DE19954310A1 - Verfahren zum schnellen Regeln von Ziehvorgängen in Pressen und hierzu geeignete Ziehpresse - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung einer Ziehpresse, deren Werkzeug eine Matrize mit einer die Matrize umgebenden Auflagefläche und einen Stempel mit einem den Stempel umgebenden, beweglich gegenüber dem Stempel gelagerten Niederhalter umfaßt. Um fehlerfreie Ziehteile zu erhalten, muß die Niederhalterkraft während des Ziehvorgangs so geregelt werden, daß der Einlaufweg des Rohteilrandes einen gewissen, mit dem zeitlichen Verlauf des Pressenhubes korrelierten, Wert einnimmt. Zur Feinregelung der Niederhalterkraft werden piezoelektrische Aktoren verwendet, welche zwischen dem Niederhalter und den für die Grobregelung der Niederhalterkraft verwendeten hydraulischen oder pneumatischen Druckkolben angeordnet sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben von Ziehpressen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie eine Ziehpresse nach dem Oberbegriff von Anspruch 4.

Die Qualität gezogener Blechteile hängt wesentlich von der richtigen Einstellung der Niederhalterkraft in der Ziehpresse ab. Ändern sich während des Ziehprozesses die Prozeßparameter, z. B. aufgrund einer Störung durch werkstückseitige Qualitäts- oder Schmierungsänderung, so muß dies durch eine schnelle Korrektur des Einstellwertes der Klemmkraft des Niederhalters sofort und selbsttätig kompensiert werden, damit das Ziehteil - trotz der veränderten Prozeßparameter für das betreffende Rohteil - dennoch ordnungsgemäß fertiggezogen werden kann. Die DE 43 38 828 A1 beschreibt ein Verfahren zur On-Line- Regelung des Ziehprozesses, bei dem die Niederhalterkraft so geregelt wird, daß der Einlaufweg des Rohteilrandes entsprechend einem zuvor ermittelten Sollwert entspricht. Hierbei wird der Niederhalter mittels eines hydraulisch beaufschlagbaren, auf den Niederhalter in Richtung der Anlagefläche einwirkenden Druckkolben betätigt. Die Hydraulik ist jedoch vergleichsweise langsam und daher nicht immer in der Lage, die Niederhalterkraft so schnell nachzuregeln, daß die gewünschte Qualität des Ziehteils erreicht werden kann.

Ähnliche Schwierigkeiten treten auch in Mehrpunktzieheinrichtungen auf, in denen ein Rohteil zwischen einem Oberwerkzeug, einem Unterwerkzeug und einem durch mehrere Druckpunkte einstellbaren Blechhalter verformt wird. Eine solche Mehrpunktzieheinrichtung ist z. B. in der DE 44 03 954 A1 beschrieben. Jeder Druckpunkt umfaßt einen Druckbolzen, der über einen Druckkolben in einem fest mit dem Pressengestell verbundenen Druckzylinder gelagert ist. Die Regelung jedes einzelnen Druckpunkts erfolgt - pneumatisch oder hydraulisch - unabhängig von der Einstellung der anderen Druckpunkte, wodurch eine Optimierung der Einstellung des Blechhalters während des Ziehvorgangs ermöglicht wird. Allerdings sind die hydraulisch oder pneumatisch geregelten Druckpunkte oft zu träge, um lastbedingte Durchbiegungen der Tiefziehwerkzeuge, Werkzeug- bzw. Werkstückvibrationen etc. zu kompensieren.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, mit Hilfe dessen eine besonders schnelle Regelung der Auflagekraft eines Druckpunkts - und, als Spezialfall hiervon, der Niederhalterkraft - an einer Ziehpresse gewährleistet werden kann.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 4 gelöst.

Danach wird zwischen dem Druckbolzen und dem Druckkolben ein piezoelektrischer Aktuator angeordnet, mittels dessen die Auflagekraft des Druckpunkts geregelt wird. Die Dicke eines solchen piezoelektrischen Aktuators kann durch Anlegen einer elektrischen Spannung sehr schnell und unmittelbar geändert werden. Somit kann, bei unverändertem Druck der Druckkolben, mittels der zwischen Druckkolben und Druckbolzen angeordneten piezoelektrischen Aktuatoren eine sehr schnelle Änderung der Auflagekraft des Druckpunkts erreicht werden. Werden die piezoelektrischen Aktuatoren in einen Regelkreis eingebunden, so bewirken sie - in Abhängigkeit von Meßgrößen, die ein Maß dafür sind, ob der momentane Ziehvorgang "ordnungsgemäß" abläuft - im Fall von Abweichungen eine schnelle Korrektur der Auflagekraft des Druckpunkts. Bei Verwendung mehrerer Druckpunkte kann jeder einzelne Druckpunkt über seinen eigenen piezoelektrischen Aktuator getrennt von den anderen geregelt werden, was insbesondere bei kompliziert geformten Bauteilen ein optimales Ziehergebnis sicherstellt.

