DE19944513C1 - Verfahren zur Herstellung eines Hochspannungsisolators, Hochspannungsisolator sowie Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hochspannungsisolators (1) mit einem langgestreckten Kern (3), einer Kunststoffummantelung (7) und mehreren Kunststoffschirmen (9a, 9b), mit folgenden Schritten: die Ummantelung (7) wird durch Extrudieren auf den Kern (3) aufgebracht, wobei intermittierend oder simultan mit dem Extrusionsvorgang die Schirme (9a, 9b) einzeln oder gruppenweise durch Spritzgießen aufgeformt werden. Die Erfindung ist auch auf einen Hochspannungsisolator (1) und eine Vorrichtung (13) zur Durchführung des Verfahrens gerichtet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hochspannungsisolators, einen durch dieses Verfahren herge­ stellten Hochspannungsisolator und eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens. Weiter betrifft die Erfindung ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung eines nicht-zylindrischen Bauteils.

Während früher Hochspannungsisolatoren für den Einsatz bei Freileitungen i. a. aus Porzellan gefertigt wurden, setzen sich entsprechende Kunststoffisolatoren mehr und mehr durch. Diese weisen typischerweise einen stabförmigen Kern zur Auf­ nahme der am Isolator angreifenden Zugkräfte sowie eine wet­ terbeständige Umkleidung zum Schutz des Kerns vor Regenwasser und Schmutz auf. Die hierfür verwendeten Werkstoffe sind bei­ spielsweise ein Glasfaser-Kunstharz-Gemisch für den Kern und Siliconelastomer für die Umkleidung. Am Kern sind Metallarma­ turen befestigt, um diesen an seinem einen Ende mit einem Leiter und mit seinem anderen Ende mit einer Haltestruktur verbinden zu können. Die Umkleidung setzt sich in der Regel aus einer den Kern überziehenden Ummantelung sowie schuppen­ artig von dieser abstehenden Schirmen zusammen. Letztere die­ nen dazu, Regenwasser abzuweisen und den sog. Kriechweg, also die für den Kriechstrom kürzeste Strecke zwischen den beiden Enden des Kerns, zu verlängern.

Es sind verschiedene Verfahren zur Herstellung eines solchen Hochspannungsisolators bekannt. Diese lassen sich in zwei Gruppen einteilen:

Bei der ersten Gruppe der Herstellungsverfahren werden Umman­ telung und Schirme in voneinander getrennten Arbeitsschritten gefertigt.

So ist aus der DE 35 07 509 A1 bekannt, zunächst eine Umman­ telung auf den Kern zu extrudieren und die Schirme dann in einem nachfolgenden Schritt auf diese aufzubringen. Die Schirme werden dazu entweder vorgefertigt und anschließend durch Aufschrumpfen oder Aufkleben an der Ummantelung ange­ bracht, oder unmittelbar an die Ummantelung angegossen. Diese Art Verfahren, insbesondere das Klebeverfahren, haben sich in der Praxis bewährt.

Daneben ist aus der DE 694 15 715 T2 bekannt, nach Aufextru­ dieren einer Ummantelung diese in einem Formpreßschritt zu einer vollständigen Umkleidung mit Schirmen umzuformen. Nach­ teilig ist bei diesem Verfahren, daß es relativ unflexibel ist, da für verschiedene Isolatoren jeweils eine eigene Preß­ form bereitgestellt werden muß.

Am Rande sei noch erwähnt, daß aus der DE 31 45 896 C2 ein Kunststoffisolator bekannt ist, bei dem zwischen den einzeln aneinandergefügten Schirmen leitfähige Überbrückungselemente zum Kurzschließen der Kriechströme vorgesehen sind.

Bei der zweiten Gruppe von Herstellungsverfahren werden Um­ mantelung und Schirme gleichzeitig oder zumindest in einem kontinuierlichen Arbeitsprozeß gefertigt.

Beispielsweise sind aus den DE 27 56 731 A1, DE 30 29 462 A1 und US 5,648,132 verschiedene Gießverfahren bekannt, bei de­ nen die Ummantelung und die Schirme in einem Arbeitsgang auf den blanken Kern aufgegossen werden. Auch diese Art Verfahren finden in der Praxis häufig Anwendung. Nachteilig ist dabei aber (wie bei dem vorerwähnten Formpreßverfahren) die relativ niedrige Flexibilität bei der Herstellung unterschiedlicher Isolatorformen. Außerdem können mit diesen Verfahren keine Hinterschneidungen, wie z. B. Rillen an den Schirmen, gegossen werden, wenn nicht mehrteilige Formen verwendet werden (wie etwa bei der vorgenannten DE 30 29 462 A1). Letztere erhöhen jedoch den Herstellungsaufwand erheblich.

Aus der DT 23 00 145 C3 ist außerdem ein Gießverfahren be­ kannt, bei dem die Ummantelung abschnittsweise mit jeweils einem Schirm auf den Kern aufgegossen wird. Weiter wird in der DE 20 44 179 vorgeschlagen, die zum Angießen der Schirme dienende Gießform auch gleichzeitig zur Herstellung der Um­ mantelung zu verwenden, indem die an der Oberseite offene Gießform in gefülltem Zustand an dem senkrecht stehenden Kern gleitend abgesenkt wird. Die einzelnen Schirme und Mantelab­ schnitte werden dabei abwechselnd nacheinander am Kern aufge­ bracht. In der zugehörigen Zusatzanmeldung DE 25 57 712 C2 wird zudem vorgeschlagen, die Gießform beim Aushärten der Schirme in Rotation zu versetzen und die Schirme dadurch beidseitig geneigt auszuformen. Keines dieser Verfahren hat sich jedoch in der Praxis durchgesetzt.

Ferner ist aus der DE 43 42 513 C1 ein Verfahren bekannt, bei dem die aufextrudierte Ummantelung nachträglich mit rippen- oder schirmartigen Einprägungen versehen wird. Die Einpräge­ werkzeuge wirken dabei in radialer Richtung auf die Ummante­ lung nach deren Austritt aus der Extruderdüse ein. Ein ähnli­ ches Verfahren ist aus der DE 44 17 858 A1 bekannt, bei dem die Einprägewerkzeuge als Rollwerkzeuge ausgebildet sind. Nachteilig fallen bei diesen Verfahren die begrenzten Mög­ lichkeiten bei der Formgebung der Schirme auf.

