DE19951729A1 - Polycarbonatblendzusammensetzungen - Google Patents

Abstract

Die Anmeldung bezieht sich auf lichtstreuende Polymerzusammensetzungen, die Polycarbonat umfassen, das mit Polycycloolefinen, wie hydriertem Polystyrol, Polystyrol-Copolymere und Cycloolefin-(Co)polymeren, vermischt ist.

Description

Die Anmeldung bezieht sich auf lichtstreuende Polymerzusammensetzungen, die Polycarbonat umfassen, das mit Polycycloolefinen, wie hydriertem Polystyrol, hydrierten Styrolpolymeren, hydrierten Cycloolefin-(Co)polymeren, vermischt ist.

Lichtstreuende Polymere werden häufig als material für Beleuchtungskörper und Sonnendächer, insbesondere für Industriegebäude, verwendet. Diese Polymere streuen Licht mehr oder weniger regelmäßig in alle Richtungen. Außerdem schützen durchscheinende Dächer, die aus Polycarbonat hergestellt werden, vor Sonnenein­ strahlung und vermeiden Nachteile, die für mit Metalldrähten verstärktes Glas typisch sind (schwierig zu schneiden) [DE-A-44 37 312, DE-A-22 51 708].

Lichtstreuende Materialien werden auch erfolgreich bei Projektionssystemen als Verfahren zum Verbergen von Kratzern und Mängeln bei Rückprojektionsschirmen, wie Fernsehschirmen oder Dünnschichtelektronikdekorationsfolien angewendet (US 5 170 287).

Weitere mögliche Anwendungen für lichtstreuende Polymere wurden bei Leucht­ körpern, beleuchteten Schildern, insbesondere von hinten beleuchteten opalisie­ renden Schildern, Oberlichtern, Kraftfahrzeug-Sonnendächern, Abdeckungen für Kraftfahrzeugleuchten usw., gefunden.

Eine Lichtstreuung bei ursprünglich durchsichtigen Polycarbonaten wird erreicht, indem man Streumittel zu dem Polymer gibt. Mit anorganischen Additiven oder Pigmenten (zu diesem Zweck werden meistens Teilchen von BaSO₄ und TiO₂ verwendet, doch werden auch ZnO, ZnS, CdS, CaCO₃ verwendet) oder sphärischen Teilchen auf Poly(meth)acrylat-Basis gefüllte Polycarbonate weisen gute Opalessenzeigenschafien auf.

Leider können bei diesen Systemen Probleme im Zusammenhang mit der Beziehung zwischen Transparenz und Trübung, den mechanischen Eigenschaften und der Stabilität auftreten. Weißpigmente, wie TiO₂, ZnO, ZnS, senken die Licht­ transmission so stark, dass sie ihren Anwendungsbereich als Aufhellungsmaterial einschränkt. Wenn die Pigmentkonzentration abnimmt, tritt keine wesentliche Streuung auf, und das Material bleibt transparent (DE-A-20 19 325).

Eine Abnahme des Molekulargewichts von mit anorganischen Füllstoffen, insbeson­ dere TiO₂, gefüllten Polycarbonatproben ist ein weiteres schwerwiegendes Problem. Es wurde beobachtet, dass der Abbau vom Typ und von der Konzentration des Füllstoffs abhängt. Vermutlich sind anorganische Pigmente an solchen Abbau­ reaktionen beteiligt, die während der Verarbeitung (z. B. Spritzguss) erfolgen, insbesondere wenn Spuren von Wasser (z. B. als Luftfeuchtigkeit) in dem Polymer zugegen sind. Die Abnahme des Molekulargewichts könnte einen negativen Einfluss auf mechanische und andere Eigenschaften des Polymers haben. Wenn 1,5 Gew.-% TiO₂ in einer Polycarbonatmatrix verwendet werden, so sind 0,15 bis 0,2 Gew.-% Wasser in Polycarbonat genug, um einen Abbau der Matrix zu bewirken (DE-A-20 19 325).