Da die lineare Ausdehnung, die ein piezoelektrischer Aktuator beim Anlegen einer Spannung erfährt, nur Bruchteile eines Millimeters beträgt, ist es vorteilhaft, den piezoelektrischen Aktuator nur zur Feinregelung der Auflagekraft des Druckpunkts zu verwenden, während die Grobregelung der Auflagekraft mittels eines hydraulisch oder pneumatisch betriebenen Druckkolbens erfolgt (siehe Anspruch 2). Insbesondere ist es dabei zweckmäßig, den hydraulisch bzw. pneumatisch betriebenen Druckkolben dazu zu verwenden, eine für das zu erzeugende Bauteil im Zuge einer Simulation berechnete, "zu erwartende" Auflagekraft auszuüben. Während des eigentlichen Ziehvorganges wird mit Hilfe eines Sensors eine Hilfsgröße gemessen, die Aufschluß über das Fortschreiten der Verformung des Rohteils gibt; diese Hilfsgröße kann z. B. der Istwert des Einlaufweges des Rohteilrandes sein, der mit dem Sollwert des Einlaufweges verglichen wird. Treten Abweichungen zwischen Sollwert und Istwert auf, so wird die Spannung der piezoelektrischen Aktuatoren so geändert, daß dabei eine Änderung der Auflagekraft der Druckpunkte auftritt, die dieser Abweichung entgegenwirkt (siehe Anspruch 3). Der piezoelektrische Aktuator ist hierbei als Feinregler für die Auflagekraft direkt in einen Regelkreis eingebunden, dessen Meßgröße durch den Sensor geliefert wird; dies gewährleistet sehr schnelle Korrekturen der Auflagekraft und führt somit zu einer Verminderung des Ausschusses im Ziehprozeß.

Zur Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf ein konventionelles Tiefziehwerkzeug, das Stempel, Matrize und Niederhalter umfaßt, wird der piezoelektrische Aktuator zwischen dem Niederhalter und dem herkömmlich zur Einstellung des Niederhalters verwendeten Druckkolben angeordnet (siehe Anspruch 5). Dies ermöglicht eine Grobregelung der Niederhalterkraft mit Hilfe des Druckkolbens, während die - vergleichsweise sehr schnelle - Feinregelung der Niederhalterkraft mittels des piezoelektrischen Aktuators erfolgt.

Als piezoelektrischer Aktuator wird zweckmäßigerweise ein Stapelquarz verwendet, der aus einem Stapel mehrerer Piezoquarze besteht, welche durch Anlegen einer elektrischen Spannung in Stapelrichtung kontrahieren bzw. expandieren (siehe Anspruch 6). Der Stapelquarz ist so zwischen Druckkolben und Druckbolzen angeordnet, daß die Stapelrichtung näherungsweise parallel zur Vorschubrichtung des Druckkolbens zu liegen kommt. Dadurch ist gewährleistet, daß eine an den Stapelquarz angelegte Spannung eine größtmögliche Änderung der Auflagekraft zur Folge hat.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert; dabei zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Ziehpresse mit piezoelektrischen Aktoren;

Fig. 2 eine schematische Ansicht einer Mehrpunkt-Zieheinrichtung.