Schließlich ist aus der DE 695 03 594 T2 ein Herstellungsver­ fahren bekannt, bei dem ein extrudiertes, ein oder mehrere rippenartige Schirme aufweisendes Profilband spiralförmig auf den Kern aufgewickelt wird. Auf diese Weise wird eine Umklei­ dung mit einem bzw. mehreren wendelförmig angeordneten Schir­ men hergestellt. Ähnliche Verfahren sind aus der DE 29 05 874 A1 und der WO 99/10896 bekannt. Problematisch ist bei diesen Verfahren, daß nach dem Wickelvorgang zwischen den Seitenflä­ chen des Profilbands eine Fuge verbleibt, die in einem zu­ sätzlichen Arbeitsschritt geschlossen werden muß und außerdem den optischen Eindruck des Isolators verschlechtert. Auch hinsichtlich der Kriechwegverlängerung sind solche spiraligen Isolatoren nicht optimal.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Hochspannungsisola­ tors anzugeben, das die oben genannten Nachteile weitgehend vermeidet. Dazu gehört auch die Bereitstellung eines zugehö­ rigen Produkts, einer entsprechenden Vorrichtung sowie eines allgemeinen Verfahrens.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben erkannt, daß sich das zur Fertigung der Ummantelung dienende Extrusions­ verfahren auch zur Fertigung der Schirme einsetzen läßt, in­ dem dieses in geeigneter Weise mit einem Spritzgußvorgang ge­ koppelt wird. Das Spritzgießen der Schirme erfolgt dabei zwi­ schen oder während dem Aufextrudieren einzelner Ummantelungs­ abschnitte. Dies hat den Vorteil, daß Ummantelung und Schirme in einem kontinuierlichen Fertigungsprozeß herstellbar sind und dabei zu einem einheitlichen Teil verschmelzen. Dabei er­ laubt das Verfahren, Anzahl und Abstand der Schirme beliebig zu variieren.

Im einzelnen stellt die Erfindung gemäß Anspruch 1 ein Ver­ fahren zur Herstellung eines Hochspannungsisolators mit einem langgestreckten Kern, einer Kunststoffummantelung und mehre­ ren Kunststoffschirmen bereit, bei welchem die Ummantelung durch Extrudieren auf den Kern aufgebracht wird, und inter­ mittierend oder simultan mit dem Extrusionsvorgang die Schir­ me oder Gruppen der Schirme durch Spritzgießen aufgeformt werden. Die Schirme bzw. Schirmgruppen werden dabei einzeln in aufeinanderfolgenden Spritzgußvorgängen gegossen. Hieraus wird auch deutlich, daß mit Schirmgruppe nicht die Gesamtheit der Schirme, sondern nur ein Teil davon gemeint ist.

Der Kern hat im allgemeinen die Form eines zylindrischen Sta­ bes oder Rohres. Es sei angemerkt, daß der im Zusammenhang mit der Erfindung verwendete Begriff "Hochspannung" im weiten Sinn verstanden wird, dieser sich also auf Spannungen größer 1000 Volt bezieht und damit neben dem Hochspannungsbereich im engen Sinn auch den Mittelspannungsbereich umfaßt. Desweite­ ren stellen diese Hochspannungsisolatoren nicht zwingend eine Isolation zwischen den beiden Enden des Kerns bereit. Die Isolatoreigenschaft kann sich im Sinne der Erfindung auch auf die Isolierung des Kerns oder eines darin eingebetteten Bau­ teils gegenüber der Umgebung, also in radialer Richtung des Kerns nach außen, beziehen. In einem hohlzylindrisch ausge­ bildeten Kern kann demnach auch ein Leiter angeordnet sein.

Als Kunststoffmaterial für die Ummantelung und die Schirme wird vorzugsweise ein heißvernetzendes Siloxan eingesetzt, insbesondere ein Siliconkautschuk mit Methyl- und Vinyl- Gruppen an der Polymerkette (VMQ nach ISO 1629) bzw. ein Po­ ly-dimethyl-/vinyl-methyl-siloxan. Dieses Material hat her­ vorragende Oberflächeneigenschaften im Hinblick auf Schmutz­ abweisung und sichert daher auch ohne Reinigung der Schirme über Jahre hinweg geringe Kriechstromverluste. Entsprechende Isolatoren sind für den Einsatz in Tunnels und in verschmutz­ ter Atmosphäre besonders vorteilhaft.

In den Unteransprüchen sind Konkretisierungen und vorteilhaf­ te Ausgestaltungen angegeben.

Für das Aufextrudieren der Ummantelung ist eine Relativbewe­ gung zwischen Kern und Extruder erforderlich. Prinzipiell gibt es dafür zwei Möglichkeiten: Entweder wird der Kern über eine Vorschubeinrichtung in Richtung seiner Längsachse durch den Extruder bewegt (gemäß Anspruch 2) oder der Extruder wird umgekehrt über eine Fahreinrichtung entlang der Längsachse des Kerns verfahren (gemäß Anspruch 5).

Das Aufformen der Schirme oder Schirmgruppen erfolgt bevor­ zugt intermittierend mit dem Extrusionsvorgang, d. h., daß der Vorschub des Kerns bzw. die Fahrt des Extruders jeweils für jeden einzelnen Spritzgußvorgang unterbrochen wird (gemäß An­ spruch 3 bzw. 6). Das Einspritzen des Kunststoffes in die Spritzgußform kann beispielsweise mittels einer Förderschnec­ ke der Spritzgußeinrichtung erfolgen, bevorzugt übernimmt diese Aufgabe aber gleich der, auch zum Aufextrudieren der Ummantelung dienende, Extruder (gemäß Anspruch 8). Die Spritzgußform ist dabei bevorzugt so ausgestaltet, daß sie während des Spritzgußvorganges den Ausgang des Extruders und einen der Größe des Schirms bzw. der Schirmgruppe entspre­ chenden Ummantelungsabschnitt umschließt (gemäß Anspruch 9). Durch den fortlaufenden Ausstoß von Kunststoffmasse aus dem Extruderausgang wird die Spritzgußform dann aufgefüllt. Die als Ummantelung innerhalb der Spritzgußform auf dem Kern auf­ liegende Kunststoffmasse kann dabei durch die fortlaufende Förderung des Extruders vom Kern gelöst und als Teil der Schirmmasse in der Gußform verteilt werden. In diesem Fall wird - strenggenommen - an den Stellen der Schirme bzw. Schirmgruppen die darunterliegende Ummantelung zumindest zum Teil durch den Spritzgußvorgang hergestellt.

