DE19920006C2 - Abbundanlage - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft eine Abbundanlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Die gattungsbildenden Merkmale sind aus der DE 37 13 260 A1 bekannt, wonach als För
dermechanismus für die Werkstücke mindestens eine endlose, in einem Hubrahmen seit
lich bewegbar geführte Förderkette verwendet wird, deren Glieder auf das auf einem Vor
schubbett in Form einer Rollenbahn aufliegende Werkstück aufdrücken und es so durch
Zähne oder Spitzen praktisch schlupffrei über diese nicht angetriebenen Rollen hinweg
mitnehmen. Durch Umlenkeinrichtungen wird dabei sichergestellt, daß die Förderkette im
Bereiche der Bearbeitungsstationen einen ausreichenden Abstand vom Werkstück aufweist,
um Kollisionen zwischen der Förderkette und den Werkzeugen der Bearbeitungsstationen
auszuschließen, indem die Förderkette mittels Umlenkeinrichtungen derart geführt wird,
daß die Förderkettenglieder vor einer Bearbeitungsstation vom Werkstück abheben; wobei
aber auch vorgesehen sein kann, mehrere Förderketten nacheinander am Werkstück angrei
fen zu lassen und durch einen gemeinsamen Antrieb zu koppeln.
Abbundanlagen sind in der DE 42 14 057 A1 näher beschrieben; und detaillierter noch in
der Firmendruckschrift "SCHMIDLER Abbundanlagen - Qualität setzt Maßstäbe" (unda
tiert; erschienen 1994), auf die hier in Ergänzung zur nachfolgenden Beschreibung Bezug
genommen wird. Sie dienen der konstruktionsgerechten Profilierung von Werkstücken wie
Brettern und vor allem Balken für den zimmermannsmäßigen Holzbau; auf die in der Firmendruckschrift
gezeigten Beispiele von dafür profilierten Holzbalken wird verwiesen. Die
in der Praxis anzutreffenden Abbundanlagen weisen typisch zwischen ihren funktional in
die Anlage integrierten passiven Einförder- und Ausförder-Rollenbahnen hinter einer Säge
eine unterschiedlich bestückbare Maschinenzone auf. Die Säge ist regelmäßig als Unter
tisch-Schwenkkappsäge (bevorzugt nach DE-PS 38 18 468) vor allem zum quergerichteten
Ablängen bzw. winkligen Anschneiden der nacheinander zugeführten Werkstücke jeweils
an ihren vorderen und rückwärtigen Stirnenden ausgelegt. In Transportrichtung (also in
Werkstück-Vorschubrichtung der Abbundanlage vom Belieferungs-Anfang zum Entnah
me-Ende hin gesehen) schließt sich an die Säge die Maschinenzone mit wenigstens einer
weiteren Bearbeitungsstation an. Bei der handelt es sich vorzugsweise um eine Univer
sal-Fräsmaschine mit verschwenkbaren Walzen- und Fingerfräsern sowie gegebenenfalls
mit einem zusätzlichen, quer dazu sowie quer zur Werkstück-Transportrichtung orientier
ten Konturenfräser. Unter Umständen folgt als weitere Bearbeitungsstation innerhalb der
Maschinenzone noch eine Gruppierung aus Horizontal- und Vertikalbohrern. Etwaige Ab
stände zwischen den aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen sind durch Vorschub
betten in Form von Tischen oder von ebenfalls passiven (also nicht selbst das Werkstück
antreibenden) Übergabe-Rollenbahnen überbrückt. Längs der Säge und der ihr folgenden
Maschinenzone sowie längs der am Anfang und am Ende in die Anlage integrierten Rol
lenbahnen verläuft eine als hinterer Anschlag und als Längsführung dienende, anlagenfeste
Leiste.
Die Positionierung des vom Schleppschuh zum Transport auf das Vorschubbett gedrückten
Werkstückes in der Anlage, also an einer Bearbeitungsstation wird aus einer zentralen Pro
grammsteuerung nach Maßgabe einer Wegmessung am Transportwagen längs seiner
Schiene vorgenommen. Erforderlichenfalls wird der Vorschub im Zuge der Positionierbe
wegung noch um einen direkt zwischen Werkstück-Oberfläche und Schleppschuh gemes
senen Schlupf korrigiert (wie in der DE 42 37 048 A1 näher beschrieben). Außer dem re
gulären Vorschub in der Transportrichtung längs der Leiste durch die Abbundanlage von
ihrem Anfang zum Ende hindurch kann vorübergehend auch ein Werkstück-Rückhub z. B.
für die exakte Positionierung in der Bearbeitungsposition oder für Rückkehr in eine zuvor
schon einmal überfahrene Bearbeitungsposition vorkommen.