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt einer Ziehpresse 1, die einen hubbeweglich antreibbaren Pressenstößel 2 sowie einen Pressentisch 3 enthält. Das zum Ziehen eines Rohteils 4 erforderliche Ziehwerkzeug 5 besteht aus einem stationären und aus einem hubbeweglichen Werkzeugteil, wobei der stationäre Teil 6 auf dem Pressentisch 3 und der hubbewegliche Teil 7 an dem Pressenstößel 2 befestigt ist. Der Begriff "Rohteil" 5 bezeichnet hier ein Halbzeug bzw. ein Blech aus einem beliebigen tiefziehfähigen Werkstoff. Das Ziehwerkzeug 5 enthält einen formgebenden Bereich, der aus einer am Pressenstößel 2 befestigten Matrize 8 und einem am Pressentisch 3 befestigten Stempel 9 gebildet ist. Die Matrize 8 ist von einer mit dem Pressenstößel 2 fest verbundenen Anlagefläche 10 umgeben. Der Anlagefläche 10 gegenüberliegend ist ein Niederhalter 11 angeordnet, der Teil des stationären Teils 6 des Werkzeugs 5 bildet und den Stempel 9 umgibt. Der Niederhalter 11 ist auf hydraulischen oder pneumatischen Druckkolben 12 verschiebbar gegenüber dem Pressentisch 3 gelagert. Der Niederhalter 11 in Zusammenwirkung mit dem Druckkolben 12 stellt somit einen Druckpunkt 13 dar, der während des Ziehprozesses auf den Rand 14 des zu ziehenden Rohteils 4 einwirkt.

Zwischen Druckkolben 12 und Niederhalter 11 sind weiterhin Stapelquarze 15 angeordnet, die eine zusätzliche Verschiebung des Niederhalters 11 gegenüber dem Druckkolben 12 ermöglichen. Wird an solch einen Stapelquarz 15 eine externe Spannung angelegt, so erfährt der Stapelquarz 15 - in Abhängigkeit des Vorzeichens der Spannung - eine Expansion bzw. Kontraktion entlang seiner Achse. Die Stapelquarze 15 sind auf eine solche Weise zwischen Druckkolben 12 und Niederhalter 11 angeordnet, daß ihre Achse näherungsweise senkrecht zur Anlagefläche 10 verläuft.

Beim Ziehen eines Rohteils 4 wird der Rohteilrand 14 zwischen Anlagefläche 10 und Niederhalter 11 eingeklemmt. Der Niederhalter 11 übt hierbei eine Niederhalterkraft auf den Rohteilrand 14 aus, dessen Grobeinstellung mittels der hydraulischen bzw. pneumatischen Druckkolben 12 erfolgt, während ihre Feinregelung mit Hilfe der Stapelquarze 15 erfolgt. Zur Regelung der Niederhalterkraft wird eine Regeleinheit 16 verwendet, mit der sowohl der Druck jedes einzelnen Druckkolbens 12 als auch die an jeden Stapelquarz 15 angelegte Spannung geregelt wird.

Der Niederhalter 11 wird während des Ziehhubes von der mit dem Pressenstößel 2 fest verbundenen Anlagefläche 10 nach unten gedrückt und weicht gegen diese mit einem definierten Widerstand aus. Durch diesen Widerstand wird die Niederhalterkraft aufgebaut. Die Niederhalterkraft ist hierbei die Stellgröße eines Regelungsvorgangs, dessen Zielgröße der Einlaufweg des Rohteilrandes 14 zwischen der Anlagefläche 10 und dem Niederhalter 11 ist. Für Ziehteile 4 eines bestimmten Typs wird vor Aufnahme der Produktion der optimale Einlaufweg des Rohteilrandes 14 und sein zeitlicher Verlauf als Funktion des Pressenhubes, der sogenannte Soll-Einlaufweg SE, bestimmt und datenmäßig gespeichert. Um ein reißer- und faltenfreies (und somit "gutes") Ziehteil 4 herzustellen, muß der Ist-Einlaufweg IE des Rohteilrandes 14 diesem (empirisch gemessenen oder durch eine Simulation berechneten) Soll- Einlaufweg SE entsprechen. Zur Ermittlung des Ist-Einlaufweges IE des Rohteilrandes 14 ist am Niederhalter 11 ein induktiver Wegsensor 17 angebracht, der prozeßbegleitend zum Ziehvorgang den momentanen Ist-Einlaufweg IE mißt. Die Meßwerte werden laufend der Regeleinheit 16 zugeleitet und dort mit dem Soll-Einlaufweg SE verglichen.