Bei der zuletzt beschriebenen Anordnung wird die Spritzguß­ form auf der einen Seite durch den Extruderausgang und auf der anderen Seite durch den Kern und die darauf extrudierte Ummantelung abgedichtet. Falls sich letztere noch im fließfä­ higen Zustand befände, könnte sie beim Spritzvorgang durch den dabei entstehenden Druck hinausgedrückt werden. Die Spritzgußform wäre dann an der betreffenden Stelle undicht und der eingespritzte Kunststoff könnte zum Teil austreten. Um dem vorzubeugen, wird bevorzugt der an der Spritzgußöff­ nung liegende Ummantelungsabschnitt derart anvulkanisiert, daß dieser die Spritzgußöffnung gegen Austritt von Kunststoff abdichtet (gemäß Anspruch 10). Unter "Anvulkanisieren" wird ein zumindest teilweises Vulkanisieren verstanden, welches wenigstens so weit geht, daß der an den Kern extrudierte Kau­ tschuk ausreichende Festigkeit - hier zum Verschließen der Form - erhält. Das vollständige Ausvulkanisieren kann später erfolgen. Bei schnell vernetztenden Kunststoffen kann mit "Anvulkanisieren" auch ein vollständiges Vulkanisieren ge­ meint sein. Im Fall heißvernetzender Kunststoffe ist der Vul­ kanisierungsgrad einfach über die dosierte Anwendung von Wär­ me - etwa mit Hilfe einer Heizmanschette - steuerbar.

Ist das Einspritzen des Kunststoffes abgeschlossen, muß die Spritzgußform im Regelfall noch solange geschlossen bleiben, bis der Schirm bzw. die Schirmgruppe zum Entformen ausrei­ chend erhärtet ist. Bei einem einfachen, bevorzugten Verfah­ rensablauf wird während dieser Zeit die Kunststoffförderung des Extruder unterbrochen und der Extrusionsvorgang bis zum Entformen ausgesetzt (gemäß Anspruch 11). Eine grundsätzlich, denkbare, mit größerem Aufwand verbundene Möglichkeit besteht darin, das Extrudieren der Ummantelung unmittelbar nach dem Einspritzvorgang wieder aufzunehmen, d. h. die Kunststoffför­ derung des Extruder nicht zu unterbrechen und anstatt dessen den Vorschub des Kerns bzw. die Fahrt des Extruders fortzu­ setzen (gemäß Anspruch 12). Die geschlossene Spritzgußform bewegt sich dabei solange mit dem Kern mit bzw. verbleibt so­ lange mit diesem ortsfest, bis der Schirm bzw. die Schirm­ gruppe entformt werden kann.

Bei einem weiteren, möglichen Verfahrensablauf erfolgt das Aufformen der Schirme oder Schirmgruppen nicht intermittie­ rend mit dem Extrusionsvorgang, sondern simultan zu diesem (gemäß Anspruch 4 bzw. 7). Dies bedeutet, daß die Spritzguß­ vorgänge bei laufendem Vorschub des Kerns bzw. bei laufender Fahrt des Extruders stattfinden. Die Spritzgußeinrichtung ist dabei so ausgestaltet, daß sie während eines Spritzgußvorgan­ ges der Vorschubbewegung des Kerns folgt bzw. gegenüber der Fahrt des Extruders ortsfest am Kern verbleibt.

Um das vorbeschriebene Entformen der Schirme zu ermöglichen, ist die Spritzgußform im Regelfall teilbar ausgestaltet. Die Wahl der Trennebenen wird dabei von der Form des Schirmes bzw. der Schirmgruppe bestimmt. Bei einer bevorzugten Ausge­ staltung ist die Spritzgußform in axialer Richtung des Kerns in zwei Formhälften teilbar (gemäß Anspruch 13). Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist die dem Extruder zu­ gewandte Formhälfte der Spritzgußform dabei als Teil einer den Extruderausgang aufweisenden Wandung ausgestaltet (gemäß Anspruch 14).

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die Spritz­ gußform oder zumindest eine Formhälfte in radialer Richtung des Kerns in wenigstens zwei Sektoren teilbar (gemäß Anspruch 15). Sie kann damit, ggf. auch nach Öffnen der axialen Form­ hälften, in radialer Richtung vom Kern weggefahren werden, so daß sie eine Relativbewegung zwischen Spritzgußeinrichtung und Kern nicht mehr behindert. Es ist dann möglich, den Kern zur Fortsetzung des Extrusionsvorgangs bis zum nächsten Spritzgußvorgang in Längsrichtung zu verschieben oder - bei entsprechender Ausgestaltung - die Spritzgußeinrichtung zu verfahren.

Durch die vorbeschriebene Teilbarkeit der Spritzgußform in axialer und ggf. radialer Richtung sind mit dem erfindungsge­ mäßen Verfahren auch relativ komplizierte Schirmformen, ins­ besondere auch solche mit Hinterschneidungen, fertigbar. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Spritzgußform derart ausgestaltet, daß die Schirme gegenüber der Ebene senkrecht zur Längsachse des Kerns eine starke Schräge aufweisen (gemäß Anspruch 16). Diese Schräglage der Schirme kann mehr als 10 Grad betragen, vorzugsweise 30 Grad, und besonders bevorzugt 45 Grad. In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung weisen die Schirme Verrippungen und/oder Rillen zur Verlängerung des Kriechweges auf (gemäß Anspruch 17). Diese sind z. B. konzen­ trisch zum Kern verlaufend an der Unterseite der Schirme an­ geordnet.

In einer weiteren, bevorzugten Ausgestaltung ist eine Wech­ seleinrichtung vorgesehen, mittels derer im laufenden Ferti­ gungsprozeß verschiedene Spritzgußformen für den Spritzguß­ vorgang am Kern ansetzbar sind (gemäß Anspruch 18). Der Wech­ sel der Spritzgußformen kann dabei automatisiert nach einem vorgegebenen Programm ablaufen. Auf diese Weise können ver­ schiedene Schirme bzw. Schirmgruppen in einer frei wählbaren Reihenfolge auf den Kern aufgeformt werden. Diese Flexibili­ tät macht es möglich, auch Isolator-Einzelstücke und Prototy­ pen mit relativ geringem Aufwand herzustellen. Zusätzlich kann/können auch eine oder mehrere Spritzgußform(en) für die Endstücke des Isolators vorgesehen werden, die dann - neben einer oder mehrerer Formen für die Schirme - wahlweise mit­ tels der Wechseleinrichtung am Kern ansetzbar ist/sind. Das Aufformen der Endstücke wird dadurch vereinfacht und kann vorteilhaft in die Fertigung der Schirme mit eingebunden wer­ den.

Wird ein heißvernetzender Kunststoff verwendet, so erfolgt das Extrudieren der Ummantelung und/oder das Spritzgießen der Schirme bei einer Temperatur bevorzugt unterhalb der Vulkani­ sierungstemperatur des Kunststoffes (gemäß Anspruch 19). Ein "Anvulkanisieren" kann - wie oben ausgeführt - vor oder nach dem Spritzgießen vorgenommen werden, um ein Herausdrücken der Ummantelung zu vermeiden bzw. ein Öffnen der Spritzgußform zu erlauben. Anschließend wird der auf diese Weise hergestellte Hochspannungsisolator bevorzugt im ganzen auf Vulkanisie­ rungstemperatur gebracht. Dies ist vorteilhaft für eine völ­ lige "Verschmelzung" von Ummantelung und Schirmen, obwohl diese - jeweils auf einen bestimmten Ort längs des Isolators bezogen - zeitlich nacheinander geformt werden. Der Vulkani­ sierungsvorgang findet dabei beispielsweise in einem Autokla­ ven, ggf. unter Ausschluß von Sauerstoff und/oder Zugabe von Vulkanisierungsmitteln, statt.

