DE19934777A1

DE19934777A1 - Trockenpartie

Info

Publication number: DE19934777A1
Application number: DE1999134777
Authority: DE
Inventors: Robert Wolf; Markus Oechsle; Wolfgang Mayer; Thomas Mack; Roland Mayer
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 1999-07-23
Filing date: 1999-07-23
Publication date: 2001-01-25

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn in Maschinen zur Herstellung und/oder Veredelung derselben, bestehend aus mehreren Trockengruppen (2), in denen die Faserstoffbahn (1) über rotierbare, beheizte Trockenzylinder (3) läuft und dabei zumindest überwiegend von einem Trockensieb (4) geführt wird, welches im Umschlingungsbereich die Faserstoffbahn (1) gegen den Trockenzylinder (3) drückt. DOLLAR A Dabei soll die Streckung der Faserstoffbahn (1) verringert und möglichst schnell ausgeglichen werden. DOLLAR A Erreicht wird dies dadurch, daß wenigstens im Anfangsbereich der Trockenpartie zumindest bei der überwiegenden Anzahl von Trockenzylindern (3) die Faserstoffbahn (1) vor dem Wegführen von dem jeweiligen Trockenzylinder (3) in einem Ablösebereich (5) ohne den Kontakt mit einem Trockensieb (4) läuft und das Wegführen der Faserstoffbahn (1) in einem folgenden Abnahmebereich (6) von einem Trockensieb (4) unterstützt wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn in Maschinen zur Herstellung und/oder Veredelung derselben bestehend aus mehreren Trockengruppen in denen die Faserstoffbahn über rotierbare, beheizte Trockenzylindern läuft und dabei zumindest überwiegend von einem Trockensieb geführt wird, welches im Umschlingungsbereich die Faserstoffbahn gegen den Trockenzylinder drückt.

Derartige Trockenpartien sind allgemein bekannt und beispielsweise in der DE 195 48 294 beschrieben. Dabei hat das Wegführen der Faserstoffbahn wegen der Haftung am meist glatten Trockenzylinder insbesondere bei feuchten Faserstoffbahnen eine mitunter erhebliche Streckung derselben zur Folge. Dies wiederum verschlechtert die Führung der Faserstoffbahn und es kann sogar zur Faltenbildung kommen.

Und diese Streckung auszugleichen wird u. a. in der oben genannten Schrift vorgeschlagen, die Trockengruppen individuell anzutreiben und zwischen ihnen eine Geschwindigkeitsdifferenz einzustellen. Diese ermöglicht das Ziehen der Faserstoffbahn von Trockengruppe zu Trockengruppe, wobei angeregt wird, daß die erste Trockengruppe höchstens 2 und jede weitere Trockengruppe einen zusätzlichen Trockenzylinder besitzen sollte.

Damit kann zwar die Streckung ausgeglichen, jedoch nicht verringert werden. Ein guter Kontakt der Faserstoffbahn am Trockenzylinder ist aber für die Gewährleistung eines hohen Wärmeübergangs erforderlich.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Trockenpartie mit möglichst geringer Streckung sowie einem guten Ausgleich der dennoch entstehenden Streckung zu schaffen.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, daß wenigstens im Anfangsbereich der Trockenpartie zumindest bei der überwiegenden Anzahl von Trockenzylindern die Faserstoffbahn vor dem Wegführen von dem jeweiligen Trockenzylinder in einem Ablösebereich ohne den Kontakt mit einem Trockensieb läuft und das Wegführen der Faserstoffbahn in einem folgenden Abnahmebereich von einem Trockensieb unterstützt wird.

Da die Faserstoffbahn im Ablösebereich nicht von einem Trockensieb gegen den Trockenzylinder gedrückt wird, kann sich in diesem Ablösebereich die Haftung zwischen Faserstoffbahn und Trockenzylinder verringern. Unterstützt wird das Ablösen durch die nunmehr geschaffene Möglichkeit zur Ausbildung eines Dampfpolsters zwischen dem Trockenzylinder und der Faserstoffbahn infolge der Verdampfung der Feuchtigkeit der Faserstoffbahn.

Dieses Dampfpolster kann noch dadurch verstärkt werden, daß zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie die überwiegende Anzahl von Trockenzylindern auf eine relativer hohe Temperatur im Bereich von 120°C bis 400°C, vorzugsweise von 200°C bis 300°C aufgeheizt werden.

Im Abnahmebereich tangiert das Trockensieb den Trockenzylinder oder es umschlingt ihn geringfügig. Hierdurch wird der erforderliche Kontakt und die Haftung zur Faserstoffbahn hergestellt, so daß das Wegführen der Faserstoffbahn vom Trockenzylinder gemeinsam mit dem Trockensieb möglich wird.