Um einen dem Soll-Einlaufweg SE entsprechenden zeitlichen Verlauf des Ist-Einlaufweges IE zu erhalten, muß der Niederhalter 11 eine bestimmte, mit dem zeitlichen Verlauf des Pressenhubes korrelierte, Ist-Niederhalterkraft ausüben. Diese Ist-Niederhalterkraft ist die Summe aus einer sogenannten Soll-Niederhalterkraft SNK und einer Differenz-Niederhalterkraft DNK. Die Soll-Niederhalterkraft SNK entspricht dabei demjenigen Zeitverlauf der Niederhalterkraft, durch den auf einem idealisierten Ziehteil 4 der Soll-Einlaufweg SE erreicht würde; die Korrelation von Soll-Niederhalterkraft SNK und Soll-Einlaufweg SE wird entweder im Zuge einer Simulation des Ziehprozesses oder im Rahmen von empirischen Untersuchungen ermittelt.

Entsprächen alle zu fertigenden Ziehteile 4 dem idealisierten Ziehteil (bzw. dem für die empirischen Untersuchungen gewählten Meisterteil), so wäre für alle Ziehteile der zeitliche Verlauf der Ist-Niederhalterkraft gleich demjenigen der Soll-Niederhalterkraft SNK. Jedoch weisen die Ziehteile 4 in der Realität eine gewisse Streuung bezüglich Blechqualität, Oberflächenrauhigkeit, lokaler Blechdicke und Schmierungsbedingungen auf, welche Einfluß auf die Zieh- und Gleiteigenschaften des Ziehteils 4 in der Ziehpresse 1 haben. Um dennoch für alle Ziehteile einen dem Soll-Einlaufweg SE entsprechenden Ist-Einlaufweg IE zu erreichen, muß daher die Ist-Niederhalterkraft individuell auf das jeweilige Einzelteil abgestimmt werden und weicht in ihrem zeitlichen Verlauf von der Soll-Niederhalterkraft SNK ab. Diese Abweichung entspricht der oben eingeführten Differenz-Niederhalterkraft DNK.

Da der zeitliche Verlauf der Soll-Niederhalterkraft SNK im Vorfeld ermittelt und auf ein Soll- Ziehteil eingestellt wird, ist für die Regelung der Soll-Niederhalterkraft SNK keine schnelle Kopplung an den Meßwert des Sensors 17 vonnöten. Somit ist es vorteilhaft, die Soll- Niederhalterkraft SNK mit Hilfe der (vergleichsweise trägen, jedoch über einen großen Verfahrweg verstellbaren) hydraulischen Druckkolben 12 aufzubringen. Alle Änderungen der Ist- Niederhalterkraft, die durch Variationen des jeweils bearbeiteten Ziehteils 4 bedingt sind, werden durch die Differenz-Niederhalterkraft DNK abgefangen. Die Einstellung der Differenz- Niederhalterkraft DNK muß daher eine sehr schnelle Reaktion auf etwaige Abweichungen des Ist-Einlaufweges IE vom Soll-Einlaufweg SE ermöglichen, während hierfür kein großer Verfahrweg vonnöten ist. Die Einstellung der Differenz-Niederhalterkraft DNK erfolgt mittels der Stapelquarze 15, die eine sehr schnelle Höhenverstellung als Funktion der angelegten äußeren Spannung ermöglichen. Die Stapelquarze 15 bilden somit die Stellgröße eines Regelkreises, dessen Meßgröße dem durch den Sensor 17 erfaßten Ist-Einlaufweg IE entspricht. Diese Aufteilung der Regelung in zwei getrennte Teile ist in Fig. 1 schematisch dargestellt.

Während der Produktion von Ziehteilen 4 wird innerhalb eines jeden Arbeitstaktes an der gleichen Umfangsstelle des Rohteilrandes 14 laufend der tatsächliche Ist-Einlaufweg IE gemessen und mit dem der momentanen Stempelstellung entsprechenden Soll-Einlaufweg SE verglichen. Ist der Ist-Einlaufweg IE im Vergleich zum Soll-Einlaufweg SE zu gering, so wird die Differenz-Niederhalterkraft DNK gegenüber dem gerade vorliegenden Einstellwert gesenkt, indem mittels einer Reduktion der an die Stapelquarze 15 angelegten Spannung die Dicke der Stapelquarze 15 reduziert wird; dadurch gleitet der Rohteilrand 14 schneller nach, so daß der Ist-Einlaufweg IE den Soll-Einlaufwert SE wieder erreichen kann. Ist andererseits der Ist- Einlaufweg IE im Vergleich zum Soll-Einlaufweg SE zu groß, so wird die Differenz- Niederhalterkraft DNK durch Erhöhung der an die Stapelquarze 15 angelegten Spannung gegenüber dem gerade vorliegenden Einstellwert vergrößert; dadurch wird ein Nachgleiten des Rohteilrandes 14 erschwert, so daß der geringere Soll-Einlaufwert SE erreicht werden kann.