Der Werkstück-Transport in eine vorgegebene Bearbeitungsposition relativ zum Werkzeug
einer Bearbeitungsstation (insbesondere zum Sägeblatt, zum Fräser bzw. zum Bohrer) er
folgt bei den SCHMIDLER-Abbundanlagen bisher mittels eines reibkraftschlüssig und
deshalb werkstückschonend gegen die Werkstück-Oberfläche angelegten Schleppschuhes
am unteren Ende eines das Werkstück nachziehenden Schwenkarmes. Der Arm wird von
einem Transportwagen her unter spitzem Winkel auf die Oberfläche des Werkstücks her
abgeschwenkt, um dieses dann in der Transportrichtung vom Anfang zum Ende der Ab
bundanlage nachzuschleppen. Dafür ist der Arm so hoch über dem Vorschubbett an den
Wagen angelenkt, daß bei dessen Verfahren nach Art einer Laufkatze längs einer über die
gesamte Länge der Abbundanlage sich erstreckenden Schiene keine Kollision mit Bear
beitungswerkzeugen und deren Halterungen auftreten kann. Aus diesen geometrischen
Vorgaben resultiert ein langer Andruck-Hebelarm, also ein recht großer in Transportrich
tung gemessener Abstand zwischen dem Schleppschuh und seinem Transportwagen. Der
Wagen ist also längs der Fahrschiene über die gesamte Baulänge der Abbundanlage und
damit auch über ihre Einförder- und Ausförder-Rollenbahnen hinweg verfahrbar.
Das Verfahren des Transportwagens längs der Fahrschiene parallel zum Vorschubbett über
alle Bearbeitungsstationen und die beiderseits in diesen Verfahrweg integrierten Rollen
bahnen hinweg - bis auch das längste für die Bearbeitung in Betracht kommende Werk
stück (wie insbesondere ein Balken von mindestens acht, aber auch bis zu zwölf Metern
Länge) in die Säge eingefördert, dann durch die Maschinenzone hindurch transportiert und
danach wieder ganz aus der letzten Bearbeitungsstation herausgezogen worden ist, um nun
von der Ausförder-Rollenbahn quer zu seiner Vorschub- und Längsrichtung in einen Quer
förderer abgeliefert werden zu können - bedingt Bau- und dementsprechend Installations
längen für eine herkömmliche Abbundanlage in der typischen Größenordnung von bis zu
30 Metern und mehr. Das bedeutet nach Abliefern eines fertig bearbeiteten Werkstückes an
der Ausförderrollenbahn am Ende der Anlage einen relativ hohen Zeitbedarf für das Zu
rückfahren des Schlepp-Wagens mit nun angehobenem Andruckarm über die gesamte Anlagen-Baulänge
hinweg bis zur Übernahmeposition für das auf der Einförderrollenbahn vor
der Säge unterdessen bereitgelegte Folgewerkstück, also zurück vom Ende bis ganz zum
Anfang der Abbundanlage.
In der Bearbeitungsposition, in der ein bestimmter Bereich des Werkstücks für ein Werk
zeug zugänglich ist, erfolgt - noch vor dem Eingriff des Werkzeugs - mit vertikalen und
horizontalen Hydraulik-Spannstempeln ein Andruck sowohl horizontal gegen die Leiste
zur rückwärtigen Längsführung wie auch vertikal auf das Vorschubbett, um in der gerade
erreichten Transportstellung eine eindeutige und unverrückbare Positionierung für die
maßgerechte spanende Profilierung sicherzustellen. Dieses im Zuge der Bearbeitungsfläche
sehr häufig erfolgende Einspannen und Lösen des Werkstückes benötigt in der Summe der
unterschiedlichen Bearbeitungspositionen eine recht lange Zeitspanne, in der auch keine
Bearbeitung erfolgen kann.
Abgesehen von diesem unproduktiven Energie- und Zeitbedarf wirft die Länge der Anlage
in der Praxis noch das Problem auf, daß solche Aufstellabmessungen zwischen Anfang der
Einförder- und Ende der Ausförder-Rollenbahnen in schon bestehenden Werkhallen oft gar
nicht verfügbar sind. Die konstruktionsbedingte Einbeziehung der Einförder- und Ausför
derrollenbahnen in den Betriebsbereich des gesteuerten Vorschubes durch die ganze Ab
bundanlage hindurch bedingt, daß Ladefahrzeuge in der Halle verkehren müssen, was an
sich aus verschiedenen Gründen (Unfallgefahr, Abgasbelästigung, Verkehrsraumerforder
nisse) besser vermieden werden sollte. Die betriebsnotwendigen Hallenmaße müssen oft
durch genehmigungsrechtlich problematische und zumeist auch unschöne da oft behelfs
mäßige lokale Anbauten verlängert werden, um darin eine herkömmliche Abbundanlage
vollständig unterbringen, witterungsgeschützt betreiben und mit Transportfahrzeugen be
dienen zu können. Durch derartige Anbauten kann auf engem Gelände auch die Infra
struktur in Hinblick auf einen die Halle umrundenden Verkehrsweg nachhaltig beeinträch
tigt werden.