Zur Übergabe der Faserstoffbahn vom letzten Trockenzylinder der Trockengruppe an ein folgendes Band, beispielsweise in Form eines Trockensiebes der nachfolgenden Trockengruppe, sollte das Band im Abnahmebereich dieses letzten Trockenzylinders zur Faserstoffbahn geführt werden.

Falls die Trockengruppe mehr als einen Trockenzylinder besitzt, so sollte bei den vor dem letzten Trockenzylinder angeordneten Trockenzylindern, das vor dem Ablösebereich weggeführte Trockensieb im Abnahmebereich wieder zur Faserstoffbahn geführt werden.

Zur Gewährleistung einer sicheren Führung der Faserstoffbahn ist es außerdem von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn von einer der Trockenpartie vorgelagerten Pressenpartie zur Entwässerung derselben, insbesondere von wenigstens einem Band und/oder einer Walze gestützt zur Trockenpartie geführt wird.

Außerdem sollte zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie wenigstens die überwiegende Anzahl von Trockenzylindern einen relativ großen Durchmesser besitzen. Die größeren Durchmesser erlauben größere Umschlingungsbereiche für die Faserstoffbahn, was wegen der verlängerten Haftung am Trockenzylinder zu einer schnelleren Trocknung führt. Infolgedessen werden weniger Trockenzylinder benötigt, was auch die Anzahl der Streckungsmöglichkeiten verringert. Am besten ist es daher meist, wenn alle Trockenzylinder groß ausgeführt sind. Wegen der insbesondere am Beginn der Trockenpartie noch feuchten Faserstoffbahn kann es jedoch bereits ausreichen, wenn zumindest die ersten 3, vorzugsweise zumindest die ersten 5 Trockenzylinder der Trockenpartie einen relativ großen Durchmesser besitzen. Als groß gelten in diesem Zusammenhang Durchmesser im Bereich von 1,8 bis 5 m, vorzugsweise von 2,5 bis 3,5 m.

Damit die dennoch sich ergebende Streckung der Faserstoffbahn innerhalb einer Trockengruppe insbesondere bei hohen Feuchtegehalten der Faserstoffbahn im vertretbaren Rahmen bleibt, sollten zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie die Trockengruppen aus höchstens 3, vorzugsweise höchstens 2 Trockenzylindern bestehen. Auch hier ist es meist am besten, wenn alle Trockengruppen der Trockenpartie aus höchstens 3, insbesondere höchstens 2 Trockenzylindern bestehen. Jedoch kann es oft ausreichen, wenn wenigstens die ersten 2, vorzugsweise wenigstens die ersten 3 Trockengruppen der Trockenpartie aus höchstens 3, insbesondere höchstens 2 Trockenzylindern bestehen.

Ein Minimum an Streckung der Faserstoffbahn stellt sich jedoch ein, wenn zumindest im Anfangsbereich Trockenpartie die Trockengruppen aus nur einem Trockenzylinder bestehen, wobei es oft am besten ist, wenn alle Trockengruppen der Trockenpartie aus nur einem Trockenzylinder bestehen. Aber es ist mitunter schon ausreichend, wenn wenigstens die erste, vorzugsweise wenigstens die ersten 2 Trockengruppen der Trockenpartie aus nur einem Trockenzylinder bestehen.

Zum einen begrenzen diese kurzen Trockengruppen den Betrag der Streckung innerhalb der Trockengruppe, zum anderen erlauben sie einen schnellen Ausgleich der Streckung zwischen den Trockengruppen. Hierzu sollten zumindest die Trockengruppen im Anfangsbereich der Trockenpartie, vorzugsweise alle Trockengruppen separat angetrieben werden. Mit Vorteil wird hierzu zumindest ein Trockenzylinder und/oder das Trockensieb der Trockengruppe angetrieben.

Nachfolgend soll die Erfindung an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:

Fig. 1 Trockengruppen mit mehreren Trockenzylindern 3 und

Fig. 2 Trockengruppen mit nur einem Trockenzylinder 3.

In beiden Beispielen wird die Faserstoffbahn 1 in der Trockenpartie abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 3 und besaugte Leitwalze 7 geführt, wobei die Trockenzylinder 3 in einer oberen und die Leitwalzen 7 in einer unteren Reihe angeordnet sind. Dabei besteht die Trockenpartie aus mehreren Trockengruppen 2 mit jeweils einem endlos umlaufenden Trockensieb 4, welches die Faserstoffbahn 1 in der Trockengruppe 2 führt und die Faserstoffbahn 1 im Umschlingungsbereich des Trockensiebes 4 gegen den Trockenzylinder 3 drückt. Durch den guten Kontakt mit dem hier dampfbeheizten Trockenzylinder 3 kommt es zu einer schnellen Aufheizung der Faserstoffbahn 1 und somit zu einer Trocknung der Faserstoffbahn 1 infolge des Verdunsten der Feuchtigkeit.

