DE19952407A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Ultraschallprüfung eines nach Art eines Hohlzylinders geformten Prüflings - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Ultraschallprüfung eines nach Art eines Hohlzylinders geformten PrüflingsInfo
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Abstract
Zur Detektion eines Längsfehlers (3) an der Außenoberfläche (5) eines nach Art eines Hohlzylinders geformten Prüflings (1) wird an einer Einkoppelstelle (21) an der Innenoberfläche (11) des Prüflings (1) eine transversal und senkrecht zur Längsachse (7) des Prüflings (1) polarisierte Ultraschallwelle (25) im Prüfling (1) erzeugt. Die Ultraschallwelle (25) wird nach Reflexion an der Außenoberfläche (5) an einer von der Einkoppelstelle (21) in azimuthaler Richtung beabstandeten Auskoppelstelle (27) an der Innenoberfläche (11) empfangen. Aus einer Verminderung eines Empfangssignals wird auf das Vorhandensein des Fehlers (3) geschlossen. Eine Vorrichtung zur Detektion solcher Fehler (3) weist einen Adapterkörper (41) auf, an den auf der einen Seite ein Ultraschallsender (23) und ein Ultraschallempfänger (29), vorzugsweise geneigt zueinander, akustisch angekoppelt sind, und der auf der anderen Seite eine kreisförmig gekrümmte Adapterfläche (43) zur Ankopplung an die Innenoberfläche (1) des Prüflings (1) aufweist.
Description
Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der zerstörungsfreien
Werkstoffprüfung.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Detektion
eines Fehlers, insbesondere eines Risses, an der Außenober
fläche eines nach Art eines Hohlzylinders geformten Prüf
lings, insbesondere einer Hohlwelle oder einer Hohlscheibe,
wobei der Fehler zumindest mit einer Komponente parallel zur
Längsachse des Prüflings orientiert ist.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zur Detek
tion eines Fehlers, insbesondere eines Risses, an der Außen
oberfläche eines nach Art eines Hohlzylinders geformten Prüf
lings, insbesondere einer Hohlwelle oder einer Hohlscheibe,
wobei der Fehler zumindest mit einer Komponente parallel zur
Längsachse des Prüflings orientiert ist.
Bei rotationssymmetrischen Prüflingen, insbesondere bei Stan
gen, Stäben, Wellen, Rohren oder Zylindern, können sowohl
Querrisse, deren Rißfläche senkrecht auf der Rotationsachse
steht, als auch Längsrisse auftreten, die parallel zur Rota
tions- oder Längsachse orientiert sind.
In dem Buch von Josef Krautkrämer und Herbert Krautkrämer mit
dem Titel "Werkstoffprüfung mit Ultraschall", Springer Ver
lag, Berlin 1986, sind auf den Seiten 398 bis 403 Ultra
schallprüfeinrichtungen beschrieben, mit denen Querrisse an
Achswellen von Eisenbahnzügen detektierbar sind. Die Achswel
len sind an vielen Stellen - bedingt durch Antriebseinrich
tungen und Bremsscheiben - nicht von außen für eine Prüfung
zugänglich. Für die Prüfung mit solchen Einrichtungen sind
die Achswellen zahlreicher Lokomotiven deshalb als Hohlwellen
mit einer zentralen Bohrung (Innendurchmesser ca. 90 mm) aus
gebildet. In diese Innenbohrung wird zur Prüfung der Welle
auf Querrisse ein für einen Einschallwinkel von 45° herge
richteter Innenwinkelprüfkopf eingeführt. Eine Prüfung auf
Längsrisse, auf die die Erfindung abzielt, ist damit nicht
möglich.