Anorganische Teilchen sind schwierig gleichmäßig in der Matrix zu verteilen, und da sie hart und unregelmäßig gemahlen sind, neigen sie dazu, die Verarbeitungsgeräte abzuschleifen. Außerdem haben Polycarbonatartikel, die solche Teilchen enthalten, eine unregelmäßige Oberfläche. Grübchen und Löcher, die von großen BaSO₄-Teilchen verursacht werden, sind zu beobachten (EP-A-269 324 und EP-A-634 446).

Einige der oben genannten Nachteile (insbesondere Matrixabbau, raue Oberfläche usw.) können überwunden werden, indem man anorganische Streumittel durch aus verschiedenen Polymeren bestehende organische Teilchen ersetzt. Einige Polyalkyl­ methacrylate und Polyalkylacrylate werden häufig verwendet. Der Vorteil von opaleszierenden Polycarbonaten mit organischen Lichtstreumitteln besteht in einer fünffachen Reduktion der Gesamtkonzentration an Additiven. Andererseits zeigen solche Systeme eine schlechte physikalische Festigkeit zwischen Matrix und Teilchen und eine schlechte Dispersion; beides resultiert aus der Abwesenheit starker Adhäsionskräfte zwischen diesen beiden Phasen (US 5 237 004 und EP-A-269 324). Ein weiterer Nachteil von Teilchen auf Polyalkylmethacrylat- und Polyalkylacrylatbasis für opaleszierende Polycarbonate besteht in der Notwendigkeit, eine gewisse Menge an TiO₂ zu verwenden, so dass sie die Verwendung der problematischen anorganischen Pigmente tatsächlich nicht vollständig vermeiden. Die thermische Stabilität der Polyalkyl(meth)acrylatteilchen ist niedrig, ihre Anwendung im Beleuchtungskörper ist stark begrenzt.

Um die oben genannten Nachteile rauer, ungleichmäßig dispergierter anorganischer Teilchen zu vermeiden, wird gemäß der Erfindung ein geringer Gehalt an Polycycloolefin, vorzugsweise hydriertes Polycycloolefin, insbesondere hydriertes Polystyrol, verwendet, um in Polycarbonat Opalessenz einzuführen. Solche hydrierten Polycycloolefine erzeugen in der Polycarbonatmatrix Domänen aus einer getrennten Phase, die Licht streuen. Die starke streuende Wirkung solcher polymerer Domänen in Polycarbonat kann durch einen merklichen Unterschied zwischen den Brechungsindices der Polycycloolefine und des Polycarbonats erklärt werden.

Die Repetiereinheiten bevorzugter Polycycloolefine, die in der Erfindung gezeigt werden, wie von hydriertem Polyvinylcyclohexan (HPS), Apel® und Arton®, sind in Schema I gezeigt. Hydriertes Polyvinylcyclohexan kann durch katalytische Hydrierung von Polystyrol synthetisiert werden (Beispiel 1 bis 3), Arton® und Apel® sind kommerzielle Produkte von Japan Synthetic Rubber bzw. Mitsuff Corp.

Schema I

Gewöhnlich werden opaleszierende Polycarbonate hergestellt, indem man gewöhn­ liches Polycarbonat mit anorganischen lichtstreuenden Verbindungen, wie BaSO₄, compoundiert, um eine Mastercharge herzustellen, die gemäß den Wünschen der Kunden weiter mit Polycarbonat gemischt wird. Unter Verwendung polymerer licht­ streuender Mittel ist es gemäß der Erfindung möglich, das Endprodukt in einem Schritt herzustellen, ohne ein vorbereitetes Polycarbonatblend (Mastercharge) zu verwenden, so dass die Produktionskosten reduziert werden.

Die opaleszierenden Polycarbonatblends und/oder Polycarbonatprodukte gemäß der Erfindung werden hergestellt, indem man hydrierte Polycycloolefine und Polycarbonate in gemeinsamen Prozessen, vorzugsweise in einem Kneter oder Extruder, miteinander mischt bzw. compoundiert. Für die Herstellung opaleszierenden Polycarbonat-Doppelstegplatten wird vorzugsweise Coextrusion verwendet, vorzugsweise wenn UV-Schutzschichten (10 bis 200 µm dick, vorzugsweise 60 µm dick), die die doppelschichtigen Platten bedecken, hergestellt werden.