Um den Kontakt der Faserstoffbahn 1 mit den Trockenzylindern 3 zu verlängern, besitzen alle Trockenzylinder 3 einen relativ großen Durchmesser von ca. 3 m, was insbesondere bei den höher werdenden Betriebsgeschwindigkeiten an Bedeutung gewinnt. Außerdem werden hier beispielhaft die Trockenzylinder 3 der ersten 3 Trockengruppen auf eine relativ hohe Temperatur von ca. 220°C aufgeheizt. Auch dies dient der Intensivierung der Trocknung, so daß die Anzahl der Trockenzylinder 3 minimal und somit auch die Anzahl von Stellen, an denen es infolge des Wegführens der Faserstoffbahn 1 von einem Trockenzylinder 3 zu einer Streckung der Faserstoffbahn 1 kommen kann, verringert wird.

Des weiteren sind alle Trockengruppen 2, d. h. hier einer ihrer Trockenzylinder 3 separat angetrieben, so daß die Streckung der Faserstoffbahn 1 durch eine höhere Geschwindigkeit in der folgenden Trockengruppe 2 beim Übergang zu dieser ausgeglichen werden kann.

Die in Fig. 1 gezeigte Trockenpartie besitzt mehrere kurze Trockengruppen 2, wobei die erste und zweite je einen Trockenzylinder 3, die dritte und vierte je zwei Trockenzylinder 3 und die fünfte Trockengruppe 2 drei Trockenzylinder 3 besitzt. Damit soll auf die vielen Variationsmöglichkeiten hinsichtlich der Anzahl von Trockenzylindern 3 in den Trockengruppen 2, insbesondere im Anfangsbereich der Trockenpartie hingewiesen werden. Eine Auswahl kann in Abhängigkeit vom Feuchtegehalt, Flächengewicht oder der Bahngeschwindigkeit erfolgen. Wichtig ist jedoch, daß insbesondere im Anfangsbereich der Trockenpartie die Trockengruppen 2 höchstens 3 Trockenzylinder 3 besitzen.

In Fig. 1 wird außerdem bei allen Trockenzylinder 3 die Faserstoffbahn 1 vor ihrem Wegführen vom Trockenzylinder 3 in einem Ablösebereich 5 ohne den Kontakt mit dem Trockensieb 4 geführt. Hierzu wird das entsprechende Trockensieb 4 von dem Trockenzylinder 3 zu einer Leitwalze 9 geführt. In diesem Ablösebereich 5 kann sich die Faserstoffbahn 1 wegen des fehlenden Andrückens durch das Trockensieb 4 bereits etwas vom Trockenzylinder 3 lösen. Dies wird noch durch die Bildung eines Dampfpolsters, welches durch die Verdampfung der Feuchtigkeit der Faserstoffbahn 1 unter derselben entsteht, verstärkt.

Innerhalb der Trockengruppen 2 mit mehreren Trockenzylindern 3 wird bei den, dem letzten Trockenzylinder 3 vorgelagerten Trockenzylindern 3 jeweils das vorher vom Trockenzylinder 3 weggeführte Trockensieb 4 wieder zur Faserstoffbahn 1, d. h. zum Trockenzylinder 3 geführt. Dies geschieht im Abnahmebereich 6, wobei das Trockensieb 4 den Trockenzylinder 3 tangiert. Dabei wird die Faserstoffbahn 1 wieder vom Trockensieb 4 übernommen und zur nachfolgenden, besaugten Leitwalze 7 geführt.

Am letzten oder einzigen Trockenzylinder 3 einer Trockengruppe 2 wird jedoch ein Band, hier in Form eines Trockensiebes 4 der nachfolgenden Trockengruppe 2, zum Abnahmebereich 6 dieses Trockenzylinders 3 geführt. Dieses Trockensieb 4 übernimmt die Faserstoffbahn 1 und führt sie zur nachfolgenden Einheit.

Die in Fig. 2 dargestellte Trockenpartie besteht nur aus Trockengruppen 2 mit je einem Trockenzylinder 3. Auch hier wird, wie oben beschrieben, daß Trockensieb 4 bei jedem Trockenzylinder 3 vor dem Ablösebereich 5 zu einer Leitwalze 9 geführt. Im nachfolgenden Abnahmebereich 6 erfolgt die Übernahme der Faserstoffbahn 1 vom Trockensieb 4 der nachfolgenden Trockengruppe 2.