Die Erfindung richtet sich gemäß Anspruch 20 auch auf eine Hochspannungsisolator, der nach dem vorbeschriebenen, erfin­ dungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. Dabei sind Ummante­ lung und Schirme aus dem gleichen Kunststoff gefertigt und zu einem einheitlichen Teil miteinander verschmolzen, so daß keine Klebenähte, Fugen oder ähnliches zwischen Ummantelung und Schirmen vorhanden sind. Da zumindest die zwischen den Schirmen bzw. Schirmgruppen liegenden Ummantelungsabschnitte durch Extrudieren gefertigt sind, ist die Ummantelung dort frei von Werkstoffgraten, wie sie beim Pressen oder Gießen auftreten. Bei Anwendung des in Fig. 3 dargestellten Verfah­ rens ist zumindest auch eine Seite der Schirme frei von Guß­ graten, da dort die erste Formhälfte einstückig ist.

Isolatoren mit Hinterschneidungen (z. B. Verrippungen oder Rillen) lassen sich im Stand der Technik praktisch nur aus Einzelteilen zusammensetzen, die anschließend verklebt werden (z. B. gemäß DE 35 07 509 A1), denn die Herstellung in einem Arbeitsgang erfordert aufwendige mehrteilige Formen. So müs­ sen z. B. bei der eingangs genannten DE 30 29 462 A1 geteilte Ringe in die Gußform eingesetzt werden, um Schirme mit Hin­ terschneidungen (wie die dort beschriebenen "Tropfnasen") herstellen zu können. Die Schirme weisen dadurch auf der Un­ terseite Gußgrate auf, die bei der Erfindung - zumindest bei dem in Fig. 3 dargestellten Verfahren - nicht vorhanden sind. Zusätzlich weist dort, anders als bei der Erfindung, auch die Ummantelung aufgrund der Teilbarkeit der Gußform Gußgrate auf.

Insbesondere richtet sich die Erfindung daher auf mit dem er­ findungsgemäßen Verfahren hergestellte Isolatoren mit Hinter­ schneidungen. Von herkömmlich hergestellten Isolatoren sind diese - wie bereits oben erwähnt - dadurch unterscheidbar, daß sie keine Klebenähte zwischen Ummantelung und Schirm und auch nicht die Gußgrate, die von der Verwendung der o. g. mehrteiligen Form herrühren, aufweisen.

Auch längere Isolatoren lassen sich im Stand der Technik praktisch nur aus zu verklebenden Einzelteilen zusammenset­ zen. Nach dem oben gesagten gilt dies erst recht, wenn sie zusätzlich Hinterschneidungen aufweisen. Aufgrund der konti­ nuierlichen Fertigung von Ummantelungsabschnitten und Schir­ men bzw. Schirmgruppen erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren besonders die Herstellung solcher langen Isolatoren ohne die genannten Klebenähte. Der so hergestellte Hochspannungsisola­ tor kann eine Länge von wenigstens 1,5 Metern, vorzugsweise von 3 Metern und besonders bevorzugt von 4 Metern haben und insbesondere auch Hinterschneidungen aufweisen. Hinsichtlich weiterer Eigenschaften und Ausgestaltungen der so hergestell­ ten Ausführungsformen wird auf die obigen Ausführungen zum Verfahren verwiesen.

Weiter richtet sich die Erfindung gemäß Anspruch 21 auch auf eine Vorrichtung zur Durchführung des vorbeschriebenen, er­ findungsgemäßen Verfahrens, die einen Extruder zum Extrudie­ ren der Ummantelung und wenigstens eine Spritzgußform zum Aufformen der Schirme bzw. Schirmgruppen aufweist. Analog zum Verfahren erfolgt das Extrudieren der Ummantelung bei einer Relativbewegung von Kern und Extruder. Für die einzelnen Spritzgußvorgänge wird dann in vorbeschriebener Weise entwe­ der die Relativbewegung unterbrochen oder die Spritzgußform mit dem Kern mitbewegt. Auch hier wird hinsichtlich weiterer Eigenschaften und Ausgestaltungen auf die obigen Ausführungen zum Verfahren verwiesen.

Das beanspruchte Verfahren ist nicht etwa nur für die genann­ ten Hochspannungsisolatoren geeignet, sondern kann vorteil­ hafte Anwendung für alle in ähnlicher Art geformten Körper finden. Schließlich richtet sich die Erfindung daher gemäß Anspruch 22 allgemein auch auf ein Verfahren zur Herstellung von nicht-zylindrischen Bauteilen, die einen langgestreckten Kern, eine (vorzugsweise zylindrische) Kunststoffumkleidung und mehrere Kunststoffverrippungsglieder aufweisen. Bei die­ sen Bauteilen handelt es sich beispielsweise um Schläuche oder Rohre, an deren Außenseite sich z. B. Verstärkungs-, Ab­ stützungs- oder Befestigungselemente befinden. Der Verfah­ rensablauf entspricht dem des vorbeschriebenen, erfindungsge­ mäßen Verfahrens zur Herstellung eines Hochspannungsisolators und umfaßt vorteilhaft auch dessen Ausgestaltungen (gemäß An­ spruch 23).

Die Erfindung wird nun durch Ausführungsbeispiele sowie die angefügte beispielhafte Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1a, b zwei Flußdiagramme eines ersten bzw. zweiten Verfahrens zur Herstellung eines Hochspan­ nungsisolators;

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Hochspan­ nungsisolators im Halbschnitt;

Fig. 3a-d eine vereinfachte und schematisierte Darstel­ lung der wichtigsten Schritte bei der Durch­ führung des Verfahrens aus Fig. 1a mit einer ersten Vorrichtung in Seitenansicht;

Fig. 4 eine Detailansicht des kreisförmigen Aus­ schnitts IV aus Fig. 3a;

Fig. 5a-c eine vereinfachte und schematisierte Darstel­ lung der wichtigsten Schritte bei der Durch­ führung des Verfahrens aus Fig. 1b mit einer zweiten Vorrichtung in Seitenansicht;

Fig. 6a, b eine vereinfachte und schematisierte Darstel­ lung einer dritten Vorrichtung mit Wechselein­ richtung in Vorder- bzw. einer Schnittansicht.

Funktionsgleiche Bauteile sind im folgenden mit den gleichen oder ähnlichen Bezugszeichen versehen.

