DE19934777A1 - Trockenpartie - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn in Maschinen zur Herstellung und/oder Veredelung derselben, bestehend aus mehreren Trockengruppen (2), in denen die Faserstoffbahn (1) über rotierbare, beheizte Trockenzylinder (3) läuft und dabei zumindest überwiegend von einem Trockensieb (4) geführt wird, welches im Umschlingungsbereich die Faserstoffbahn (1) gegen den Trockenzylinder (3) drückt. DOLLAR A Dabei soll die Streckung der Faserstoffbahn (1) verringert und möglichst schnell ausgeglichen werden. DOLLAR A Erreicht wird dies dadurch, daß wenigstens im Anfangsbereich der Trockenpartie zumindest bei der überwiegenden Anzahl von Trockenzylindern (3) die Faserstoffbahn (1) vor dem Wegführen von dem jeweiligen Trockenzylinder (3) in einem Ablösebereich (5) ohne den Kontakt mit einem Trockensieb (4) läuft und das Wegführen der Faserstoffbahn (1) in einem folgenden Abnahmebereich (6) von einem Trockensieb (4) unterstützt wird.
Description
Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Faserstoffbahn,
insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn in Maschinen zur Herstellung
und/oder Veredelung derselben bestehend aus mehreren Trockengruppen in denen die
Faserstoffbahn über rotierbare, beheizte Trockenzylindern läuft und dabei zumindest
überwiegend von einem Trockensieb geführt wird, welches im Umschlingungsbereich
die Faserstoffbahn gegen den Trockenzylinder drückt.
Derartige Trockenpartien sind allgemein bekannt und beispielsweise in der DE
195 48 294 beschrieben. Dabei hat das Wegführen der Faserstoffbahn wegen der
Haftung am meist glatten Trockenzylinder insbesondere bei feuchten Faserstoffbahnen
eine mitunter erhebliche Streckung derselben zur Folge. Dies wiederum verschlechtert
die Führung der Faserstoffbahn und es kann sogar zur Faltenbildung kommen.
Und diese Streckung auszugleichen wird u. a. in der oben genannten Schrift
vorgeschlagen, die Trockengruppen individuell anzutreiben und zwischen ihnen eine
Geschwindigkeitsdifferenz einzustellen. Diese ermöglicht das Ziehen der
Faserstoffbahn von Trockengruppe zu Trockengruppe, wobei angeregt wird, daß die
erste Trockengruppe höchstens 2 und jede weitere Trockengruppe einen zusätzlichen
Trockenzylinder besitzen sollte.
Damit kann zwar die Streckung ausgeglichen, jedoch nicht verringert werden. Ein guter
Kontakt der Faserstoffbahn am Trockenzylinder ist aber für die Gewährleistung eines
hohen Wärmeübergangs erforderlich.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Trockenpartie mit möglichst geringer
Streckung sowie einem guten Ausgleich der dennoch entstehenden Streckung zu
schaffen.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, daß wenigstens im
Anfangsbereich der Trockenpartie zumindest bei der überwiegenden Anzahl von
Trockenzylindern die Faserstoffbahn vor dem Wegführen von dem jeweiligen
Trockenzylinder in einem Ablösebereich ohne den Kontakt mit einem Trockensieb läuft
und das Wegführen der Faserstoffbahn in einem folgenden Abnahmebereich von einem
Trockensieb unterstützt wird.
Da die Faserstoffbahn im Ablösebereich nicht von einem Trockensieb gegen den
Trockenzylinder gedrückt wird, kann sich in diesem Ablösebereich die Haftung
zwischen Faserstoffbahn und Trockenzylinder verringern. Unterstützt wird das Ablösen
durch die nunmehr geschaffene Möglichkeit zur Ausbildung eines Dampfpolsters
zwischen dem Trockenzylinder und der Faserstoffbahn infolge der Verdampfung der
Feuchtigkeit der Faserstoffbahn.