Gezeigt wird in Fig. 2 außerdem eine schematisch dargestellte Pressenpartie 8 zur Entwässerung der Faserstoffbahn 1, in der die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit wenigstens einem Preßfilz durch zumindest einen Preßspalt geführt wird. Die Übernahme der Faserstoffbahn 1 von einer, einen Preßspalt bildenden Walze eines Walzenpaares oder, wie hier dargestellt, ihrem Preßfilz erfolgt mittels des Trockensiebes 4 der ersten Trockengruppe 2. Wesentlich ist, daß die Faserstoffbahn 1 zwischen Pressenpartie 8 und Trockenpartie ständig von wenigstens einem Band oder einer Walze gestützt verläuft.

Die sehr kurzen Trockengruppen 2 in Fig. 2 verringern die Streckung auf ein Minimum und sind daher insbesondere für sehr hohe Geschwindigkeiten und/oder sehr hohe Feuchtegehalte geeignet.

Claims

1. Trockenpartie zur Trocknung einer Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn in Maschinen zur Herstellung und/oder Veredelung derselben bestehend aus mehreren Trockengruppen (2) in denen die Faserstoffbahn (1) über rotierbare, beheizte Trockenzylinder (3) läuft und dabei zumindest überwiegend von einem Trockensieb (4) geführt wird, welches im Umschlingungsbereich die Faserstoffbahn (1) gegen den Trockenzylinder (3) drückt, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens im Anfangsbereich der Trockenpartie zumindest bei der überwiegenden Anzahl von Trockenzylindern (3) die Faserstoffbahn (1) vor dem Wegführen von dem jeweiligen Trockenzylinder (3) in einem Ablösebereich (5) ohne den Kontakt mit einem Trockensieb (4) läuft und das Wegführen der Faserstoffbahn (1) in einem folgenden Abnahmebereich (6) von einem Trockensieb (4) unterstützt wird.

2. Trockenpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstoffbahn (1) von einer der Trockenpartie vorgelagerten Pressenpartie (8) zur Entwässerung derselben, insbesondere von wenigstens einem Band und/oder einer Walze gestützt zur Trockenpartie geführt wird.

3. Trockenpartie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie wenigstens die überwiegende Anzahl von Trockenzylindern (3) einen relativ großen Durchmesser besitzt.

4. Trockenpartie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die ersten 3, vorzugsweise wenigstens die ersten 5 Trockenzylinder (3) der Trockenpartie einen relativ großen Durchmesser besitzen.

5. Trockenpartie nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß alle Trockenzylinder (3) der Trockenpartie einen relativ großen Durchmesser besitzen.

6. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der großen Trockenzylinder (3) im Bereich von 1,8 bis 5 m, vorzugsweise von 2,5 bis 3,5 m liegt.

7. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie die überwiegende Anzahl von Trockenzylindern (3) auf eine relativ hohe Temperatur im Bereich von 120°C bis 400°C, vorzugsweise von 200°C bis 300°C aufgeheizt werden.

8. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie die Trockengruppen (2) aus höchstens 3, vorzugsweise höchstens 2 Trockenzylindern (3) bestehen.

9. Trockenpartie nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die ersten 2, vorzugsweise wenigstens die ersten 3 Trockengruppen (2) der Trockenpartie aus höchstens 3, insbesondere höchstens 2 Trockenzylindern (3) bestehen.

10. Trockenpartie nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß alle Trockengruppen (2) der Trockenpartie aus höchstens 3, insbesondere höchstens 2 Trockenzylindern (3) bestehen.

11. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Trockengruppe (2) das Trockensieb (4) des jeweiligen Trockenzylinders (3) im Abnahmebereich (6) wieder zur Faserstoffbahn (1) geführt wird.

12. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im Anfangsbereich der Trockenpartie die Trockengruppen (2) aus nur einem Trockenzylinder (3) bestehen.

13. Trockenpartie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die erste, vorzugsweise wenigstens die ersten 2 Trockengruppen (2) der Trockenpartie aus nur einem Trockenzylinder (3) bestehen.

14. Trockenpartie nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß alle Trockengruppen (2) der Trockenpartie aus nur einem Trockenzylinder (3) bestehen.

15. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Abnahmebereich (6) des letzten oder einzigen Trockenzylinders (3) der Trockengruppe (2) das Trockensieb (4) der folgenden Trockengruppe (2) zur Faserstoffbahn (1) geführt wird.

16. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch kennzeichnet, daß zumindest die Trockengruppen (2) im Anfangsbereich der Trockenpartie, vorzugsweise alle Trockengruppen (2) separat angetrieben werden.

17. Trockenpartie nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Trockenzylinder (3) und/oder das Trockensieb (4) der Trockengruppe (2) angetrieben wird.