Fig. 1a zeigt den Ablauf eines ersten Verfahrens zur Herstel­ lung eines Hochspannungsisolators. Für das Extrudieren der Ummantelung werden Kern und Extruder relativ zueinander be­ wegt. Dies geschieht entweder durch eine Vorschubbewegung des Kerns oder eine Fahrbewegung des Extruders. Für das Spritz­ gießen eines Schirmes oder einer Schirmgruppe wird der Vor­ schub bzw. die Fahrt angehalten und die Spritzgußform am Kern angesetzt, d. h. geschlossen. Nach dem Einspritzen und Erhär­ ten des Kunststoffes in der Spritzgußform wird diese wieder geöffnet und der Schirm bzw. die Schirmgruppe dadurch ent­ formt. Der Vorschub des Kerns bzw. die Fahrt des Extruders setzt daraufhin wieder ein, und das Extrudieren der Ummante­ lung auf den Kern wird fortgesetzt. Der beschriebene Vorgang wiederholt sich der gewünschten Anzahl Schirme bzw. Schirm­ gruppen entsprechend oft. Auf diese Weise werden in einem kontinuierlichen Fertigungsprozeß abwechselnd die einzelnen Ummantelungsabschnitte und Schirme bzw. Schirmgruppen herge­ stellt.

Das Extrudieren und das Spritzgießen mit heißvernetzendem Kunststoff erfolgt dabei bei einer Temperatur unterhalb der Vulkanisierungstemperatur, wobei vor dem Einspritzen des Kunststoffes in die Spritzgußform die bereits durch Extrusion geformte Ummantelung zumindest am Ort des Austritts aus der Form anvulkanisiert wird. Entsprechend wird der Forminhalt vor dem Öffnen der Form anvulkanisiert. Die Umkleidung ist dann nach ihrer Fertigstellung zunächst noch im wesentlichen im unvulkanisierten Zustand. Sie wird schließlich abschnitts­ weise oder im ganzen auf Vulkanisierungstemperatur gebracht. Dies erfolgt im Anschluß an den beschriebenen Fertigungspro­ zeß, kann aber grundsätzlich auch simultan dazu erfolgen. Durch das gemeinsame Vulkanisieren von Ummantelung und Schir­ men "verschmelzen" diese Teile, so daß ein einheitlicher Kör­ per entsteht.

Fig. 1b zeigt einen weiteren Verfahrensablauf zur Herstellung eines Hochspannungsisolators. Das Extrudieren der Ummantelung und das Spritzgießen der Schirme oder Schirmgruppen erfolgen hierbei nicht in sich abwechselnden Einzelschritten (wie beim vorhergehenden Beispiel gemäß Fig. 1a), sondern simultan zu­ einander. Der Vorschub des Kerns bzw. die Fahrt des Extruders wird also während des gesamten Fertigungsprozesses nicht un­ terbrochen. Daher ist es erforderlich, daß sich die Spritz­ gußform während des Spritzgußvorganges mit dem Kern mitbewegt bzw. mit diesem zusammen ortsfest verbleibt. Nach dem Entfor­ men des Schirmes bzw. der Schirmgruppe wird die Spritzgußform dann für den nächsten Spritzgußvorgang zu der dafür vorgese­ henen Stelle am Kern bewegt und dort geschlossen.

Hinsichtlich der Vulkanisierung gilt auch hier das oben zu Fig. 1a Gesagte.

Fig. 2 zeigt einen Hochspannungsisolator 1, der nach dem er­ findungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde. Der Hochspan­ nungsisolator 1 weist einen stabförmigen Kern 3 und eine Um­ kleidung 5 mit einzelnen Ummantelungsabschnitten 7 und mehre­ ren, zum Teil unterschiedlich geformten Schirmen 9a und 9b auf. Bei anderen (nicht gezeigten) Ausführungsformen sind al­ le Schirme gleich geformt. An den beiden Enden des Kerns 3 sind Metallarmaturen 11a und 11b vorgesehen, die nachträglich in einem separaten Fertigungsschritt, z. B. mit einer Preßver­ bindung, angebracht werden und beispielsweise zur Befestigung an einem Träger oder einer Hochspannungsleitung dienen. Die Metallarmaturen 11a und 11b sitzen dabei auf Endstücken 8a bzw. 8b der Umkleidung 5.

Die Schirme 9b weisen gegenüber der Ebene senkrecht zur Längsachse des Kerns 3 zum Ablauf von Regenwasser eine Schrä­ ge nach unten auf. Die Unterseiten der Schirme 9b, die klei­ neren Schirme 9a sowie die Ummantelungsabschnitte 7 sind im wesentlichen vor Regenwasser geschützt, so daß an diesen Stellen auch bei schlechter Witterung ein relativ hoher Kriechwiderstand vorliegt. Die Schirme 9b weisen außerdem an ihren Unterseiten mehrere, konzentrisch zum Kern 3 verlaufen­ de Rillen 10 auf, durch die der Kriechweg zwischen den Arma­ turen 11a und 11b zusätzlich verlängert wird.

Die Fig. 3a-d zeigen in vereinfachter und schematisierter Form eine erste Vorrichtung 13 zur Durchführung des Verfah­ rens gemäß Fig. 1a. Die einzelnen Figuren stellen dabei die wichtigsten Verfahrensschritte dar.

Die Vorrichtung 13 weist einen Extruder 15 auf, dem über ei­ nen Beschickungsaufsatz 17 Kunststoffmasse, z. B. heißvernet­ zender Siliconkautschuk in pastöser Form, zugeführt wird. Der fest mit der Vorrichtung 13 verbundene Extruder 15 verbleibt während des gesamten Fertigungsprozesses ortsfest, während ein Kern 3' in einer Vorschubbewegung durch die Vorrichtung 13 bewegt wird. Der Kern 3' ist dazu in eine Halterung 19 eingespannt, die bei Bedarf über eine nicht dargestellte Vor­ schubeinrichtung bewegbar ist. Die Bewegung des Kerns 3' ist durch einen Pfeil 21 angedeutet.

Bei der Bewegung des Kerns 3' durch die Vorrichtung 13 wird auf diesen eine Ummantelung 7' aufextrudiert. Dies geschieht mittels eines Extrusionsformwerkzeuges 15a, das so ausgestal­ tet ist, daß sich die vom Extruder 15 ausgestoßene Kunst­ stoffmasse mit gleichmäßiger Wandstärke um den gesamten Um­ fang des Kerns 3' legt und dort angepreßt wird. Das Extrusi­ onsformwerkzeug 15a ist in der Zeichnung überproportional groß dargestellt.

Die Umgebung des äußeren Endes des Extruderwerkzeugs 15a ist als eine Formhälfte 23 einer teilbaren Spritzgußform 25 aus­ gebildet. Das Gegenstück dazu, also die zweite Formhälfte, besteht aus zwei symmetrischen Sektoren 27a und 27b, die je­ weils für sich in radialer Richtung des Kerns 3' nach oben und unten bewegbar sind.