Eine Verkürzung des Transportweges längs der Abbundanlage und damit der Anlage insge
samt läßt sich zwar grundsätzlich durch die einleitend erwähnten, das Werkstück gegen die
Vorschubbahn andrückende Folge von gezahnten Kettenglieder erreichen. Aber für das
seitliche Einspannen in der Bearbeitungsstation bedingt eine aus der Transportrichtung
seitlich ausweichende Gliederfolge, so daß aufgrund solcher Lose ein präziser Vorschub
trotz der Oberflächenbeschädigung durch die formschlüssig ins Holz eingreifenden Spitzen
nicht erwartet werden kann.
Aus diesen Überlegungen heraus liegt vorliegender Erfindung die technische Problemstel
lung zugrunde, eine kompaktere, nämlich insbesondere kürzer bauende Abbundanlage zu
gleich für präzisere Positionierung der nacheinander zu bearbeitenden Werkstücke auszu
legen.
Diese Aufgabe wird nicht dadurch gelöst, daß gemäß der DE 42 08 233 A1 die herkömmli
che Transporteinrichtung, mit ihrem über die gesamte Länge der Anlage verfahrbaren Po
sitionierwagen für die Schleppeinrichtung, vor der ersten Bearbeitungsstation in Form der
Kappsäge um eine zusätzliche aber nur dem Nachschub, nicht der Positionierung dienende
Fördereinrichtung ergänzt wird, die längs der selben Schiene wie der eigentliche Positio
nierwagen verfahrbar ist, wenn sie nicht aus einem umlaufenden Fördermittel besteht, das
bevorzugt seitlich des Bewegungsbereiches der Schleppeinrichtung auf das Werkstück
einwirkt, um eine Kollision zwischen der Schleppeinrichtung und der zusätzlichen För
dereinrichtung auszuschließen. Denn durch diese zusätzliche, nicht positionierende För
dereinrichtung am Beschickungs-Anfang wird die Anlage insgesamt natürlich nicht kürzer
und die Positionierung der herkömmlichen, sich unverändert anschließenden Schleppein
richtung natürlich nicht genauer.
Dagegen ist die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch die Merkmale des
Hauptanspruches gelöst. Danach wird das Werkstück für seinen Vorschub an seinen einan
der gegenüberliegenden
vertikalen Seitenbereichen möglichst großflächig, nämlich über eine möglichst große Länge,
zwischen zueinander parallelen Reihen oder Folgen von gleichlaufenden Walzen bzw. um diese
herumlaufenden Bändern eingeklemmt, die in Längsrichtung des Vorschubbettes über die Bear
beitungsstationen der Abbundanlage wirken. Im Falle von Mitnahme-Bändern sind diese vor
zugsweise im jeweiligen Bearbeitungsbereich unterbrochen, um Kollisionen mit den im Raum
verschwenkbaren Werkzeugen zu vermeiden. Beiderseits der jeweiligen Unterbrechung sind die
Mitnahme-Bänder mit zwangsgesteuert gleichlaufenden Antrieben ausgestattet.
Die eine dieser beiden zueinander parallel sich erstreckenden Walzen- oder Bänder-Reihen dient
nun, anstelle der bisherigen Queranschlag- und Längsführungsleiste, als parallel zur Trans
portrichtung anlagenfest installierte Längsführung; und die andere, also parallel dazu verlaufen
de zweite Reihe paßt sich - nämlich in ihrem Querabstand zu jener Längsführung - der Werk
stückbreite an, indem sie sowohl während der Transportbewegung wie auch beim Positionieren
und dann auch noch während des Bearbeitens das Werkstück quer zu dessen Längs- und
Transportrichtung horizontal gegen die starr montierte ersterwähnte Reihe drückt.
