der Lamellen an den seitlichen
Stirnseiten gegeben ist. Die Leimspur 16 verdeutlicht
dies. Das Verkleben kann in dem Bestückungsvorgang mit
realisiert werden, zu welchem Zweck ringförmige Ausneh
mungen, wie aus Fig. 2 und aus Fig. 1 ersichtlich, in
die Aufnahmen 3, 11 eingebracht sind, deren Tiefe der
Dicke der Abdeckscheiben 15 angepaßt ist. In diese werden
die Abdeckscheiben 15 eingelegt, bzw. wird die obere von
der unteren Aufnahme 11 übergriffen.
1
Bandmaterial
2
radialer Führungsschlitz
3
tellerförmige Aufnahme
4
Kern
5
Element
6
Schneidvorrichtung
7
Klopfvorrichtung
8
Bearbeitungskopf
9
wulstartige Ringe
10
Faden
11
obere Aufnahme
12
Fadenblasvorrichtung
13
Andrückrolle
14
ringförmige Ausnehmung
15
Abdeckscheibe
16
Leimspur
17
Radialrippe
Claims (24)
1. Verfahren zur Herstellung eines rotierenden Bearbei
tungskopfes, aufweisend einen Kranz aus stehend angeord
neten plättchenförmigen Elementen, die an einem zentri
schen Kern befestigt sind und sich nach außen erstrecken,
mit folgenden Merkmalen:
- a) Einführen mindestens eines Bandmaterials (1) in ra diale Führungsschlitze (2) in mindestens einer tel lerförmigen Aufnahme (3) bis zu einem definierten Ab stand gegenüber dem eingesetzten Kern (4);
- b) Abschneiden eines Elementes (5) von dem Bandmaterial (1) auf eine bestimmte Länge mittels einer Schneidvor richtung (6) nach dem Einführen in den Führungsschlitz (2);
- c) Fortschalten der Aufnahme (3) im Winkelmaß des Abstands der Führungsschlitze (2) und Beschicken eines freien Führungsschlitzes (2) entsprechend Merkmal a) in einer gewünschten Belegung der Führungsschlitze (2) über den Umfang der Aufnahme (3);
- d) Einschieben der Elemente (5) in die Führungsschlitze (2) mit einer Schiebevorrichtung in einem gesonderten Arbeitsschritt bis zur Anlage der inneren Stirnseiten an dem Kern (4);
- e) Verkleben der inneren Stirnseiten der Elemente (5) an dem Kern (4);
- f) Weitertransport der Aufnahme (3) in eine Entnahmeposi tion für den Bearbeitungskopf (8) oder Abnahme des Be arbeitungskopfes (8).
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet
durch ein Eintreiben der Elemente (5) in die radialen
Führungsschlitze (2) in Richtung der Oberfläche des Kerns
(4) mittels einer Klopfvorrichtung (7).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet
durch ein Andrücken der Elemente (5) mit den inneren
Stirnseiten an den Kern (4) mittels einer mitlaufenden
Andrückrolle (13), die unter Druck an den äußeren Stirn
flächen der Elemente (5) anliegt, während der Drehung der
Aufnahme (3).
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß auf die Umfangsoberfläche des Kerns (9)
vor oder nach dem zentrischen Aufsetzen des Kerns (4) auf
die Aufnahme (3) eine Klebeschicht oder wulstartige Ringe
eines Klebematerials aufgebracht werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Elemente (5) in Führungs
schlitze (2) in einer unteren und in einer oberen Auf
nahme (3, 11) geführt werden und daß beide Aufnahmen (3,
11) synchron gedreht werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß die obere Aufnahme (11) zur Entnahme
des Bearbeitungskopfes (8) abgezogen wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Andrücken
der Stirnflächen der lamellenartigen Elemente (5) an den
Kern (4) um dei Kranz aus den Elementen (5) ein Faden
(10) unter Spannung herumgewickelt und/oder durch eine
höhenverstellbare Fadenführung netzförmig auf die Um
fangsoberfläche aufgezogen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Faden (10) aus einer Fadenblasvor
richtung (12) auf den Umfang des Bearbeitungskopfes (8) auf
geblasen wird und durch die Rotation der Aufnahme (3, 11)
auf die eingesetzten Elemente (5) selbsthaltend aufgezo
gen wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß einzelne oder sta
pelweise zusammengefaßte Elemente (5) in die Führungs
schlitze (2) eingeführt werden.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An
spruch 1, mindestens aufweisend
- - eine Vorschubsvorrichtung mit einer die Vorschublänge begrenzenden Vorschubsteuerung für ein- oder mehr schichtiges, einzeln oder stapelweise zusammengefügtes Bandmaterial (1),
- - eine Rotationsanordnung, die schrittweise im Takt der Vorschubsteuerung drehbar ist, mit mindestens einer un teren Aufnahme (3) mit radialen Führungsschlitzen (2) für die Führung des eingeschobenen Bandmaterials (1) bei der Beschickung, welches Bandmaterial (1) mit den inneren Stirnflächen beabstandet zum Kern (4) endet,
- - eine Schneidvorrichtung (6) für die Abtrennung von Ele menten (5) von dem Bandmaterial (1), welche Schneidvor richtung (6) in einem definierten Abstand zur Aufnahme (3) angeordnet ist,
- - eine Schiebevorrichtung zum Einschieben der Elemente (5) bis zu Anlage der inneren Stirnseiten an dem Kern (4).