In dem gleichen Buch ist auf Seite 461 in Abb. 26.18
eine Vorgehensweise zur Prüfung dickwandiger Rohre beschrie
ben. Hierbei wird von der Innenoberfläche des Rohrs ausgehend
eine transversal polarisierte Ultraschallwelle in die Rohr
wand eingekoppelt, die nach Reflexion an der Außenoberfläche
auf einen an der Innenoberfläche befindlichen Riß trifft. Bei
der dort dargestellten Impuls-Echo-Technik wird aus einer Er
höhung des Empfangssignals auf das Vorhandensein des Risses
geschlossen. Dabei wird der sogenannte Winkel-Spiegeleffekt
ausgenutzt, der im gleichen Buch auf Seite 45ff näher be
schrieben ist. Dieser Winkel-Spiegeleffekt führt nur dann zu
guten Ergebnissen, d. h. zu einer hohen Reflexion, wenn der
Einfallwinkel (Auftreffwinkel) am Riß im Bereich von 35° bis
55° liegt. Da der Einfallwinkel der Ultraschallwelle an der
Außenoberfläche des Rohrs aber in der Regel erheblich kleiner
als der Einfallwinkel an der Innenoberfläche des Rohrs ist,
sind bei dieser Vorgehensweise Längsrisse an der Außenober
fläche des Rohrs nicht detektierbar. Mit anderen Worten: Der
kleine Einfall- oder Auftreffwinkel an der Außenoberfläche
läßt - selbst bei sehr großen Einschallwinkeln von 70° bis
80° - keine hinreichend große Reflexion eines Fehlerechos zu.
In dem genannten Buch von Josef Krautkrämer und Herbert
Krautkrämer ist auf Seite 461 in der Abb. 26.19 eine
weitere Vorrichtung zur Rohrprüfung beschrieben, bei der in
einer Tauchtechnik-Anordnung ein Senkrechtprüfkopf ins Rohr
innere eingeführt wird. Die von diesem Senkrechtprüfkopf in
axialer Richtung abgestrahlte Ultraschallwelle wird mittels
eines vor dem Prüfkopf angeordneten Spiegels auf die Rohrwand
gelenkt. Diese Vorgehensweise ist besonders aufwendig und außerdem
für eine zuverlässige Detektion von Längsfehlern an
der Außenoberfläche nicht geeignet. Ferner besteht auch hier
bei die vorstehend beschriebene Problematik, daß bei großen
Wanddicken die Auftreffwinkel an der Außenwand keine Prüfaus
sage bezüglich axial orientierter Materialfehler erlauben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und
eine Vorrichtung anzugeben, mit der die Detektion eines
Längsfehlers an der Außenoberfläche des Prüflings in sowohl
zuverlässiger als auch einfacher Weise auch dann möglich ist,
wenn die Außenoberfläche nicht zugänglich ist.
Die verfahrensbezogene Aufgabe wird bezogen auf das eingangs
genannte Verfahren gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß an
einer Einkoppelstelle an der Innenoberfläche des Prüflings
eine transversal und senkrecht zur Längsachse des Prüflings
polarisierte Ultraschallwelle im Prüfling erzeugt und nach
Reflexion an der Außenoberfläche an einer von der Einkoppel
stelle in azimuthaler Richtung beabstandeten Auskoppelstelle
an der Innenoberfläche empfangen wird, wobei aus einer Ver
minderung eines Empfangssignals auf das Vorhandensein des
Fehlers geschlossen wird.
Das Verfahren ist in seiner Anwendung nicht auf Hohlwellen
eingeschränkt und kann vielmehr auch bei Hohlscheiben ange
wendet werden. Voraussetzung für die Durchführung des Verfah
rens ist nur eine Innenoberfläche, von oder aus der Fehler an
der Außenoberfläche detektiert wird.
Im Falle der Prüfung einer Hohlscheibe ist die Längsachse mit
der Rotations- oder Zentralachse der Scheibe identisch.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung weist der Einschallwin
kel der Ultraschallwelle im Prüfling einen Wert auf, der grö
ßer als der zu dem ersten kritischen Winkel gehörige trans
versale Brechungswinkel des Materials ist, aus dem der Prüf
ling gefertigt ist.
Vorzugsweise ist bei einem aus Stahl gefertigten Prüfling der
Einschallwinkel größer als 35°, insbesondere größer als 38°.