Vorzugsweise werden bis zu 25 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 6 Gew.-%, Polycycloolefin in das Polycarbonat eingebaut.

Die Grundeigenschaften der erfindungsgemäßen Blends oder des aus diesen Blends hergestellten Produkts, wie Trübung und Gesamttransmission, sind in Tabelle I gezeugt. Wie man aus dieser Tabelle ersieht, sind geringe Mengen an hydrierten Polycycloolefinen ausreichend, um eine fast vollständige Streuung des Lichts in Polycarbonatzusammensetzungen zu erreichen, wobei die Gesamttransmission zwischen 23 und 40% bleibt (für den Wellenlängenbereich von 450 bis 700 nm). Die Beziehung zwischen Trübung und Transmission kann durch Variation des Gehalts an lichtstreuenden Polymeradditiven leicht fein abgestimmt werden. Polystyrol (PS) zeigt eine wesentlich geringere Trübung als sein hydriertes Analogon.

Andererseits verschlechterte der Einbau der Mengen an Polycycloolefin nicht die mechanischen Eigenschaften von Polycarbonat oder Polycarbonatprodukten.

Neben und außer HPS, Arton® und Apel® können vorzugsweise auch andere Polycycloolefine verwendet werden, um eine lichtstreuende Wirkung in Poly­ carbonaten zu induzieren, wie: Polycyclobuten, Polycyclopenten, Polycyclohexen, 3,4-Dimethylcyclopenten, 3-Methylcyclohexen, 2-(2-Methylbutyl)-1-cyclohexen, Cycloocten, Polynorbornene vorzugsweise hergestellt durch Polymerisation von 2- Norbornen, 5-Methyl-2-norbornen, 5-Ethyl-2-norbornen, 5-Isopropyl-2-norbornen, 5-n-Butyl-2-norbornen, 5-Isobutyl-2-norbornen, 5,6-Dimethyl-2-norbornen, 5-Chlor- 2-norbornen, 5-Fluor-2-norbornen, 5-Vinyl-2-norbornen, 5-Ethyliden-2-norbornen, Bicyclo[2.2.1]hept-2-en und seine Derivate, Tetracyclo[4.4.0.1^2,5.1^7,10]-3-dodecen und seine Derivate, Hexacyclo[6.6.1.1^3,6.1^10,13.0^2,7.0^9,14]-4-heptadecen und seine Derivate, Octacyclo[8.8.0.1^2,9.1^4,7.1^11,18.1^13,16.0^3,8.0^12,17]-5-docosen und seine Derivate, Pentacyclo[6.6.1.1^3,6.0^2,7.0^9,14]-4-hexadecen und seine Derivate, Hepta- Cyclo[8.7.0.1^2,9.1^4,7.1^11,17.0^3,8.0^12,16]-5-eicosen und seine Derivate, Hepta­ cyclo[8.8.0.1^2,9.1^4,7.1^11,17.0^3,8.0^12,16]-5-heneicosen und seine Derivate, Tri­ cyclo[4.3.0.1^2,5]-3-decen und seine Derivate, Tricyclo[4.4.0.1^2,5]-3-undecen und seine Derivate, Pentacyclo[6.5.1.1^3,6.0^2,7.0^9,13]-4-pentadecen und seine Derivate, Pentacyclo[6.5.1.1^3,6.0^2,7.0^9,13]-4,10-pentadecadien und seine Derivate, Heptacyclo- [8.7.0.1^3,6.1^10,17.1^12,15.0^2,7.0^11,16]-4-eicosen und seine Derivate sowie weitere ali­ cyclische Monomere, wie sie in der Kanadischen Patentanmeldung 2 134 320 be­ schrieben sind.