Dieses Dampfpolster kann noch dadurch verstärkt werden, daß zumindest im
Anfangsbereich der Trockenpartie die überwiegende Anzahl von Trockenzylindern auf
eine relativer hohe Temperatur im Bereich von 120°C bis 400°C, vorzugsweise von
200°C bis 300°C aufgeheizt werden.
Im Abnahmebereich tangiert das Trockensieb den Trockenzylinder oder es umschlingt
ihn geringfügig. Hierdurch wird der erforderliche Kontakt und die Haftung zur
Faserstoffbahn hergestellt, so daß das Wegführen der Faserstoffbahn vom
Trockenzylinder gemeinsam mit dem Trockensieb möglich wird.
Zur Übergabe der Faserstoffbahn vom letzten Trockenzylinder der Trockengruppe an
ein folgendes Band, beispielsweise in Form eines Trockensiebes der nachfolgenden
Trockengruppe, sollte das Band im Abnahmebereich dieses letzten Trockenzylinders
zur Faserstoffbahn geführt werden.
Falls die Trockengruppe mehr als einen Trockenzylinder besitzt, so sollte bei den vor
dem letzten Trockenzylinder angeordneten Trockenzylindern, das vor dem
Ablösebereich weggeführte Trockensieb im Abnahmebereich wieder zur Faserstoffbahn
geführt werden.
Zur Gewährleistung einer sicheren Führung der Faserstoffbahn ist es außerdem von
Vorteil, wenn die Faserstoffbahn von einer der Trockenpartie vorgelagerten
Pressenpartie zur Entwässerung derselben, insbesondere von wenigstens einem Band
und/oder einer Walze gestützt zur Trockenpartie geführt wird.
Außerdem sollte zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie wenigstens die
überwiegende Anzahl von Trockenzylindern einen relativ großen Durchmesser
besitzen. Die größeren Durchmesser erlauben größere Umschlingungsbereiche für die
Faserstoffbahn, was wegen der verlängerten Haftung am Trockenzylinder zu einer
schnelleren Trocknung führt. Infolgedessen werden weniger Trockenzylinder benötigt,
was auch die Anzahl der Streckungsmöglichkeiten verringert. Am besten ist es daher
meist, wenn alle Trockenzylinder groß ausgeführt sind. Wegen der insbesondere am
Beginn der Trockenpartie noch feuchten Faserstoffbahn kann es jedoch bereits
ausreichen, wenn zumindest die ersten 3, vorzugsweise zumindest die ersten 5
Trockenzylinder der Trockenpartie einen relativ großen Durchmesser besitzen. Als groß
gelten in diesem Zusammenhang Durchmesser im Bereich von 1,8 bis 5 m,
vorzugsweise von 2,5 bis 3,5 m.
Damit die dennoch sich ergebende Streckung der Faserstoffbahn innerhalb einer
Trockengruppe insbesondere bei hohen Feuchtegehalten der Faserstoffbahn im
vertretbaren Rahmen bleibt, sollten zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie die
Trockengruppen aus höchstens 3, vorzugsweise höchstens 2 Trockenzylindern
bestehen. Auch hier ist es meist am besten, wenn alle Trockengruppen der
Trockenpartie aus höchstens 3, insbesondere höchstens 2 Trockenzylindern bestehen.
Jedoch kann es oft ausreichen, wenn wenigstens die ersten 2, vorzugsweise
wenigstens die ersten 3 Trockengruppen der Trockenpartie aus höchstens 3,
insbesondere höchstens 2 Trockenzylindern bestehen.
Ein Minimum an Streckung der Faserstoffbahn stellt sich jedoch ein, wenn zumindest im
Anfangsbereich Trockenpartie die Trockengruppen aus nur einem Trockenzylinder
bestehen, wobei es oft am besten ist, wenn alle Trockengruppen der Trockenpartie aus
nur einem Trockenzylinder bestehen. Aber es ist mitunter schon ausreichend, wenn
wenigstens die erste, vorzugsweise wenigstens die ersten 2 Trockengruppen der
Trockenpartie aus nur einem Trockenzylinder bestehen.