Weiterhin bevorzugt ist bei einem aus Stahl gefertigten Prüf
ling der Einschallwinkel der Ultraschallwelle im Prüfling
kleiner als 55°, insbesondere kleiner als 40°.
Im Bereich der bevorzugten Einschallwinkel, die jeweils im
Prüfling gemessen sind (Brechungswinkel), ist eine besonders
energieintensive Transversalwelle im Prüfling erzeugbar, so
daß eine Detektion mit besonders gutem Signal-Rausch-Verhält
nis und demzufolge hoher Zuverlässigkeit möglich ist.
Der genannte Vorteil ergibt sich insbesondere, falls - wie
nach einer anderen bevorzugten Ausgestaltung - zum Erzeugen
der Ultraschallwelle ein piezoelektrischer Wandler und optio
nal zum Empfangen der Ultraschallwelle ein weiterer piezo
elektrischer Wandler verwendet wird. Der sendende piezoelek
trische Wandler erzeugt dann mit hoher Energie eine longitu
dinal polarisierte Ultraschallwelle, die bei kleinem Ein
schallwinkel nach Einkopplung in den metallischen Prüfling in
einen longitudinal polarisierten Anteil (Longitudinalwelle)
und in einen transversal polarisierten Anteil (Transversal
welle) gebrochen wird. Bei einem Einschallwinkel der Ultra
schallwelle im Prüfling, der größer als der zu dem ersten
kritischen Winkel des Prüflings gehörige transversale Bre
chungswinkel ist, tritt kein longitudinaler Anteil auf und
die gesamte Energie der einfallenden Longitudinalwelle wird
in den transversalen Anteil gebrochen. Die Transversalwelle
ist deshalb besonders intensiv und somit für eine besonders
zuverlässige Messung nutzbar.
Bei Einschallung mit einem bestimmten Einschallwinkel ergibt
sich an der Außenoberfläche ein Auftreffwinkel, der sowohl
vom Einschallwinkel als auch vom Verhältnis des Innendurch
messers zum Außendurchmesser des Prüflings abhängt. Vorzugs
weise wird das Verfahren mit einem derartigen Prüfling durchgeführt,
bei dem der sich an der Außenoberfläche ergebende
Auftreffwinkel einen Wert aus dem Bereich von 5° bis 15° oder
bis 20° aufweist.
Bei den genannten kleinen Auftreffwinkeln wird die auftref
fende transversal polarisierte Ultraschallwelle mit hoher
Energie an der Außenoberfläche reflektiert, und - soweit sie
überhaupt auftritt - enthält eine bei der Reflexion erzeugte
Longitudinalwelle allenfalls einen geringen Energieanteil.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung wird das Verfähren bei
einem Prüfling angewendet, der eine Hohlwelle eines Radsatzes
für eine Eisenbahn ist. Derartige Hohlwellen weisen Innenboh
rungen mit einem Innendurchmesser im Bereich von etwa 30 bis
100 mm auf. Bei einem typischen Außendurchmesser von etwa
200 mm ergibt sich bei den oben genannten bevorzugten Ein
schallwinkeln auch ein optimaler und bevorzugter Auftreffwin
kel an der Außenoberfläche.
Die vorrichtungsbezogene Aufgabe wird bei einer Vorrichtung
der eingangs genannten Art gemäß der Erfindung gelöst durch
- - einen Ultraschallsender,
- - einen Ultraschallempfänger und
- - einen ein- oder mehrteiligen Adapterkörper, an den der Ul traschallsender und der Ultraschallempfänger akustisch an gekoppelt sind, und der an einer dem Ultraschallsender und dem Ultraschallempfänger abgewandten Seite eine kreisförmig gekrümmte Adapterfläche zur Ankopplung an die Innenoberflä che des Prüflings aufweist.