Polycarbonate, die für das beschriebene Vermischen oder Compoundieren mit licht­ streuenden polymeren Mitteln verwendet werden, können entweder durch ein Phosgenierungsverfahren oder durch Schmelzpolymerisation hergestellt werden. Be­ vorzugte Polycarbonate haben eine Schmelzvolumenflussrate (ISO 1133, 300°C, 10 min) von 3 bis 8 cm³/(10 min), vorzugsweise 6 cm³/(10 min).

Die folgenden aromatischen und aliphatischen Diole werden für solche Poly­ carbonate empfohlen: 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A), 2,2-Bis(4- hydroxyphenyl)perfluorpropan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan, 1,1-Bis(4- hydroxyphenyl)-3,5,5-trimethylcyclohexan (TMC-Bisphenol), 4,4'-(1,3-Phenylendi­ isopropyliden)bisphenol, 4,4'-Dihydroxybiphenyl, 4,4'-(1,4-Phenylendiiso­ propyliden)bisphenol, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 1,1-Bis(4-hydroxy­ phenyl)ethan, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,4-(Dihydroxyphenyl)-2-methylbutan, α,α'-Bis(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 2,2-Bis(3-methyl-4-hydroxy­ phenyl)propan, 2,2-Bis(3-chlor-4-hydroxyphenyl)propan, Bis(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)methan, 2,2-Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)sulfon, 2,4-Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2- methylbutan, 1,1-Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)cyclohexan, α,α'-Bis(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 2,2-Bis(3,5-dichlor-4-hydroxy­ phenyl)propan, 2,2-Bis(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)propan, 4,4'-Dihydroxy­ diphenylsulfon, 2,6-Dihydroxynaphthalin, 2,7-Dihydroxynaphthalin, 1,5- Dihydroxynaphthalin, 1,6-Dihydroxynaphthalin, 4,4'-Dihydroxybenzophenon, 2,2',6,6'-Tetrabrom-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propan, Bis(4-hydroxyphenyl)alkane (1 bis 25 Kohlenstoffatome in der Alkankette), 4,4'-Dihydroxydiphenylether, 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylether, Ethylenglykolbis(4-hydroxyphenyl)- ether, 2,2-Bis(4'-hydroxyphenyl)norbornan, 2,2-Bis(4'-hydroxyphenyl)adamantan, 6,6'-Dihydroxy-3,3,3',3'-tetramethyl-1,1'-spiroindan, Hydrochinon, Resorcin, hydriertes Bisphenol A, hydriertes Hydrochinon, hydriertes Resorcin, 2,2,4,4- Tetramethyl-1,3-cyclobutandiol, m-Dihydroxyxylylen, p-Dihydroxycylylen, 3,9- Bis(2-hydroxy-1,1-dimethylethyl)-2,4,8,10-tetraoxaspiro[8.8]undecan, 2,4'-Di­ hydroxydiphenylsulfon, 2,2-Bis(4-dihydroxy-3-methoxyphenyl)-propan, Bis(hydroxymethyl)tricyclo[5.2.1.0^2,6]decan, 1,4-Cyclohexandimethanol, 1,4-Bis(2- hydroxyethoxy)-2-butin, 4,4'-(9-Fluorenyliden)bis(2-phenoxyethanol), trans-2,3- Bis(4-hydroxyphenyl)-2-buten, 2,2-Bis(3-cyclohexyl-4-hydroxyphenyl)propan, 1,1-Dichlor-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)ethylen, 1,1-Dibrom-2,2-bis(4-hydroxy­ phenyl)ethylen, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfoxid, 2,7-Dihydroxypyren, 9,9-Bis(4- hydroxyphenyl)fluoren, 2,7-Dihydroxycarbazol, 2,6-Dihydroxytrianthren, Phenolphthalein, Indanbisphenol und ihre Gemische. Bisphenole, die fünf oder sechsgliedrige aliphatische Ringe enthalten und die im Patent US 4 982 014 beschrieben sind, können ebenfalls als Comonomere verwendet werden. Bisphenol A und TMC-Bisphenol (oder ihre Gemische) werden vorzugsweise verwendet, am meisten bevorzugt Bisphenol A. α,ω-Dihydroxypolyolefine (z. B. Kraton Shell Liquid 2203, Kurraray TH-21® usw.), α,ω-Dihydroxypolycarbonate, α,ω-Dihydroxypolyester usw. Aromatische sowie aliphatische (oder alicyclische) Alkohole, die mehr als zwei Hydroxygruppen pro Molekül enthalten, können als Verzweigungsmittel (und gelegentlich Vernetzungsmittel) verwendet werden. Außer einem solchen multifunktionellen Alkohol, z. B. 1,4-Bis(4',4'-dihydroxytriphenyl­ methyl)benzol, können auch stickstoffhaltige Mittel verwendet werden, z. B. 3,3- Bis(4-hydroxyphenol)-2-oxo-2,3-dihydroindol oder Isatinbiskresol. Im Prinzip können chemische Verbindungen, die mehr als zwei Alkyl- oder Aryloxy­ carbonylgruppen enthalten, für Verzweigungen verwendet werden (in höheren Konzentrationen als 1 Mol-% kann eine Vernetzung stattfinden).