Anders als die Laufschiene für den herkömmlichen Werkstück-Vorschub mittels des Schlepp
schuh-Transportwagens brauchen also diese seitlichen Transportwalzen oder -bänder sich nicht
auch noch über die gesamte Länge von Einförder- und Ausförder-Rollenbahnen zu erstrecken,
sondern vor bzw. hinter der ersten bzw. letzten Bearbeitungsstation nur noch über eine so kurze
Distanz zu wirken, daß das Werkstück für seine Zufuhr bzw. Abfuhr zuverlässig zwischen den
Walzen bzw. Bändern eingefaßt ist. Dadurch entfällt mit der erfindungsgemäßen Lösung an der
Abbundanlage nun nicht nur der ganz erhebliche apparative Aufwand für Aufbau und Betrieb
des Schleppwagens einschließlich seiner Schienenführung; sondern es erübrigt sich jetzt auch
fast die gesamte Anlagen-Baulänge, die bisher die Summe aus den Einförder- und den Ausför
der-Rollenbahnen ausmachte, und damit immerhin etwa zwei Drittel der gesamten Baulänge der
herkömmlichen Abbundanlagen. Und weil der über dem Werkstück störende Schleppwagen mit
der Laufschiene jetzt entfallen ist, kann nun eine echte VierseitenBearbeitung vorgenommen
werden, etwa ein Kettenstemmer auch von oben an einem Holzbalken angesetzt werden.
Vor der Säge und hinter der Maschinenzone sich etwa noch anschließende Rollenbahnen für
den Balkentransport sind nun nicht mehr integraler Bestandteil der Abbundanlage, weil gesteu
erter und gemessener Werkstück-Vorschub nun nur noch zwischen den Walzen bzw. Bändern
aber nicht mehr jenseits dieser, also nicht mehr im Zuge des Verlaufes von etwaigen eingangs
seitigen und ausgangsseitigen Rollenbahnen vorkommt. Solche zusätzlichen Rollenbahnen können
deshalb jetzt separat für das Arbeiten als lose Beistellteile bereitgestellt werden. So ist es
möglich geworden, einzelnen Rollen-Gestelle z. B. nach dem Öffnen von Hallentoren bedarfs
weise - nämlich je nach der aktuell zu erwartenden maximalen Werkstücklänge - in Verlänge
rung der nun extrem kompakten da kurzbauenden Abbundanlage lose vor die Säge und hinter
die letzte der Bearbeitungsstationen zu schieben. Das erlaubt nicht nur kleinere, im wesentlichen
auf den Durchmesser des Kreissägeblattes zuzüglich der Maschinenzone beschränkte Werkhal
len; sondern das Herausragen der mobilen Rollenbahnen-Gestelle aus der während der Arbeit
geöffneten Halle fördert auch die Anlieferung und das Abholen der Werkstücke auf einem die
Halle umgebenden Verkehrsweg, ohne mit dem Lastkraftwagen oder mit einem Stapler dafür
erst in die Halle hineinfahren zu müssen.
Das beidseitig-gegensinnige seitliche Einspannen des zwischen den Transport-Walzen oder
-Bändern über das Vorschubbett gleitenden Werkstückes bleibt nicht nur für den Transportvor
gang und zum Positionieren, sondern auch danach, während der mechanischen Bearbeitung des
Werkstücks, aufrechterhalten, um es danach durch einfache Antriebssteuerung sofort weiterzu
befördern. Somit entfällt nicht nur - neben dem Schleppwagen und seiner Führung samt dem,
wie schon erwähnt, erheblichen Zeitbedarf für das Zurückfahren des Schleppwagens über die
bisher sehr lange Abbundanlage zur Übernahme des Folgewerkstückes vor der Säge - der bishe
rige apparative Aufwand für die Installation von hydraulisch zu betätigenden Spann-Stempeln in
jeder Bearbeitungsstation, sondern auch noch der Zeitbedarf für das Wechselspiel deren Spann-
und Lösevorgänge in den aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstationen. Vor allem aber erbringt
die erfindungsgemäße Lösung mit dem zuverlässigen Einklemmen des Werkstückes zwischen
den Bändern den weiteren Vorteil, eine programmgesteuerte Bewegung des Werkstückes am
eingreifenden Werkzeug vorbei höchst präzise, also reproduzierbar als vierte Bearbeitungsachse
(neben den Dreh-, Hub- und Querbewegungen des Werkzeugs) für z. B. das Einschneiden von
schräg zur Werkstück-Längsachse verlaufenden Profilen wegen der beidseitigen und großflächi
gen Transport-Einfassung auch dann noch auf dieser neuen Anlage zuverlässig realisieren zu
können, wenn die Oberfläche des Werkstücks nicht ganz trocken ist.
Um das Folgewerkstück schon der Säge zuführen zu können, wenn das aktuell in Bearbeitung
befindliche Werkstück noch gar nicht abgeliefert wurde, werden die Transportwalzen- oder
-Bänder vor der Säge getrennt von den in der Folge dann synchron angetriebenen Abschnitten
hinter der Säge betrieben. Zweckmäßigerweise erfolgt während der Werkstück-Bewegung eine
unten näher erläuterte Weg- oder Positionsmessung relativ zur Abbundanlage unmittelbar auf
der Werkstück-Oberfläche zwischen den für den Transport parallel anliegenden und synchron
angetriebenen Walzen-Reihen oder Bändern. Eine Schlupfmessung der eingangs erwähnten Art,
also von der Werkstückoberfläche nicht zur stationären Anlage sondern zum sich bewegenden
Transportmittel hin, kann vorsorglich zusätzlich vorgesehen sein.