Die Vorrichtung ist insbesondere zur Durchführung des Verfah
rens nach der Erfindung geeignet. Die bezüglich des Verfah
rens genannten Vorteile gelten für die Vorrichtung analog.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung sind der Ultraschallsen
der und der Ultraschallempfänger jeweils als piezoelektri
scher Wandler ausgebildet.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung sind der Ultraschall
sender und der Ultraschallempfänger jeweils als Prüfkopf aus
gebildet, deren Gehäuse - betrachtet in einer von einer ge
krümmten Bogenlinie der Adapterfläche aufgespannten Quer
schnittsebene durch den Adapterkörper - relativ zueinander um
einen Neigungswinkel geneigt sind.
Nach einer besonders bevorzugten Weiterbildung weist der Ad
apterkörper eine plane erste Koppelfläche zur Ankopplung des
Ultraschallsenders, und eine plane zweite Koppelfläche zur
Ankopplung des Ultraschallempfängers auf, die - betrachtet in
einer von einer gekrümmten Bogenlinie der Adapterfläche auf
gespannten Querschnittebene durch den Adapterkörper - bezüg
lich der ersten Koppelfläche um einen Neigungswinkel geneigt
ist.
Der Neigungswinkel kann bei beiden Weiterbildungen in Abhän
gigkeit vom Einschallwinkel an der Innenoberfläche und vom
Auftreffwinkel an der Außenoberfläche derart gewählt werden,
daß sowohl beim Einkoppeln als auch beim Auskoppeln der Ul
traschallwelle ein energieoptimaler Übergang stattfindet.
Vorzugsweise weist der Neigungswinkel - gemessen außerhalb
des Adapterkörpers - einen Wert aus dem Bereich zwischen 100°
und 220°, insbesondere einen Wert aus dem Bereich zwischen
120° und 200° auf. Der konkrete Winkelwert hängt unter ande
rem vom Verhältnis des Innendurchmessers zum Außendurchmesser
des Prüflings ab und gegebenenfalls vom Keilwinkel eines in
den Prüfköpfen vorhandenen Vorlaufkeils. Zum Beispiel ist der
Winkel bei senkrecht einschallenden empfangenden Ultraschall
wandlern größer als 180°.
Der Adapterkörper, der derart ausgestaltet ist, daß er neben
der Adapterfläche zur Ankopplung an die Innenoberfläche des
Prüflings noch zwei plane Koppelflächen zur Ankopplung des
Ultraschallempfängers bzw. des Ultraschallsenders aufweist,
hat unter anderem den Vorteil, daß sowohl der Ultraschallsender
als auch der Ultraschallempfänger als Standardprüfkopf
ausgebildet sein können, die nicht speziell an die der Erfin
dung zugrunde liegende Prüfaufgabe angepaßt sind. Vielmehr
geschieht die Anpassung an die Prüfaufgabe allein durch den
Adapterkörper.
Der Adapterkörper kann insbesondere derart ausgestaltet sein,
daß die in Standardprüfköpfen üblicherweise vorhandenen Vor
laufkeile in den Adapterkörper integriert oder an diesem an
gebracht sind.
Nach einer anderen vorzugsweisen Ausgestaltung der Vorrich
tung weist die Adapterfläche des Adapterkörpers einen Krüm
mungsradius auf, der dem halben Innendurchmesser des Prüf
lings, insbesondere dem halben Durchmesser der Innenbohrung
einer Hohlwelle eines Radsatzes für eine Eisenbahn, ent
spricht.
Vorzugsweise weist die Adapterfläche des Adapterkörpers einen
Krümmungsradius aus dem Bereich zwischen 15 mm und 50 mm,
insbesondere einen Krümmungsradius von ca. 40 mm oder ca.
45 mm, auf.
Zwei Ausführungsbeispiele des Verfahrens bzw. der Vorrichtung
nach der Erfindung sind nachfolgend anhand der Fig. 1 und
2 beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel, in dem das Grund
prinzip des Verfahrens nach der Erfindung darge
stellt ist und
Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel mit einer Vorrich
tung nach der Erfindung.