Die resultierenden erfindungsgemäßen durchscheinenden Polycarbonatblends können zusätzlich 10 bis 5000 ppm üblicher Additive enthalten, wie weiße (Titandioxid, vorzugsweise Kronos 2230) oder andere Pigmente (Eisenoxide, Eisen(III)hexa­ cyano-ferrat(II), Chromoxid usw.) und/oder UV-Stabilisatoren und/oder Anti­ oxidantien, wie schwefelhaltige Moleküle z. B. Verbindungen auf Thioetherbasis, wie z. B. Dilaurylthiodipropionat, Distearylthiodipropionat, Dimyristyl-3,3'-thiodi­ propionat, Pentaerythrittetrakis(β-laurylthiopropionat), Phosphite (Phenyldiisodecyl­ phosphit, Phenylisodecylphosphit, Triphenylphosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Tricyclohexylphosphit, Trikresylphosphit, Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Bis(2,4-di-t-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Bis(2,6-di-t-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritdiphosphit, 2,2-Methylenbis(4,6-di-t- butylphenyl)octylphosphit, 4,4'-Diisopropylidendiphenolalkyl (C₁₂-C₁₅) 4,4'-Butylidenbis(3-methyl-6-t-butylphenylditridecylphosphit) usw.), gehinderte Phenole 1,1,3-Tris(2-methyl-4-hydroxy-5-t-butylphenyl)butan, 4,4'-Butylidenbis(3- methyl-t-butylphenol), n-Octadecyl-3-(3',5'-di-t-butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat, Pentaerythrityltetrakis(3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat), Triethylen­ glykolbis(3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl))propionat, 1,6-Hexandiol-bis(3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl))propionat, 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-t-butyl­ phenol), 2,2'-Methylenbis(4-ethyl-6-t-butylphenol), 2,2'-Methylenbis(4-ethyl-6-t- butylphenol), 2-t-Butyl-6-(3-t-butyl-2-hydroxy-5-methylbenzyl)-4-methylphenyl­ acrylat, 2-(1-(2-Hydroxy-3,5-di-t-butylphenyl)ethyl)-4,6-dineopentylphenylacrylat, 4,4-Thiobis(3-methyl-6-t-butylphenol), 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4- hydroxybenzyl)benzol, 2,2-Thiodiethylenbis(3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)- propionat, 3,9-Bis(2-(3-(3-t-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)-propionyloxy)-1,1- dimethyl)-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5,5]undecan usw.), Hydrophosphite, Phosphonite und/oder Diphosphonite, wie Tetrakis(2,4-di-tert.-butylphenyl)biphenylen­ diphosphonit, usw.

Die folgenden Beispiele werden die Erfindung erläutern. Die Erfindung ist nicht auf die Beispiele beschränkt.