Anhand nachfolgender Zeichnungsbeschreibung wird die Erfindung hinsichtlich ihrer Eigenar
ten, Vorteile und zweckmäßigen Weiterbildungen näher erläutert. Die nicht ganz maßstabsge
rechte und auf das Wesentliche beschränkte Skizze eines bevorzugten Realisierungsbeispieles
zur Erfindung zeigt in
Fig. 1 eine erfindungsgemäß aufgebaute kompakte Abbundanlage in Seitenansicht hinter die
in Blickrichtung vorne stehenden Transportbänder und
Fig. 2 die Anlage gemäß Fig. 1 in Draufsicht unter den Antrieb für die Transportbänder und
unter einen Wegmeßstreifen.
Die erfindungsgemäße Abbundanlage 11 ist außerordentlich kurzbauend, weil im Gegensatz zu
herkömmlichen Anlagen dieser Gattung sich ihr Fördermechanismus 12 für den Werkstück
transport durch die Anlage 11 hindurch nun nicht mehr - jedenfalls nicht mehr wesentlich - über
die Länge hinaus erstreckt, die durch die Aufeinanderfolge von Bearbeitungsstationen 13 längs
einer Transportbahn gegeben ist. Insbesondere sind die jeweils werkstücklangen, etwa als Gleit
betten oder bevorzugt als passive (also nicht selbst antreibende) Rollenbahnen ausgelegten Ein
förder- und Ausförder-Bahnen 15 nun nicht mehr fester funktionaler Bestandteil der Abbun
danlage 11, da sie nicht mehr von den Fördermechanismen 12 überdeckt werden.
Für die maßgerechte Profilierung eines Werkstücks 16 nach Maßgabe eines Abbundprogram
mes weist eine moderne Abbundanlage 11 als Bearbeitungsstationen 13 typischerweise eine
Schwenk-Kappsäge 13.1 mit großem Sägeblatt auf, das sich gegenüber der Horizontalen neigen
sowie zwischen den Orientierungen parallel und quer zur Transportrichtung 14 verdrehen läßt;
und nach der Säge 13.1 eine Maschinenzone mit einem Universal-Fräser 13.2 sowie gelegent
lich z. B. auch noch mit einer Bohrstation (in der Zeichnung nicht berücksichtigt). Die Kapp-Sä
ge 13.1 und der Fräser 13.2 sind - u. U. auch noch unter aktuellem, spanendem Eingriff des
Werkzeugs in das Werkstück 16 - auf Schienen 17 parallel zu der Bewegungsebene und quer
zur Längsachse also zur Durchlauf-Transportrichtung 14 des Werkstücks 16 verfahrbar und so
gegenüber dem in der Anlage positionierten Werkstück 16 seitlich versetzbar; und die rotierenden
Bearbeitungs-Werkzeuge, nämlich das Sägeblatt der Kappsäge 13.1 und die Walzen-, Fin
ger- oder Profilfräser des Universalfräsers 13.2, sind quer zu jener Bewegungsebene heb- und
senkbar und um diese Hubachse verschwenkbar, um an einer vorgegebenen Stelle längs des
Werkstückes 16 unter entsprechendem Angriffswinkel zu spanender Bearbeitung mit dem
Werkstück 16 in Eingriff zu gelangen. Der Fräser 13.2 ist also - bis auf seine Querverfahrbarkeit
- stationär installiert, die für geneigt gegenüber der Transportrichtung 14 verlaufende Profile
erforderliche vierte Bearbeitungsachse wird nun nicht durch Längsverfahren des Fräsers 13.2
am fest eingespannten Werkstück 16 vorbei realisiert, sondern viel zeitsparender durch Vor
schub des Werkstückes 16 zwischen den Walzen 20 bzw. Bändern 24 am arbeitenden Fräs
werkzeug entlang.
Abstände vor, zwischen oder hinter den Maschinentischen 18 der Bearbeitungsstationen 13
können durch niveaugleiche Vorschubbetten 19 überbrückt sein, etwa durch Gleitbleche oder,
wie in der Zeichnung berücksichtigt, durch ebenfalls nicht-angetriebene Rollenbahnen in der
Ebene der Maschinentische 18.