Zum einen begrenzen diese kurzen Trockengruppen den Betrag der Streckung
innerhalb der Trockengruppe, zum anderen erlauben sie einen schnellen Ausgleich der
Streckung zwischen den Trockengruppen. Hierzu sollten zumindest die
Trockengruppen im Anfangsbereich der Trockenpartie, vorzugsweise alle
Trockengruppen separat angetrieben werden. Mit Vorteil wird hierzu zumindest ein
Trockenzylinder und/oder das Trockensieb der Trockengruppe angetrieben.
Nachfolgend soll die Erfindung an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Fig. 1 Trockengruppen mit mehreren Trockenzylindern 3 und
Fig. 2 Trockengruppen mit nur einem Trockenzylinder 3.
In beiden Beispielen wird die Faserstoffbahn 1 in der Trockenpartie abwechselnd über
beheizte Trockenzylinder 3 und besaugte Leitwalze 7 geführt, wobei die
Trockenzylinder 3 in einer oberen und die Leitwalzen 7 in einer unteren Reihe
angeordnet sind. Dabei besteht die Trockenpartie aus mehreren Trockengruppen 2 mit
jeweils einem endlos umlaufenden Trockensieb 4, welches die Faserstoffbahn 1 in der
Trockengruppe 2 führt und die Faserstoffbahn 1 im Umschlingungsbereich des
Trockensiebes 4 gegen den Trockenzylinder 3 drückt. Durch den guten Kontakt mit dem
hier dampfbeheizten Trockenzylinder 3 kommt es zu einer schnellen Aufheizung der
Faserstoffbahn 1 und somit zu einer Trocknung der Faserstoffbahn 1 infolge des
Verdunsten der Feuchtigkeit.
Um den Kontakt der Faserstoffbahn 1 mit den Trockenzylindern 3 zu verlängern,
besitzen alle Trockenzylinder 3 einen relativ großen Durchmesser von ca. 3 m, was
insbesondere bei den höher werdenden Betriebsgeschwindigkeiten an Bedeutung
gewinnt. Außerdem werden hier beispielhaft die Trockenzylinder 3 der ersten 3
Trockengruppen auf eine relativ hohe Temperatur von ca. 220°C aufgeheizt. Auch dies
dient der Intensivierung der Trocknung, so daß die Anzahl der Trockenzylinder 3
minimal und somit auch die Anzahl von Stellen, an denen es infolge des Wegführens
der Faserstoffbahn 1 von einem Trockenzylinder 3 zu einer Streckung der
Faserstoffbahn 1 kommen kann, verringert wird.
Des weiteren sind alle Trockengruppen 2, d. h. hier einer ihrer Trockenzylinder 3 separat
angetrieben, so daß die Streckung der Faserstoffbahn 1 durch eine höhere
Geschwindigkeit in der folgenden Trockengruppe 2 beim Übergang zu dieser
ausgeglichen werden kann.
Die in Fig. 1 gezeigte Trockenpartie besitzt mehrere kurze Trockengruppen 2, wobei
die erste und zweite je einen Trockenzylinder 3, die dritte und vierte je zwei
Trockenzylinder 3 und die fünfte Trockengruppe 2 drei Trockenzylinder 3 besitzt. Damit
soll auf die vielen Variationsmöglichkeiten hinsichtlich der Anzahl von Trockenzylindern
3 in den Trockengruppen 2, insbesondere im Anfangsbereich der Trockenpartie
hingewiesen werden. Eine Auswahl kann in Abhängigkeit vom Feuchtegehalt,
Flächengewicht oder der Bahngeschwindigkeit erfolgen. Wichtig ist jedoch, daß
insbesondere im Anfangsbereich der Trockenpartie die Trockengruppen 2 höchstens 3
Trockenzylinder 3 besitzen.