Fig. 1 zeigt einen Prüfling 1, der an seiner Außenoberflä
che 5 einen als Riß ausgebildeten Fehler 3 aufweist. Bei dem
Prüfling 1 handelt es sich um eine Antriebswelle eines Eisenbahnzugs,
die parallel zur Längsachse 7, die senkrecht auf
der Zeichenebene steht, ausgedehnt ist. Der Prüfling 1 ist
weitgehend rotationssymmetrisch und weist eine zentrale In
nenbohrung 9 mit einer Innenoberfläche 11 auf. Der Prüfling 1
ist aus Stahl gefertigt. Sein Innendurchmesser d beträgt etwa
80 mm und sein Außendurchmesser D etwa 200 mm.
Der Riß oder Fehler 3, der in Fig. 1 mit einem Querschnitt
durch seine Rißfläche dargestellt ist, ist entlang der Längs
achse 7 ausgedehnt (Längsriß).
An einer Einkoppelstelle 21 an der Innenoberfläche 11 der In
nenbohrung 9 ist ein als piezoelektrischer Wandler ausgebil
deter Ultraschallsender 23 angeordnet, der in einer Dicken
schwingung betrieben wird. Die hierbei erzeugte gepulste Lon
gitudinalwelle wird als transversal und senkrecht zur Längs
achse 7 polarisierte Ultraschallwelle 25 (Ultraschallimpuls)
in den Prüfling eingekoppelt. Der Einschallwinkel β - gemes
sen im Prüfling 1 - liegt im Bereich zwischen 38° und 40°.
Nach einer geradlinigen Ausbreitung trifft die transversal
polarisierte Ultraschallwelle 25 unter einem Auftreffwinkel γ
von ca. 14° an der Außenoberfläche 5 auf und wird dort ent
sprechend dem Reflexionsgesetz unter einem dem Auftreffwin
kel γ identischen Reflexionswinkel reflektiert. Nach der Re
flexion wird die Ultraschallwelle 25 an einer Auskoppel
stelle 27 an der Innenoberfläche 11 aus dem Prüfling 1 ausge
koppelt und von einem dort angeordneten Ultraschallempfän
ger 29 empfangen.
Die Polarisationsrichtung 31 der im Prüfling erzeugten trans
versalen Ultraschallwelle 25 ist in der Fig. 1 durch Doppel
pfeile angedeutet. Bei der Reflexion an der Außenoberfläche 5
kann neben einem reflektierten transversal polarisierten An
teil auch eine Longitudinalwelle 33 geringer Energie abge
spalten werden. Diese Longitudinalwelle 33 beeinflußt das
Meßergebnis nicht, da sie bei dem auftretenden kleinen Auftreffwinkel γ
nur einen geringen Energieanteil enthält und
zudem von dem Ultraschallempfänger 29 nicht empfangen werden
kann.
Zur Untersuchung des gesamten Prüflings 1 wird dieser in
Drehrichtung 34 gedreht. Dabei gelangt der Fehler 3 zur Auf
treffstelle 35. In dieser Position wird seine Existenz von
dem Ultraschallempfänger 29 dadurch erkannt, daß dessen Emp
fangssignal vermindert ist. Der Ultraschallempfänger 29 ist
hierzu über eine Leitung 36 mit einer Auswerteeinheit 37 ver
bunden.
Der Auftreffwinkel γ hängt über folgende Beziehung mit dem
Einschallwinkel β und dem Innendurchmesser d und dem Außen
durchmesser D zusammen:
Für den Azimuthalwinkel ϕ, um den die Einkoppelstelle 21 und
die Auskoppelstelle 27 voneinander beabstandet gewählt sind,
gilt:
Der Azimuthalwinkel ϕ kann je nach Einschallwinkel β und dem
Verhältnis von Innendurchmesser d zu Außendurchmesser D im
Bereich von ca. 30° bis 60° liegen.