Beim Extrudieren der Ummantelung 7' ist die Spritzgußform 25 zunächst geöffnet, d. h. die Sektoren 27a und 27b sind vom Kern 3' bzw. seiner Ummantelung 7' beabstandet (vgl. Fig. 3d). Zum Spritzgießen wird die Spritzgußform 25 geschlossen, so daß die Sektoren 27a und 27b an der Ummantelung 7' anlie­ gen und zusammen mit der Formhälfte 23 einen Hohlraum 25a de­ finieren, wie in Fig. 3a gezeigt. Die so gebildete Form hat im geschlossenen Zustand an beiden Seiten je ein zentrales Loch, welches den Durchtritt des Kerns 3' mit aufextrudierter Ummantelung 7' erlaubt. Der Lochdurchmesser entspricht dabei dem Außendurchmesser der Ummantelung 7'. Anhand Fig. 4 ist zu erkennen, daß die Spritzgußform 25, genauer gesagt der Hohl­ raum 25a, zum Aufformen eines einzelnen, schräg angeordneten Schirmes 9' ausgestaltet ist, der an seiner Unterseite kon­ zentrisch zum Kern 3' verlaufende Rillen aufweist (ähnlich wie die in Fig. 2 dargestellten Schirme 9b). Die Rillen er­ strecken sich im wesentlichen in Axialrichtung. Sie werden durch die am Extruderwerkzeug 15a liegende Formhälfte 23 ge­ formt. Für den Spritzgußvorgang werden nun der Vorschub des Kerns 3' angehalten und Heizelemente 29, die ringförmig in den Sektoren 27a und 27b um die äußere Austrittsöffnung der zweiten Formhälfte angeordnet sind, aktiviert. Dadurch wird der in der Austrittsöffnung liegende Teil der Ummantelung 7' über den vollen Umfang des Kerns 3' anvulkanisiert und bildet dadurch einen Pfropf, so daß die Spritzgußform 25 an dieser Stelle gegen den Austritt von einzuspritzendem Kunststoff ab­ gedichtet wird. Durch die fortlaufende Förderung des Extru­ ders 15 wird dann die im Extruderwerkzeug 15a (d. h. in der zentralen Öffnung der ersten Formhälfte 23) befindliche Kunststoffmasse der Ummantelung 7' sowie nachfolgende Kunst­ stoffmasse in den Hohlraum 25a gepreßt.

Nachdem der Hohlraum 25a auf diese Weise vollständig mit Kunststoff gefüllt ist, wie in Fig. 3b gezeigt, wird die Ex­ truderförderung angehalten. Der Schirm 9' kann nun entformt werden. Bei nicht gezeigten Ausführungsformen bleibt die Spritzgußform 25 hingegen noch so lange geschlossen, bis die darin enthaltene Kunststoffmasse mittels einer Heizvorrich­ tung anvulkanisiert ist. Zum Öffnen werden zunächst die bei­ den Sektoren 27a und 27b radial (z. B. nach oben bzw. unten) weggefahren (siehe Fig. 3c). Bei anderen - nicht gezeigten - Ausführungsformen erfolgt das Öffnen der Spritzgußform 25 nicht (ausschließlich) durch Radialbewegung der Sektoren 27a und 27b. Vielmehr führen diese zunächst eine Bewegung in Axialrichtung aus, wodurch der Schirm 9' aus der zweiten Formhälfte ausgeformt wird. Erst dann wird die oben beschrie­ bene Radialbewegung ausgeführt. Bei diesen Ausführungsformen ist es möglich, mit der zweiten Formhälfte die Rillen der Schirmunterseite und mit der ersten Formhälfte 23 die i. a. glatte Schirmoberseite zu formen. Dies hat den Vorteil, daß sich auf der sichtbaren Schirmoberseite aufgrund der hier nicht vorhandenen Sektorteilung kein Grat bilden kann.

Anschließend wird die Extrusion der Ummantelung 7' fortge­ setzt, d. h. Kernvorschub und Extruderförderung setzen erneut ein. Der Schirm 9' bewegt sich dabei mit dem Kern 3' mit und wird dadurch in axialer Richtung aus der ersten Formhälfte 23 ausgeformt (siehe Fig. 3d).

In dem vorbeschriebenen Beispiel kommt die Relativbewegung zwischen Extruder 15 und Kern 3', wie schon gesagt, durch ei­ ne Vorschubbewegung des Kerns 3' zustande. Der Extruder 15 bzw. die Vorrichtung 13 sind ortsfest am Boden verankert. Diese Anordnung ist i. a. aufgrund der oftmals großen räumli­ chen Ausmaße und des hohen Gewichts von Extrudern am zweckmä­ ßigsten. Grundsätzlich wäre es aber, z. B. bei einem kleinen und leichten Extruder 15, auch möglich, den Kern 3' während des Herstellungsverfahrens ortsfest einzuspannen und den Ex­ truder 15 bzw. die Vorrichtung 13 zu verfahren. Das Aufformen der Schirme 9' läuft dann analog zu dem in Fig. 3a-d gezeig­ ten Ablauf ab.

Bei einer (nicht dargestellten) Abwandlung der Vorrichtung wird der zum Formen des Schirms dienende Kunststoff nicht durch den Extruder 15 über das Extruderwerkzeug 15a einge­ spritzt, sondern mit Hilfe einer gesonderten Einspritzvor­ richtung über eine in die Spritzgußform 25 führende Ein­ spritzöffnung. Hierdurch kann - in einer weiteren Variante - die Spritzgußform räumlich vom Extruder 15 etwas beabstandet werden; die erste Formhälfte 23 wäre dann gesondert vom Ex­ truder 15 ausgebildet, wobei zur Erzielung von Dichtheit auch ihre zentrale Öffnung dann mit Heizelementen auszustatten wä­ re.

Fig. 5a-c zeigen - analog zu Fig. 3 - eine zweite Vorrichtung 13" zur Durchführung des Verfahrens gemäß Fig. 1b.

Extrusions- und Spritzgußverfahren laufen hierbei simultan zueinander ab, d. h. das Extrudieren der Ummantelung 7" er­ folgt kontinuierlich und unbeeinflußt vom Spritzgießen der Schirme 9". Die Spritzgußform 25" der Vorrichtung 13" ist da­ zu so ausgestaltet, daß sie sich während des Spritzgußvorgan­ ges mit dem Kern 3" mitbewegt. Die auf der Extruderseite lie­ gende Formhälfte 23" ist deshalb als separates, in Axialrich­ tung verschiebbares Bauteil ausgebildet. Sie weist zudem, gleich den Sektoren 27a" und 27b", an der zentralen Öffnung ringförmig angeordnete Heizelemente auf (nicht dargestellt).