Der Vorschub des Werkstücks 16 in Transportrichtung 14, ein für das genaue Positionieren
gegebenenfalls erforderlicher Rückhub und eine etwa erforderliche vorübergehende Trans
portrichtungsumkehr (um z. B. einen bestimmten vorneliegenden Bereich des Werkstücks 16
noch einmal an einer rückwärtigen Station 13 bearbeiten zu können oder nach seiner
Fräs-Bearbeitung mittels der Kappsäge 13.1 vom Restwerkstück abzuschneiden) erfolgt ebenso
wie das positionsgenaue Festlegen des Werkstücks 16 an der Bearbeitungsstation 13 nun mittels
eines Fördermechanismus 12 in Form von Paaren von - um vertikal zum Förderbett orientierte
Achsen - angetriebenen Walzen 20 mit reibkraftschluß-griffigen Mantelflächen. Deren gegen
seitiger horizontaler Abstand quer zur Längserstreckung des Werkstücks 16 stellt sich selbsttätig
ein, wenn das auf dem Tisch 18 liegend fortzubewegenden Werkstück 16 mit seinen Seiten
wänden dazwischen eingeklemmt wird. Der Antrieb der Walzen 20 und damit der um sie ge
führten Bänder 24 kann mittels eines umsteuerbaren Positioniermotors 21 über hochkant über
ihren Antriebsmotor 21 umlaufend geführte Ketten- oder Riementriebe 22 (in Fig. 2 oberhalb
der Sichtebene und deshalb dort nicht dargestellt, vgl. aber Fig. 1) in Form etwa von Keil- oder
vorzugsweise von Zahnriemen erfolgen, die drehstarr getrieblich miteinander gekoppelt sind.
Deren Motor 21 ist parallel zur Ansteuerung der Bearbeitungsstationen 13 aus einem zentralen
Rechner 23 programmsteuerbar.
Im Interesse einer möglichst schlupffreien Ankopplung durch große Anlageflächen sollte der
Radius der Transport-Walzen 20 möglichst groß sein, deren Wandungskrümmung also mög
lichst gegen Null gehen. Das wird erreicht, indem in Transportrichtung 14 achsparallel aufein
anderfolgende Walzen 20 jeweils als Gruppen von unendlichen Mitnahmebändern 24 um
schlungen werden. Jedes Mitnahmeband 24 schmiegt sich entsprechend seinem Andruck durch
die verlagerbaren Walzen 20 und gemäß seiner Längserstreckung in Transportrichtung 14 groß
flächig, dabei über die konstruktive Abstützung der Walzen 20-20 kräftig gegen die zugeordnete
Seitenwand des Werkstücks 16 an, das gegenüberliegend von den starr gelagerten Walzen 20
abgestützt wird. Die über die Walzen 20 verlaufenden Mitnahmebänder 24 werden über eine
mechanische oder elektrische Kupplung starr gekoppelt angetrieben, um so das Werkstück 16
synchron antreibend beiderseits über einen Abschnitt der Werkstücklänge mitzulaufen.
Eine dieser beiden zur Längserstreckung des Werkstücks 16 parallelen Walzenlinien, vorzugs
weise gemäß der Beispielsdarstellung die hintere Linie der Mitnahme-Walzen 20, ist also starr
längs der Durchlaufrichtung 14 durch die Abbundanlage 11 gelagert und dient so als rückwärti
ger Quer-Anschlag und als Längsführung für den Vorschub des Werkstücks 16. Dieses wird für
den Transport-Reibkraftschluß quer zu seiner Längsachse gegen jenen mitlaufenden Anschlag in
Form der rückwärtigen Rollen gedrückt, nämlich von der anderen, vorderen Linie der Walzen
20, deren Lagerstellen auf Schlitten (in der Zeichnung nicht erkennbar, aber vergleichbar den
Gleitschienen 12) quer zur Transportrichtung 14 motorisch verlagerbar sind. Durch diesen An
druck erfolgt der Kraftschluß zum Werkstück 16 sowohl für die Positionier- und Transportbe
wegungen, wie auch beim maßgenauen Stillstand des Werkstücks 16 zu seiner programmge
steuerten Bearbeitung an einer Station 13.
Jeder der in der Anlage 11 aufeinanderfolgenden Mitnahmeband-Umläufe ist im Zuge des
Werkstückdurchlaufes durch die Abbundanlage 11 immer dort unterbrochen, wo sonst bei sol
cher Bearbeitung Kollisionsgefahr mit hier von unten auftauchenden Werkzeugen einer Bear
beitungsstation 13 bestehen würde. Auch die getrennten Mitnahmebändern 24 beiderseits solcher
Unterbrechungen werden aber wie ein starr durchlaufendes System synchron angetrieben, die
weitere Mitnahme des Werkstücks 16 erfolgt somit beiderseits einer Unterbrechung schlupffrei
und ohne Versatz.