Beispiele Beispiel 1 Herstellung der Polystyrollösung in Cyclohexan

117,82 kg destilliertes Cyclohexan werden unter Stickstoff in einen 500 l Rührkessel übergeführt und auf 50°C erhitzt. Dann werden innerhalb von 4 Stunden 48,29 kg Polystyrol (PS) unter Rühren in die Lösung gegeben. Man lässt die Lösung unter Rühren noch 24 Stunden bei 70°C. Nach dem Abkühlen werden 53,32 kg MTBE (Methyl-tert.-butylether) bei 50°C unter Stickstoff in das gerührte Gemisch gegeben. Die gerührte Lösung wird anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt.

Beispiel 2 Hydrierung von Polystyrol unter Verwendung eines Ni-Katalysators

Ein mit einem Rührer versehener 40 l Autoklav wird mit 21,943 kg der Polystyrollösung (21,943 kg Lösung = 4,829 kg PS + 11,782 kg Cyclohexan + 5,332 kg MTBE) gefüllt, und dann werden 625 g Ni-Katalysator in 2,95 l MTBE hinzugefügt. Der Autoklav wird gerührt, der entsprechende Wasserstoffdruck wird auf 100 bar eingestellt und der Reaktor wird unter Rühren auf 160°C erhitzt. Der Druck wird während der Reaktion automatisch konstant auf 100 bar gehalten. Die Reaktion wird abgebrochen, wenn kein Wasserstoff mehr verbraucht wird, und dann wird das Reaktionsgemisch 2 bis 4 Stunden lang gerührt. Nach dem Entfernen des Katalysators durch Filtration wird das hydrierte Polymer durch Verdampfen des Lösungsmittels isoliert.

Beispiel 3 Vermischen von HPS mit Polycarbonat in einem Kneter

Ein Doppelschneckenkneter Haake Rheomix 600 in Verbindung mit der Verarbeitungseinheit Haake Reocord 90 wird auf 290°C erhitzt, mit 95 g Polycarbonat und 5 g Polyvinylcyclohexan gefüllt, wobei man die Dosiereinheit Katron-Soder T-20 unter einem Stickstoffstrom verwendet, und es wird eine Stunde lang geknetet (40 U/min).

Beispiel 4 Vermischen von HPS mit Polycarbonat in einem Extruder

Ein Doppelschneckenextruder Haake Rheomix TW 100 in Verbindung mit der Verarbeitungseinheit Haake Rheocord 90 wird auf 300°C erhitzt, mit 95 g Polycarbonat (Makrolon 1243) und 5 g Polyvinylcyclohexan gefüllt, wobei man die Dosiereinheit Katron-Soder T-20 verwendet. Das durch eine Düse mit rundem Querschnitt geleitete geschmolzene blend wird mit einem Förderband und einem Kühltrog (beide Brabender OHG) zu einer Granulationseinheit (CF-Scheer & Cie) transportiert.

Beispiel 5

Trübungs- und Transmissionsexperimente werden unter Verwendung von Platten von 60 mm × 60 mm × 2 mm gemessen. Ein Trübungsmesser des Typs HazeGard (BYK-Gardner) wird für Trübungsexperimente gemäß ASTM-1003/290 verwendet.

Transmissionsspektren werden unter Verwendung eines Perkin-Elmer Lambda 900 Photometer, das mit einem sphärischen Detektor ausgestattet ist, aufgezeichnet, wobei Luft als Referenz verwendet wird. Die Trübungs- und Gesamttransmissions­ experimente sind in Tabelle I zusammengefasst.

Tabelle I

Trübung und Gesamttransmission für Polycarbonate, die ein polymeres licht­ streuendes Mittel enthalten.

Beispiel 6

Spannungs-Dehnungs-Experimente werden bei Raumtemperatur mit den Bundstäben Nr. 3 (170 mm × 10 mm × 4 mm) durchgeführt, wobei man einen Instron 5566 mit einer Geschwindigkeit von 5 mm/min verwendete. Stoßtests werden mit Stäben von 80 mm × 10 mm × 4 mm durchgeführt. Proben mit einer 2 mm-V-Kerbe werden für einen Kerbschlagzähigkeitstest verwendet. Die mechanischen Eigenschaften von PC mit 1% und 5% HPS sind in Tabelle II zusammengefasst.