In Fig. 2 ist in die Innenbohrung 9 eine Vorrichtung nach
der Erfindung eingezeichnet. Diese umfaßt einen Ultraschall
sender 23 und einen Ultraschallempfänger 29, die beide als
Standardprüfköpfe ausgestaltet sind. Die Vorrichtung weist
ferner einen Adapterkörper 41 auf, dessen Außenseite als
kreisförmig gekrümmte Adapterfläche 43 ausgestaltet ist. Der
Krümmungsradius r dieser Adapterfläche 43 ist an den Innen
durchmesser d der Innenbohrung 9 angepaßt (r = d/2), so daß
eine verlustfreie Einkopplung von Ultraschall in den Prüf
ling 1 gewährleistet ist.
Der Adapterkörper 41, der in der gezeichneten Querschnitts
darstellung eine schalenartige Form hat, weist innenliegend
eine erste Koppelfläche 45 und eine zweite Koppelfläche 47
auf, die beide eben und zueinander um einen Neigungswinkel δ
geneigt sind. An die beiden planen Koppelflächen 45, 47 sind
der Ultraschallsender 23 bzw. der Ultraschallempfänger 29
akustisch angekoppelt. Auf diese Weise sind auch Gehäuse 51
bzw. 53 des Ultraschallsenders 23 und des Ultraschallempfän
gers 29 relativ zueinander um den Neigungswinkel δ geneigt.
In den Gehäusen sind jeweils ein piezoelektrischer Wandler
und ein Vorlaufkeil eingebaut.
Der Neigungswinkel δ hat - gemessen außerhalb des Adapterkör
pers 41 - einen Wert von ca. 120°.
Insbesondere bei Verwendung von senkrecht einschallenden
Wandlern (ohne Vorlaufkeil) kann der Neigungswinkel auch
Werte größer als 180°, z. B. bis 200°, annehmen, so daß die
Koppelflächen 45, 47 dachförmig angeordnet ("nach außen ge
richtet") sind.
Der Adapterkörper 41 ist beispielsweise aus Plexiglas gefer
tigt und durch Abtragen von Material von einem Vollzylinder
des Durchmessers d entstanden. Der Adapterkörper 41 kann zur
Verbesserung der Entkopplung des Ultraschallsenders 23 vom
Ultraschallempfänger 29 aus zwei - von einer nicht darge
stellten akustischen Trennschicht getrennten - Teilen zusam
mengesetzt sein.
Der Adapterkörper 41 kann auch als Hohlzylinder ausgebildet
sein, der in einem Innenraum die beiden Koppelflächen 45, 47
aufweist. Ein solcher Adapterkörper ist besonders einfach
durch die Innenbohrung 9 führbar.
Der Ultraschallsender 23 und der Ultraschallempfänger 29 sind
über Flansche 55, 57 elektrisch mit einer in dieser Figur
nicht näher dargestellten Leistungs- bzw. Auswerteeinheit
verbindbar.
Claims (14)
1. Verfahren zur Detektion eines Fehlers (3), insbesondere
eines Risses, an der Außenoberfläche (5) eines nach Art eines
Hohlzylinders geformten Prüflings (1), insbesondere einer
Hohlwelle oder einer Hohlscheibe, wobei der Fehler (3) zumin
dest mit einer Komponente parallel zur Längsachse (7) des
Prüflings (1) orientiert ist,
wobei an einer Einkoppelstelle (21) an der Innenoberflä
che (11) des Prüflings (1) eine transversal und senkrecht zur
Längsachse (7) des Prüflings (1) polarisierte Ultraschall
welle (25) im Prüfling (1) erzeugt und nach Reflexion an der
Außenoberfläche (5) an einer von der Einkoppelstelle (21) in
azimuthaler Richtung beabstandeten Auskoppelstelle (27) an
der Innenoberfläche (11) empfangen wird, wobei aus einer Ver
minderung eines Empfangssignals auf das Vorhandensein des
Fehlers (3) geschlossen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Ein
schallwinkel (β) der Ultraschallwelle (25) im Prüfling (1)
einen Wert aufweist, der größer als der zu dem ersten kriti
schen Winkel gehörige transversale Brechungswinkel des Mate
rials ist, aus dem der Prüfling (1) gefertigt ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einem
aus Stahl gefertigten Prüfling (1) der Einschallwinkel (β)
größer als 35°, insbesondere größer als 38°, ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einem
aus Stahl gefertigten Prüfling (1) der Einschallwinkel (β)
der Ultraschallwelle (25) im Prüfling (1) kleiner als 55°,
insbesondere kleiner als 40°, ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Auf
treffwinkel (γ) an der Außenoberfläche (5) einen Wert aus dem
Bereich von 5° bis 15° oder bis 20° aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß zum Erzeu
gen der Ultraschallwelle (25) ein piezoelektrischer Wandler
und optional zum Empfangen ein weiterer piezoelektrischer
Wandler verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Prüf
ling (1) eine Hohlwelle eines Radsatzes für eine Eisenbahn
ist.