Für das Aufformen der Schirme 9" wird nun die Spritzgußform 25", wie in Fig. 5a dargestellt, geschlossen und bewegt sich im folgenden mit dem Kern 3" bzw. mit dem von ihr umschlosse­ nen Abschnitt der Ummantelung 7" mit. Daraufhin werden die in der Formhälfte 23" und den Sektoren 27a" und 27b" befindli­ chen Heizelemente 29 aktiviert, so daß die darunterliegenden Ummantelungsabschnitte anvulkanisiert werden. Die Spritzguß­ form 25" wird dadurch auf beiden Seiten gegen den Austritt von Kunststoff abgedichtet. Nun kann Kunststoff in den Hohl­ raum 25a eingespritzt werden. Dies geschieht beispielsweise mittels einer, an der Spritzgußform 25" ansetzbaren Förder­ schnecke (nicht dargestellt). Nachdem auf diese Weise der Hohlraum 25a mit Kunststoff gefüllt wurde, bleibt die Spritz­ gußform 25" wiederum noch bis zum Erstarren des Schirmes 9" geschlossen (siehe Fig. 5b). Erst dann wird die Spritzgußform 25" zum Entformen des Schirmes 9", wie in Fig. 5c gezeigt, geöffnet. Die Formhälfte 23" sowie die Sektoren 27a" und 27b" kehren dann in ihre Ausgangslage zurück und der Vorgang wie­ derholt sich zum Aufformen des nächsten Schirmes 9" von neu­ em. Um das Entformen des Schirmes 9" bzw. das Zurückkehren der Formhälfte 23" in ihre Ausgangslage zu erleichtern, ist es im Bedarfsfall auch möglich, diese in zwei oder mehrere Sektoren teilbar auszugestalten.

Analog zu der in Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 13 ist es auch bei der Vorrichtung 13" möglich, den Kern 3" ortsfest einzuspannen und den Extruder 15 bzw. die Vorrichtung 13" in Längsrichtung des Kerns 3" beweglich zu gestalten. Die Spritzgußform 25" verharrt dann beim Aufformen der Schirme 9" ortsfest am Kern 3". Um während des Spritzgußvorganges eine Relativbewegung zwischen Spritzgußform 25" und dem Kern 3" zu verhindern, kann diese vorübergehend an die Halterung 19 ge­ koppelt und so in ihrer Lage gesichert werden. Das Umsetzen der Spritzgußform 25" zum Formen des nächsten Schirmes er­ folgt dann wie bei der Vorrichtung 13".

Es ist weiter möglich, den in Fig. 5a-c gezeigten Ablauf bzw. die Vorrichtung 13" so abzuwandeln, daß das Einspritzen des Kunststoffes in den Hohlraum 25a durch den Extruder 15 er­ folgt. Dazu wird der Vorschub des Kerns 3" in der in Fig. 5a gezeigten Ausgangslage angehalten und nur die in den Sektoren 27a und 27b vorhandenen Heizelemente 29 aktiviert (auf die Heizelemente der Formhälfte 23" kann bei dieser Verfahrensva­ riante verzichtet werden). Der Hohlraum 25a der Spritzgußform 25" wird dann auf die anhand Fig. 3 beschriebene Weise mit Kunststoff gefüllt. Nach dem Auffüllen der Spritzgußform 25" wird das Extrudieren der Ummantelung 7" unmittelbar fortge­ setzt, d. h. der Kernvorschub setzt wieder ein. Die Spritzguß­ form 25" bewegt sich dann, wie schon oben anhand Fig. 5b und 5c beschrieben, bis zum Erstarren bzw. Entformen des Schirmes 9" mit dem Kern 3" mit. Bei dieser Lösung braucht die Extru­ derförderung während des gesamten Fertigungsprozesses nicht unterbrochen werden.

Fig. 6a zeigt schließlich in Vorderansicht ein Extruderwerk­ zeug 15a''' einer dritten Vorrichtung 13''', die der Vorrich­ tung 13 gemäß Fig. 3 entspricht. Fig. 6b stellt einen zugehö­ rigen Schnitt entlang der Linie B-B (aus Fig. 6a) dar.

Wie bei Fig. 3 ist der Ausgang des Extruderwerkzeugs 15a''' als Spritzgußformhälfte 23''' ausgebildet. Die Vorrichtung 13''' weist zwei weitere Formhälften 37 und 47 auf, die beide ein passendes Gegenstück zu der Formhälfte 23''' darstellen. Die Formhälften 37 und 47 sind jeweils in zwei Sektoren 37a und 37b bzw. 47a und 47b teilbar und können dadurch in radia­ ler Richtung geöffnet und geschlossen werden. In Fig. 6a und 6b sind beide Formhälften 37 und 47 in geöffnetem Zustand dargestellt. Über eine Wechseleinrichtung 31 kann nun wahl­ weise die eine oder andere Formhälfte 37 bzw. 47 geschlossen werden. Um dies zu veranschaulichen, ist die Formhälfte 47 zusätzlich mit gestrichelten Linien in geschlossenem Zustand dargestellt. Bei den Formen kann es sich auch um Endstückfor­ men handeln (vgl. Fig. 2).

Durch die Wechseleinrichtung 31 kann somit im laufenden Fer­ tigungsprozeß wahlweise die eine oder andere Formhälfte 37 bzw. 47 für den Spritzgußvorgang verwendet werden. Auf diese Weise lassen sich die beiden Formen bei der Herstellung eines Hochspannungsisolators in beliebiger Reihenfolge aufformen. Dadurch können Isolatoren mit Schirmen und Endstücken oder mit unterschiedlich geformten Schirmen (vgl. Fig. 2) herge­ stellt werden. Auch ist es möglich, mit denselben Spritzguß­ formen verschiedene Hochspannungsisolatoren hintereinander hergestellt werden, ohne daß dafür eine Ummontage der Vor­ richtung 13''' erforderlich wäre. Dadurch sind neben Kleinse­ rien auch Prototypen und Einzelstücke kostengünstig herstell­ bar.

Im Bedarfsfall kann natürlich auch eine Wechseleinrichtung mit mehr als zwei, zum Beispiel 3 oder 4, Spritzgußformen vorgesehen werden. Weiter kann die Wechseleinrichtung 31 ge­ mäß Fig. 6 so abgewandelt werden, daß durch diese auch die erste Formhälfte 23''' gegen eine oder mehrere verschiedenar­ tig geformte Formhälften austauschbar ist. Letztere sind dann - gleich den Formhälften 37 und 47 - als separate, bewegliche Bauteile auszugestalten.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht einerseits die Her­ stellung von Isolatoren in einem vollautomatisierten Arbeits­ gang, bei dem keinerlei Handhabungseingriffe durch Personal erforderlich sind. Andererseits können mit nur einer oder we­ nigen Formen Isolatoren mit unterschiedlichen Längen, Schirm­ abständen, Schirmformen, Abfolgen verschieden geformter Schirme etc. hergestellt werden. Das Verfahren stellt damit hinsichtlich der Aufwandsverringerung einen großen Schritt dar. Angesichts der Entwicklung auf dem Gebiet der Silicone hin zu immer kürzeren Anhärtungs- und Aushärtungszeiten kön­ nen mit ihm auch ausreichend kurze Fertigungszeiten erzielt werden. Bestimmte Isolatortypen - wie lange Isolatoren mit Hinterschneidungen - sind erstmalig mit dem Verfahren in ei­ nem Stück (ohne Klebeverbindung) herstellbar.