Die Dicke der Stapelquarze 15 beträgt typischerweise 25 mm; durch Anlegen einer Spannung kann diese Dicke in einem Bereich von etwa ±50 µm verändert werden, was die typische Rauhigkeit von Tiefziehblechen um ein Vielfaches übertrifft. Die Stapelquarze 15 sind weiterhin in der Lage, hohe Druckkräfte zu übertragen, und sind daher besonders geeignet für diese Anwendung. Sollten die durch die Dickenänderungen der Stapelquarze 15 überbrückbaren Wege für eine bestimmte Anwendung nicht ausreichen, so können diese Wege konstruktiv durch entsprechende Übersetzung realisiert werden.

Beim Tiefziehen komplexer Ziehteile 4 kann es günstig sein, eine Mehrpunktzieheinrichtung 1' einzusetzen, bei der entlang des Rohteilrandes 14 an unterschiedlichen Stellen unterschiedliche Niederhalterkräfte auf den Rohteilrand 14 einwirken, was eine differenzierte Einflußnahme auf den lokalen Materialfluß im Ziehteil 4 während des Ziehprozesses gestattet. In diesem Fall besteht, wie in Fig. 2 gezeigt, der Niederhalter 11 aus mehreren Bereichen 11', 11", welche jeweils einen Druckpunkt 13', 13" der oben beschriebenen Art darstellen: Jeder Niederhalterbereich 11', 11" ist durch einen Druckbolzen 18', 18" gebildet, der über einen Stapelquarz 15', 15" auf einem Druckkolben 12', 12" gelagert ist. Weiterhin weist jeder Niederhalterbereich 11', 11" einen Sensor 17', 17" auf, mit Hilfe dessen der ist-Einlaufweg IE', IE" des Ziehteils 4 in diesem Bereich 11', 11" gemessen wird. Durch Simulationen des Ziehvorgangs oder durch empirische Messungen wird für jeden Niederhalterbereich 11', 11" der zeitliche Verlauf des Soll-Einlaufwegs SE', SE" des dem Niederhalterbereich 11', 11" gegenüberliegenden Bereich 14', 14" des Rohteilrandes bestimmt; weiterhin wird für jeden Niederhalterbereich 11', 11" der zeitliche Verlauf des zur Erzeugung dieses lokalen Soll-Einlaufweges SE', SE" benötigte Soll-Niederhalterkraft SNK', SNK" bestimmt. Der Zeitverlauf des Soll-Einlaufweges SE', SE" und der Soll-Niederhalterkraft SNK', SNK" als Funktion der Stößelposition werden jeweils in einer diesem Niederhalterbereich 11', 11" zugeordneten Regeleinheit 16', 16" abgelegt. Während des Ziehprozesses werden mit Hilfe des hydraulischen bzw. pneumatischen Druckkolbens 12', 12" die im Vorfeld ermittelte Soll-Niederhalterkräfte SNK', SNK" in ihrem zeitlichen Verlauf ausgeübt. Die dabei auftretenden Ist-Einlaufwege IE', IE" werden durch die Sensoren 17', 17" gemessen, die Meßwerte in den Regeleinheiten 16', 16" mit den Soll- Einlaufwegen SE', SE" verglichen und entsprechend der dabei ermittelten Differenzen solche Spannungen an die Stapelquarze 15', 15" angelegt, die die momentanen Niederhalterkräfte um eine Differenz-Niederhalterkraft DNK', DNK" erhöhen bzw. verringern.

Die Niederhalterkraft in jedem Niederhalterbereich 11' ist somit einzeln und getrennt von den anderen Bereichen 11" regelbar, wobei die Grobregelung der Niederhalterkraft mit Hilfe des pneumantischen bzw. hydraulischen Druckkolbens 12' nach Maßgabe einer im Vorfeld ermittelten Soll-Niederhalterkraft SNK' erfolgt, während die Feinregelung über einen Regelkreis erfolgt, in den der Sensor 17' als Meßglied und die Stapelquarze 15' als Stellglieder eingebunden sind.