8. Vorrichtung zur Detektion eines Fehlers (3), insbesondere
eines Risses, an der Außenoberfläche (5) eines nach Art eines
Hohlzylinders geformten Prüflings (1), insbesondere einer
Hohlwelle oder einer Hohlscheibe, wobei der Fehler zumindest
mit einer Komponente parallel zur Längsachse (7) des Prüf
lings (1) orientiert ist,
insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der
vorangehenden Ansprüche, mit
- - einem Ultraschallsender (23),
- - einem Ultraschallempfänger (29) und
- - einem ein- oder mehrteiligen Adapterkörper (41), an den der Ultraschallsender (23) und der Ultraschallempfänger (29) aku stisch angekoppelt sind, und der an einer dem Ultraschallsen der (23) und dem Ultraschallempfänger (29) abgewandten Seite eine kreisförmig gekrümmte Adapterfläche (43) zur Ankopplung an die Innenoberfläche (11) des Prüflings (1) aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Ultra
schallsender (23) und der Ultraschallempfänger (29) jeweils
als piezoelektrischer Wandler ausgebildet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der Ultra
schallsender (23) und der Ultraschallempfänger (29) jeweils
als Prüfkopf ausgebildet sind, deren Gehäuse (51, 53) - be
trachtet in einer von einer gekrümmten Bogenlinie der Adap
terfläche (43) aufgespannten Querschnittebene durch den Adap
terkörper (41) - relativ zu einander um einen Neigungswin
kel (δ) geneigt sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß der Adap
terkörper (41) eine plane erste Koppelfläche (45) zur Ankopp
lung des Ultraschallsenders (23), und eine plane zweite Kop
pelfläche (47) zur Ankopplung des Ultraschallempfängers (29)
aufweist, die - betrachtet in einer von einer gekrümmten Bo
genlinie der Adapterfläche (43) aufgespannten Querschnitt
ebene durch den Adapterkörper (41) - bezüglich der ersten
Koppelfläche (45) um einen Neigungswinkel (δ) geneigt ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, daß der Nei
gungswinkel (δ) - gemessen außerhalb des Adapterkörpers (41)
- einen Wert aus dem Bereich zwischen 100° und 220°, insbe
sondere einen Wert aus dem Bereich zwischen 120° und 220°,
aufweist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Adap
terfläche (43) des Adapterkörpers (41) einen Krümmungsra
dius (r) aufweist, der dem halben Innendurchmesser (δ) des
Prüflings (1), insbesondere dem halben Durchmesser der Innen
bohrung (9) einer Hohlwelle eines Radsatzes für eine Eisen
bahn, entspricht.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Adap
terfläche (43) des Adapterkörpers (41) einen Krümmungsradius
(r) aus dem Bereich zwischen 15 mm und 50 mm, insbeson
dere einen Krümmungsradius (r) von ca. 40 mm oder ca. 45 mm,
aufweist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1999152407 DE19952407C2 (de) | 1999-10-29 | 1999-10-29 | Verfahren und Vorrichtung zur Ultraschallprüfung eines nach Art eines Hohlzylinders geformten Prüflings |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1999152407 DE19952407C2 (de) | 1999-10-29 | 1999-10-29 | Verfahren und Vorrichtung zur Ultraschallprüfung eines nach Art eines Hohlzylinders geformten Prüflings |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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