Claims (23)

1. Verfahren zur Herstellung eines Hochspannungsisolators (1) mit einem langgestreckten Kern (3), einer Kunst­ stoffummantelung (7) und mehreren Kunststoffschirmen (9a, 9b), mit folgenden Schritten:

• - die Ummantelung (7) wird durch Extrudieren auf den Kern (3) aufgebracht, wobei
• - intermittierend oder simultan mit dem Extrusions­ vorgang die Schirme (9a, 9b) einzeln oder gruppen­ weise durch Spritzgießen aufgeformt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Kern (3) über eine Vorschubeinrichtung in Richtung seiner Längsachse durch den Extruder (15, 15a) bewegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem der Vorschub des Kerns (3) jeweils für jeden einzelnen Spritzgußvorgang unterbrochen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem die Spritzgußvor­ gänge bei laufendem Vorschub erfolgen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Extruder (15, 15a) über eine Fahreinrichtung entlang der Längsachse des Kerns (3) bewegt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei welchem die Fahrt des Ex­ truders (15, 15a) jeweils für jeden einzelnen Spritzguß­ vorgang unterbrochen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5, bei welchem die Spritzgußvor­ gänge bei laufender Fahrt des Extruders (15, 15a) erfol­ gen.

8. Verfahren nach Anspruch 3 oder 6, bei welchem das Ein­ spritzen des Kunststoffes in die Spritzgußform (25, 25a) durch den Extruder (15, 15a) erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem die Spritzgußform (25, 25a) beim Spritzgußvorgang den Ausgang des Extru­ ders (15, 15a) und einen Abschnitt der Ummantelung (7) derart umschließt, daß beim Anhalten des Vorschubes bzw. der Fahrt die Spritzgußform (25, 25a) durch die fortlau­ fende Förderung des Extruders mit Kunststoff gefüllt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei welchem das an der Spritzgußform (25, 25a) anliegende Ende des umschlosse­ nen Ummantelungsabschnittes derart anvulkanisiert wird, daß es die Spritzgußform (25, 25a) an dieser Stelle ge­ gen den Austritt von eingespritztem Kunststoff abdich­ tet.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 3, 6, 8 bis 10, bei welchem nach Füllen der Spritzgußform (25, 25a) die Kunststoffförderung des Extruders (15, 15a) unterbrochen wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei welchem der Vorschub bzw. die Fahrt unmittelbar nach dem Ein­ spritzen einer bestimmten Menge Kunststoff in die Spritzgußform (25, 25a) wieder einsetzt, und die ge­ schlossene Spritzgußform (25, 25a) sich daraufhin eine vorbestimmte Wegstrecke mit dem Kern (3) mitbewegt, be­ vor sie zum Entformen des/der Schirme(s) (9a, 9b) geöff­ net wird.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Spritzgußform (25, 25a) in axialer Richtung des Kerns (3) in zwei Formhälften (23, 27a, 27b) teilbar ist.

14. Verfahren nach Anspruch 13, bei welchem eine den Ausgang des Extruders (15a) aufweisende Wandung als die eine Formhälfte (23) der Spritzgußform (25, 25a) ausgestaltet ist.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, bei welchem die Spritzgußform (25, 25a) bzw. wenigstens eine ihrer Form­ hälften in radialer Richtung des Kerns (3) in wenigstens zwei Sektoren (27a, 27b) teilbar ist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, bei wel­ chem die Spritzgußform (25, 25a) derart ausgestaltet ist, daß die Schirme (9a, 9b) gegenüber der Ebene senk­ recht zur Längsachse des Kerns (3) eine starke Schräge aufweisen.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, bei wel­ chem die Spritzgußform (25, 25a) derart ausgestaltet ist, daß die Schirme (9a, 9b) Verrippungen und/oder Ril­ len (10) zur Verlängerung des Kriechweges aufweisen.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, bei wel­ chem eine Wechseleinrichtung (31) mit wenigstens zwei verschiedenen Spritzgußformen (37, 47) vorgesehen ist, die wahlweise für die einzelnen Spritzgußvorgänge ver­ wendbar sind, derart, daß ein Isolator (1) mit unter­ schiedlichen aufgeformten Spritzgußteilen herstellbar ist, z. B. mit gleichen Schirmen (9a; 9b) und einem oder mehreren Endstücken (8a, 8b) oder unterschiedlichen Schirmen (9a, 9b).

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Herstellung der Ummantelung (7) und/oder der Schirme (9a, 9b) bei einer Temperatur unterhalb der Vul­ kanisierungstemperatur erfolgt und anschließend die An­ ordnung aus Kern (3), Ummantelung (7) und Schirmen (9a, 9b) auf Vulkanisierungstemperatur gebracht wird.

20. Hochspannungsisolator (1), mit:

• - einem langgestreckten Kern (3),
• - einer Kunststoffummantelung (7), und
• - mehreren Kunststoffschirmen (9a, 9b),
• - der nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19 hergestellt ist.

21. Vorrichtung (13) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 19, mit:

• - einen Extruder (15, 15a) zum Extrudieren der Umman­ telung (7), und
• - wenigstens einer Spritzgußform (25, 25a) zum Auf­ formen der Schirme (9a, 9b) bzw. Schirmgruppen, wo­ bei
• - zumindest beim Extrusionsvorgang der Extruder (15, 15a) und der Kern (3) relativ zueinander bewegt werden, und
• - die einzelnen Spritzgußvorgänge derart an den Ex­ trusionsvorgang gekoppelt sind, daß dafür entweder die Relativbewegung von Extruder (15, 15a) und Kern (3) angehalten oder die Spritzgußform (25, 25a) mit dem Kern (3) mitbewegt wird.

22. Verfahren zur Herstellung eines nicht-zylindrischen Bau­ teils, mit einem langgestreckten Kern, einer Kunst­ stoffumkleidung und mehreren Kunststoffverrippungsglie­ dern, mit folgenden Schritten:

• - die Umkleidung wird durch Extrudieren auf den Kern (3) aufgebracht, wobei
• - intermittierend oder simultan mit dem Extrusions­ vorgang die Verrippungsglieder - oder Gruppen der Verrippungsglieder - durch Spritzgießen aufgeformt werden.

23. Verfahren nach Anspruch 22, mit einem oder mehreren Merkmalen der Ansprüche 2 bis 19.