Neben dem beschriebenen Einsatz der Stapelquarze 15, 15', 15" zur schnellen Regelung von Niederhaltern 11, 11', 11" in einer Tiefziehpresse 1, 1' zur Bearbeitung von Ziehteilen 4 aus Blech können die Stapelquarze 15, 15', 15" auch in Pressen zur Bearbeitung von Spanholzplatten sowie zum Pressen von Preßplatten in der Kunststoffindustrie eingesetzt werden.

Claims (6)

1. Verfahren zum Betreiben einer Zieheinrichtung, die bei jedem Arbeitstakt jeweils ein Ziehteil fertigt, wobei bei jedem Arbeitstakt jeweils ein Rohteil in die ein Oberwerkzeug, ein Unterwerkzeug und sowie mindestens einen Druckpunkt umfassende Zieheinrichtung eingelegt wird, und das Ziehteil durch Relativbewegungen des Oberwerkzeugs, des Unterwerkzeugs und des Druckpunkts gezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagekraft des Druckpunkts (13, 13',13") mittels eines piezoelektrischen Aktuators (15, 15',15") geregelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Grobregelung der Auflagekraft des Druckpunkts (13, 13', 3") mittels eines hydraulisch oder pneumatisch beaufschlagbaren Druckkolbens (12, 12', 12") durchgeführt wird,
• - während die Feinregelung der Auflagekraft des Druckpunkts (13, 13', 13") mittels des piezoelektrischen Aktuators (15, 15', 15") durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

• - daß mittels des Druckkolbens (12, 12', 12") auf den Druckpunkt (13, 13', 13") während des Ziehvorgangs eine Auflagekraft ausgeübt wird, deren zeitlicher Verlauf durch eine Simulation des Ziehvorgangs ermittelt wurde,
• - daß während des Ziehvorganges laufend der tatsächliche Istwert des Einlaufweges (IE, IE', IE") des Rohteilrandes (14, 14', 14") gemessen und mit einem Sollwert des Einlaufweges (SE, SE', SE") verglichen wird,
• - und daß die Auflagekraft des Druckpunkts (13, 13', 13") mittels des piezoelektrischen Aktuators (15, 15', 15") so verändert bzw. gleichbleibend beibehalten wird, daß
• - im Falle eines gegenüber dem Soll-Einlaufweg (SE, SE', SE") zu geringen ist- Einlaufweges (IE, IE', IE") die Auflagekraft des Druckpunkts (13, 13', 13") gegenüber dem gerade vorliegenden Einstellwert gesenkt wird,
• - im Falle einer Soll-/Ist-Übereinstimmung die Auflagekraft des Druckpunkts (13, 13', 13") gleichbleibend beibehalten wird und
• - im Falle eines gegenüber dem Soll-Einlaufweg (SE, SE', SE") zu hohen Ist-Einlaufweges (IE, IE', IE") die Auflagekraft des Druckpunkts (13, 13', 13") gegenüber dem gerade vorliegenden Einstellwert erhöht wird.

4. Zieheinrichtung zum Ziehen von Ziehteilen aus Blech, welche ein Oberwerkzeug und ein Unterwerkzeug sowie mindestens einen Druckpunkt umfaßt, wobei der Druckpunkt aus einem Druckkolben besteht, der über einen Druckkolben in einem fest mit dem Pressengestell verbundenen Druckzylinder beweglich gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Druckkolben (12, 12', 12") und Druckbolzen (18, 18', 18") ein piezoelektrischer Aktuator (15, 15', 15") angeordnet ist.

5. Zieheinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,

• - daß das Unterwerkzeug (6) als Stempel (9) und das Oberwerkzeug (7) als Matrize (8) ausgebildet ist,
• - und daß der Druckbolzen (18, 18', 18") als Niederhalter (11, 11', 11") ausgebildet ist, so daß mittels des zwischen Niederhalter (11, 11', 11") und Druckkolben (12, 12', 12") angeordneten piezoelektrischen Aktuators (15, 15', 15") die Niederhalterkraft regelbar ist.

6. Zieheinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der piezoelektrische Aktuator (15, 15', 15") durch einen Stapelquarz (15, 15', 15") gebildet wird, der so angeordnet ist, daß er beim Anlegen einer elektrischen Spannung eine Kontraktion bzw. eine Expansion erfährt, die näherungsweise parallel zur Vorschubrichtung des Druckkolbens (12, 12', 2") ist.