Für die Anordnung von Einführ-Walzen 20.1 vor der Kappsäge 13.1, also zu deren Beschic
kung, ist jedoch ein Abkoppeln von der Quereinstellung und vom Antrieb der anderen Walzen
20 bzw. von deren Mitnahmebändern 24 zweckmäßig. Denn das eröffnet die Möglichkeit, wie
in der Zeichnung durch ein wesentlich stärkeres Folge-Werkstück 16.1 veranschaulicht, die Ein
führbänder 24.1 schon wieder zu öffnen, während das hier schon hindurchgeschobene Werk
stück 16 weiter vorn in der Abbundanlage 11 noch bearbeitet wird, um unterdessen das Folge
werkstück 16.2 schon der Kappsäge 13.1 für einen Restholz-Stirnschnitt zuzuführen. Wenn ein
Werkstück 16 nach seiner Bearbeitung ausgegeben wurde, fahren die Reihen von Walzen 20
bzw. von Bändern 24 auseinander und erst dann wieder zusammen, wenn es gilt, den Anfang
des nächsten dazwischen nachgeschobenen Werkstücks 16 für Transport und Positionierung
durch seitliches Einklemmen zu übernehmen. Der überlappende Werkstücktransport mittels
voneinander unabhängig gesteuerter Einführ- und Mitnahme-Bänder 24.1/24 bei bzw. nach
Beginn der Anlage 11 erbringt eine spürbare Ersparnis an Durchlaufzeit durch die Abbundanla
ge 11.
Zum Messen des Werkstückvorschubes gegenüber einer anlagenfesten Referenzstellung, die
etwa bei der Zufuhr des Werkstückes 16 mittels einer anlagefesten Lichtschranke sensiert wird
(in der Zeichnung nicht berücksichtigt), und somit zum exakten Positionieren bestimmter zu
bearbeitender Bereiche des Werkstücks 16 an bestimmten der Bearbeitungsstationen 13, kann
ein anlagenfest gelagertes Meßrad 25 auf der Werkstück-Oberfläche abrollen und etwa über
einen Tachogenerator oder einen digitalen Pulsgeber als Meßaufnehmer 26 eine Wegmessung
an den zentralen Steuerrechner 23 liefern. Zuverlässiger als über ein einzelnes Meßrad 25 ist
allerdings eine größerflächige oder eine über die Werkstücklänge verteilte Anlage des Meßauf
nehmers 26. Dafür ist gemäß Fig. 2 der Zeichnung ein biegeweiches aber längssteifes, integrales
oder gegliedertes unendliches Meßband 27 zu bevorzugen, das innerhalb der Abbundanlage 11
über eine möglichst lange Strecke griffig schmiegsam gegen eine Oberfläche des Werkstücks 16
angelegt ist, dann abhebt und als über Rückführrollen 30 umlaufende Schlaufe zum Aufsetzbe
reich am Werkstück 16 zurückgeführt wird. Dessen inniger Oberflächenkontakt kann mittels
Andrückrollen 28 gewährleistet werden, die unter Zwischenlage des Meßbandes 27 elastisch
gegen den Werkstück 16 angedrückt werden und dieses dabei zugleich über seine Länge bündig
gegen die Ebene der Maschinen-Werktische 18 pressen. Lediglich bei Bearbeitungsstationen 13,
wo wegen der Kollisionsgefahr mit Bearbeitungswerkzeugen auch die Walzen-Folgen 20-20
bzw. die Mitnahmebänder 24 unterbrochen sind, wird das umlaufende Meßband 27 vom Werk
stück 16 über Stützrollen 29 abgehoben und im Dreiecksverlauf oder im Bogen hoch, also kolli
sionssicher darüber hinweg geführt, ehe es sich wieder kontaktgebend über eine längere Strecke
auf die Werkstückoberfläche absenkt. Die gute und über einen Teil der Werkstücklänge verteilte
Haftkopplung des schmiegsam-biegsamen aber doch in Längsrichtung dehnungssteifen Meß
bandes 27 erlaubt dabei eine lockere aber dennoch gegenüber dem Werkstück 16 praktisch
schlupffreie Schlaufenführung um die Rollen 28-29-30 nach streckenweisem Anlegen auch ge
gen Werkstücke 16 sehr unterschiedlicher Höhe und Oberflächenkonsistenz für eine höchst ge
naue Transportwegmessung durch die nun stark verkürzte Abbundanlage 11 hindurch.