In Fig. 1 wird außerdem bei allen Trockenzylinder 3 die Faserstoffbahn 1 vor ihrem
Wegführen vom Trockenzylinder 3 in einem Ablösebereich 5 ohne den Kontakt mit dem
Trockensieb 4 geführt. Hierzu wird das entsprechende Trockensieb 4 von dem
Trockenzylinder 3 zu einer Leitwalze 9 geführt. In diesem Ablösebereich 5 kann sich die
Faserstoffbahn 1 wegen des fehlenden Andrückens durch das Trockensieb 4 bereits
etwas vom Trockenzylinder 3 lösen. Dies wird noch durch die Bildung eines
Dampfpolsters, welches durch die Verdampfung der Feuchtigkeit der Faserstoffbahn 1
unter derselben entsteht, verstärkt.
Innerhalb der Trockengruppen 2 mit mehreren Trockenzylindern 3 wird bei den, dem
letzten Trockenzylinder 3 vorgelagerten Trockenzylindern 3 jeweils das vorher vom
Trockenzylinder 3 weggeführte Trockensieb 4 wieder zur Faserstoffbahn 1, d. h. zum
Trockenzylinder 3 geführt. Dies geschieht im Abnahmebereich 6, wobei das Trockensieb
4 den Trockenzylinder 3 tangiert. Dabei wird die Faserstoffbahn 1 wieder vom
Trockensieb 4 übernommen und zur nachfolgenden, besaugten Leitwalze 7 geführt.
Am letzten oder einzigen Trockenzylinder 3 einer Trockengruppe 2 wird jedoch ein
Band, hier in Form eines Trockensiebes 4 der nachfolgenden Trockengruppe 2, zum
Abnahmebereich 6 dieses Trockenzylinders 3 geführt. Dieses Trockensieb 4 übernimmt
die Faserstoffbahn 1 und führt sie zur nachfolgenden Einheit.
Die in Fig. 2 dargestellte Trockenpartie besteht nur aus Trockengruppen 2 mit je
einem Trockenzylinder 3. Auch hier wird, wie oben beschrieben, daß Trockensieb 4 bei
jedem Trockenzylinder 3 vor dem Ablösebereich 5 zu einer Leitwalze 9 geführt. Im
nachfolgenden Abnahmebereich 6 erfolgt die Übernahme der Faserstoffbahn 1 vom
Trockensieb 4 der nachfolgenden Trockengruppe 2.
Gezeigt wird in Fig. 2 außerdem eine schematisch dargestellte Pressenpartie 8 zur
Entwässerung der Faserstoffbahn 1, in der die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit
wenigstens einem Preßfilz durch zumindest einen Preßspalt geführt wird. Die
Übernahme der Faserstoffbahn 1 von einer, einen Preßspalt bildenden Walze eines
Walzenpaares oder, wie hier dargestellt, ihrem Preßfilz erfolgt mittels des
Trockensiebes 4 der ersten Trockengruppe 2. Wesentlich ist, daß die Faserstoffbahn 1
zwischen Pressenpartie 8 und Trockenpartie ständig von wenigstens einem Band oder
einer Walze gestützt verläuft.
Die sehr kurzen Trockengruppen 2 in Fig. 2 verringern die Streckung auf ein Minimum
und sind daher insbesondere für sehr hohe Geschwindigkeiten und/oder sehr hohe
Feuchtegehalte geeignet.