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Schiebevorrichtung eine Klopfein
richtung (7) zum kontinuierlichen oder diskontinuierli
chen Nachklopfen oder Schieben der Elemente (5) in die
Führungsschlitze (2) ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, gekenn
zeichnet durch,
- - eine Andrückrolle (13), zum Hineindrücken der Elemente (5) in die Führungsschlitze (2) bis zur Anlage deren inneren Stirnflächen an dem Kern (4) bei gleichzeitiger Rotation der Aufnahme (3).
13. Vorrichtung nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Fadengeber- und/oder Füh
rungs- oder Fadenblasvorrichtung (12) zum Anlegen eines
Fadens an den Umfang des Bearbeitungskopfes (8) vor oder wäh
rend der Rotation der Aufnahme (3) vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Fadengeber, Fadenführer oder die
Fadenblasvorrichtung (12) gegenüber der äußeren Stirnflächen
der Elemente (5) in vertikaler Richtung verstellbar angeord
net ist und durch ein Steuerprogramm oder eine Leitkurve
während der Rotation der Aufnahme (3) auf- und abbewegbar
ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Aufnahme (3) auf einem drehbaren
runden Montagetisch oder auf eine Verschiebestrecke mon
tiert ist, der bzw. die nach Abschluß der Herstellung ei
nes rotierenden Bearbeitungskopfes (8) aus der Be
stückungs- und Anpreßposition desselben in eine Entnahme
position fortbewegbar ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß oberhalb einer unteren Aufnahme (3)
eine zweite obere Aufnahme (11) vorgesehen ist, in der
spiegelbildlich zu den Führungsschlitzen (2) der unteren
Aufnahme (3) radiale Führungsschlitze (2) vorgesehen
sind, wobei der lichte Abstand zwischen dem Senken der
Führungsschlitze (2) der beiden Aufnahmen (3, 11) der
Höhe der Elemente (5) entspricht, und daß nach der Be
stückung der Führungsschlitze (2) mit den Elementen (5)
die obere Aufnahme (11) relativ gegenüber der unteren
Aufnahme (3) nach oben zur Entnahme des fertiggestellten
Bearbeitungskopfes (8) abziehbar ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, da
durch gekennzeichnet, daß eine zentrische Aus
nehmung (14) ringförmig an der oder den Ausnehmungen (3,
11) vorgesehen ist, die gegenüber der Einführungsebene
der Führungsschlitze (2) für die Elemente (5) abgesetzt
ist, und daß in die Ausnehmung (14) eine den Kern (4) um
gebende Abdeckscheibe (15) vorgesehen ist, die mit den
korrespondierenden Stirnflächen der eingesetzten Elemente
(5) verbindbar, vorzugsweise verklebt ist.
18. Bearbeitungskopf, hergestellt nach dem Verfahren ge
mäß den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeich
net, daß zwischen zwei Elementen (5) oder zwei Stapel
paketen aus weichem Material ein plättchenförmiges Stütz
element zwischengefügt ist, das eine geringere Tiefe als
die Elemente (5) aufweist.
19. Bearbeitungskopf nach Anspruche 18, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Kern (4) einen vorstehenden
Schaft aufweist.
20. Bearbeitungskopf nach Anspruch 18 oder 19, dadurch
gekennzeichnet, daß der Kern (4) und der Schaft
hohl ausgebildet sind und Vorrichtungen zur Befestigung
an einer Rotationsantriebswelle vorgesehen sind.
21. Bearbeitungskopf nach Anspruch 18 oder 19, dadurch
gekennzeichnet, daß der hohle Kern (4) Durchgangs
löcher in der Mantelwandung aufweist, durch die hindurch
ein Schleif- oder Poliermittel in den Lamellenkranz der
Elemente (5) eindrückbar ist, wobei das andere Ende des
hohlen Kerns (4) verschlossen ist.
22. Bearbeitungskopf, hergestellt nach einem der Ansprü
che 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der
Kranz von einem Faden (10) umgeben und zusammengehalten
ist.
23. Bearbeitungskopf nach Anspruch 22, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Faden (10) ein elastischer
Zugfaden ist, der unter Zugspannung um den Lamellenkranz
der Elemente (5) gewickelt ist.
24. Bearbeitungskopf nach einem der Ansprüche 18 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (5) am Um
fang des Kranzes gleichmäßig oder in Lücken, die durch
nicht belegte Führungsschlitze (2) bestimmt sind, ver
teilt vorgesehen sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1999163106 DE19963106C2 (de) | 1999-12-24 | 1999-12-24 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rotierenden Bearbeitungskopfes sowie aus dem Verfahren hergestellter Bearbeitungskopf |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1999163106 DE19963106C2 (de) | 1999-12-24 | 1999-12-24 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rotierenden Bearbeitungskopfes sowie aus dem Verfahren hergestellter Bearbeitungskopf |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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