Es müssen aber nicht gemäß dem bisher beschriebenen Realisierungsbeispiel beide Reihen von
Walzen 20-20 bzw. sie umschlingenden Bändern 24 aktiv angetrieben sein; vielmehr genügt es,
nur die eine Reihe (vorzugsweise die quer zum Werkstück 16 verstellbare) motorisch anzutrei
ben und die andere als einen infolge kraftschlüssiger Anlage des vortransportierten Werkstückes
16 bloß mitlaufenden Anschlag antriebslos zu belassen. Das erbringt den Vorteil, daß etwaige
antriebsseitige Gleichlaufprobleme zwischen den Walzen 20 beiderseits des Werkstückes 16
entfallen; und vor allem kann dann wenigstens eines dieser vom Werkstück 16 schlupffrei mit
genommenen Bänder 24 anstelle des gesondert darüber angeordneten Meßbandes (27) unmit
telbar einer Vorschubmessung des Werkstückes 16 gegenüber der ortsfesten Anlage 11 dienen.
So wird eine Abbundanlage 11 mit Fördermechanismus 12 für ein an Bearbeitungsstationen 13
zu positionierendes und zu behandelndes Werkstück 16 im Vergleich zu den bisher notwendigen
Baulängen wesentlich kompakter, nämlich ohne Verzicht auf eingeführte Bearbeitungsmöglich
keiten auf nur noch etwa 15% der bisherigen Länge reduzierbar und deshalb nun auch komplett
kapselbar; und das bei spürbarer Steigerung nicht nur der Durchsatzgeschwindigkeit sondern
sogar auch der Positioniergenauigkeit bzw. des Bearbeitungsvorschubes eines zu bearbeitenden
Werkstückes 16, indem auf den herkömmlichen Schleppwagen für Transport und Positionie
rung des Werkstückes 16 verzichtet wird. Stattdessen wird das in Transportrichtung 14 über die
Arbeitstische 18 sich erstreckende längliche Werkstück 16 nun erfindungsgemäß - jedenfalls
hinter der Säge 13.1 - für seinen Transport und für seine Positionierung jeweils am Eingang und
am Ausgang von Bearbeitungsstationen 13 zwischen Paaren parallel wirkender Walzen 20 oder
Mitnehmerbänder 24 eingeklemmt, von denen wenigstens eine Reihe angetrieben ist und das
Werkstück kraftschlüssig mitnimmt. Zur Wegmessung erhält es dabei ein auch über den Meß
aufnehmer 26 unendlich umlaufendes Meßband 27 schlupffrei streckenweise auf seine Werk
stück-Oberfläche aufgepreßt, das aber dazwischen in den Werkzeugbereichen jeweils im Bogen
davon abgehoben ist; wenn nicht eines der als Anschlagführung dienenden Bänder 24 antriebs
los vom Werkstück 16 schlupffrei kraftschlüssig mitgenommen wird und dann zugleich als das
Meßband (27) dient.
Claims (6)
1. Abbundanlage (11) mit angetriebenem Fördermechanismus (12) zum Bewegen eines
Werkstückes (16) von einer Bearbeitungsstation (13) zur nächsten und zum
Positionieren des zu bearbeitenden Werkstückes (16) am den Bearbeitungsstationen
(13) wobei ein auf einem Maschinentisch (18) einer Bearbeitungsstation (13)
aufliegendes Werkstück (16), welches quer zu seiner Längserstreckung seitlich
zwischen achsparallel aufeinanderfolgender Walzen (20, 20) für eine kraftschlüssige
Mitnahme eingeklemmt ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein als unendliche Schlaufe über einen Meßaufnehmer (26) umlaufendes
Meßband (27) mit einem Teil seiner Lange über einen Teil der in Längsrichtung sich
erstreckender Oberfläche des Werkstückes (16) sich abwälzend reibkraftschlüssig
verbunden ist.
2. Abbundanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß elastische Andrückrollen (28) vorgesehen sind, die unter Zwischenlage des
Meßbandes (27) das Werkstück (16) gegen die Ebene von Maschinen-Werktischen
andrücken.
3. Abbundanlage nach Anspruch 1, oder 2, dadurch gekennzeichnet
daß das Meßband (27) in Bereichen der Bearbeitungsstationen (13) vom Werkstück
(16) abgehoben ist.
4. Abbundanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere Walzen (20) von einem Mitnahmeband (24) umschlungen sind.
5. Abbundanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß als Meßband (27) wenigstens eines der Mitnahmebänder (24) dient, das nicht über
eine seiner Walzen (20) unmittelbar motorisch angetrieben sondern vom
vorgeschobenen Werkstück (16) kraftschlüssig schlupffrei mitgenommen wird.
6. Abbundanlage nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die Walzen (20) zum Bewegen des Werkstückes (16) auch noch unter Werkzeug-
Eingriff in das Werkstück (16) antreibbar sind.
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