Claims (17)
1. Trockenpartie zur Trocknung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Papier-,
Karton- oder Tissuebahn in Maschinen zur Herstellung und/oder Veredelung
derselben bestehend aus mehreren Trockengruppen (2) in denen die
Faserstoffbahn (1) über rotierbare, beheizte Trockenzylinder (3) läuft und dabei
zumindest überwiegend von einem Trockensieb (4) geführt wird, welches im
Umschlingungsbereich die Faserstoffbahn (1) gegen den Trockenzylinder (3)
drückt,
dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens im Anfangsbereich der Trockenpartie zumindest bei der überwiegenden
Anzahl von Trockenzylindern (3) die Faserstoffbahn (1) vor dem Wegführen von
dem jeweiligen Trockenzylinder (3) in einem Ablösebereich (5) ohne den Kontakt
mit einem Trockensieb (4) läuft und das Wegführen der Faserstoffbahn (1) in einem
folgenden Abnahmebereich (6) von einem Trockensieb (4) unterstützt wird.
2. Trockenpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Faserstoffbahn (1) von einer der Trockenpartie vorgelagerten Pressenpartie (8)
zur Entwässerung derselben, insbesondere von wenigstens einem Band und/oder
einer Walze gestützt zur Trockenpartie geführt wird.
3. Trockenpartie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie wenigstens die überwiegende
Anzahl von Trockenzylindern (3) einen relativ großen Durchmesser besitzt.
4. Trockenpartie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest die ersten 3, vorzugsweise wenigstens die ersten 5 Trockenzylinder (3)
der Trockenpartie einen relativ großen Durchmesser besitzen.
5. Trockenpartie nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß
alle Trockenzylinder (3) der Trockenpartie einen relativ großen Durchmesser
besitzen.
6. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
der Durchmesser der großen Trockenzylinder (3) im Bereich von 1,8 bis 5 m,
vorzugsweise von 2,5 bis 3,5 m liegt.
7. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß
zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie die überwiegende Anzahl von
Trockenzylindern (3) auf eine relativ hohe Temperatur im Bereich von 120°C bis
400°C, vorzugsweise von 200°C bis 300°C aufgeheizt werden.
8. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß
zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie die Trockengruppen (2) aus
höchstens 3, vorzugsweise höchstens 2 Trockenzylindern (3) bestehen.
9. Trockenpartie nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens die ersten 2, vorzugsweise wenigstens die ersten 3 Trockengruppen (2)
der Trockenpartie aus höchstens 3, insbesondere höchstens 2 Trockenzylindern (3)
bestehen.
10. Trockenpartie nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß
alle Trockengruppen (2) der Trockenpartie aus höchstens 3, insbesondere
höchstens 2 Trockenzylindern (3) bestehen.
11. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß
innerhalb der Trockengruppe (2) das Trockensieb (4) des jeweiligen
Trockenzylinders (3) im Abnahmebereich (6) wieder zur Faserstoffbahn (1) geführt
wird.
12. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß
zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie die Trockengruppen (2) aus nur
einem Trockenzylinder (3) bestehen.
13. Trockenpartie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens die erste, vorzugsweise wenigstens die ersten 2 Trockengruppen (2)
der Trockenpartie aus nur einem Trockenzylinder (3) bestehen.
14. Trockenpartie nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß
alle Trockengruppen (2) der Trockenpartie aus nur einem Trockenzylinder (3)
bestehen.
15. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß
im Abnahmebereich (6) des letzten oder einzigen Trockenzylinders (3) der
Trockengruppe (2) das Trockensieb (4) der folgenden Trockengruppe (2) zur
Faserstoffbahn (1) geführt wird.
16. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
kennzeichnet, daß
zumindest die Trockengruppen (2) im Anfangsbereich der Trockenpartie,
vorzugsweise alle Trockengruppen (2) separat angetrieben werden.
17. Trockenpartie nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß
zumindest ein Trockenzylinder (3) und/oder das Trockensieb (4) der Trockengruppe
(2) angetrieben wird.
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DE1999134777 DE19934777A1 (de) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | Trockenpartie |
Applications Claiming Priority (1)
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ID=7915924
Family Applications (1)
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DE1999134777 Withdrawn DE19934777A1 (de) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | Trockenpartie |
Country Status (1)
Country | Link |
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