Tabelle II

Mechanische Eigenschaften von mit HPS vermischtem Polycarbonat (Makrolon 1243)

Beispiel 7 Extrusion Doppelstegplatten

Ein Granulat eines HPS-Polycarbonat-Blends, das 3 Gew.-% HPS enthält, wird gemäß Beispiel 5 hergestellt und dann im speziellen Extruder S-70 (Bayer AG) als Doppelstegplatten (jede Schicht 1 mm dick) mit einer 60 µm dicken UV- Schutzschicht (Bayer AG-DP1-1244/5-55/0,54) coextrudiert. Die Rotationsge­ schwindigkeit beträgt 38 U/min. die Temperatur in der Zuführungszone beträgt 270°C, in der ersten Zone 280°C, in der zweiten Zone 270°C, in der dritten Zone 260°C und in den Zonen 4 bis 6 sowie im Ausgang 250°C.

Beispiel 8

Mechanische Eigenschaften der gemäß Beispiel 7 hergestellten Doppelstegplatten werden mit Hilfe eines Hageltestes gemäß DIN 53 443 abgeschätzt. Ein Stück Doppelstegplatten (gebildet gemäß Beispiel 6), 50 mm breit und 350 mm lang, wird aus einer Höhe von 20 mm von einem sphärischen Dorn mit einem Durchmesser von 5 mm getroffen. Der Dorn ist mit einem Gewicht von 36 kg beladen. Das Experiment wird bei 23°C durchgeführt. Die Ergebnisse des Tests sind in Tabelle III gezeigt.

Tabelle III

Zerstörungsfestigkeit Fs, Zerstörungsdehnung Ls und Zerstörungsenergie Ws, bestimmt im Hageltest an einer doppelschichtigen Polycarbonatplatte (eine Schicht = 1 mm), die 3 Gew.-% HPS enthielt.

Beispiel 9 Direkte Extrusion Doppelstegplatten aus Polycarbonat und HPS

Polycarbonat und HPS (Gewichtsverhältnis 97 : 3) werden ohne vorheriges Compoundieren im speziellen Extruder S-70 (Bayer AG) als doppelschichtige Platte (jede Schicht 1 mm dick) mit einer 60 µm dicken UV-Schutzschicht (Bayer AG-DP1-1244/5-55/054) coextrudiert. Die Rotationsgeschwindigkeit beträgt 38 U/min. die Temperatur in der Zuführungszone beträgt 270°C, in der ersten Zone 280°C, in der zweiten Zone 270°C, in der dritten Zone 260°C und in den Zonen 4 bis 6 sowie im Ausgang 250°C.

Claims (10)

1. Polymerzusammensetzungen, die mit Cycloolefin-(Co)polymeren ver­ mischtes Polycarbonat umfassen.

2. Polymerzusammensetzungen gemäß Anspruch 1, die bis zu 25 Gew.-% Cycloolefin-(Co)polymere umfassen.

3. Polymerzusammensetzungen gemäß Anspruch 1 und/oder 2, die hydriertes Polystyrol oder hydrierte Polystyrol Copolymere umfassen.

4. Polymerzusammensetzungen gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, die ein Polycarbonat umfassen, das bei 300°C eine Schmelzvolumenflussrate von 3 bis 8 cm³/10 min hat.

5. Polycarbonatblends, die Cycloolefin-(Co)polymere umfassen.

6. Polycarbonatprodukte bzw. -materialien, die Polycarbonat im Gemisch mit Cycloolefin-(Co)polymeren umfassen.

7. Verwendung Cycloolefin-(Co)polymere als Lichtstreumittel in Poly­ carbonaten.

8. Verwendung von Polymerzusammensetzungen gemäß Anspruch 1 zur Herstellung lichtstreuender Produkte bzw. Materialien.

9. Verwendung von Polycarbonatblends gemäß Anspruch 2 zur Herstellung lichtstreuender Produkte bzw. Materialien.

10. Verfahren zur Herstellung lichtstreuender Polymerzusammensetzungen durch Mischen von Polycarbonat mit Cycloolefin-(Co)polymeren.