DE19917908A1 - Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-Karosserien - Google Patents
Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-KarosserienInfo
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Abstract
Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-Karosserien, bestehend aus DOLLAR A a) einer Bearbeitungsstation (1), vorzugsweise einer Geometrieschweißstation, in welcher ein Karosserieförderer (2) für die zusammenzubauende Karosserie (3) und Schweißroboter (4) angeordnet sind, DOLLAR A b) auf jede Seite des Karosserieförderers (2) angeordneten Transportbahnen (11) zum Transport der Seitenwände (8) der Karosserie (3) mit Hilfe von Spannrahmen (7) zur Beladestation (1), DOLLAR A c) Einrichtungen zum genauen Positionieren und Spannen (6, 44, 48) von ein oder mehreren Elmenten einer Seitenwand (8) auf dem Spannrahmen (7) in der Beladestation (5), wobei die Positionier- und Spanneinrichtungen (7) während des Transportes der Seitenwände (8) bis zur Bearbeitungsstation gespannt bleiben, DOLLAR A d) Antriebseinrichtungen (28) zum individuellen Verfahren jedes einzelnen Spannrahmens (7) auf den Transportbahnen (11), DOLLAR A e) mindestens einer Station (19-26) an den Transportbahnen (11) zwischen der Beladestation (5) und der Bearbeitungsstation (1) zur Kontrolle und/oder Behandlung der Seitenwand (8) und/oder Verbindung mehrerer Einzelteile einer Seitenwand (8) durch Widerstandsschweißen, Laserschweißen, Stanznieten, Druckfügen oder Kleben oder zumindest teilweise durch Punktschweißen miteinander zu verbinden und DOLLAR A f) Zuführeinrichtungen (10) und Positionier- und Spanneinrichtungen (9) zum Heranführen, Positionieren und Verspannen der Spannrahmen (7) in der Bearbeitungsstation ...
Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage für den flexiblen Zusammenbau von
Kfz-Karosserien.
Aus der DE 28 10 822 C3 ist eine Vorrichtung zum Schweißen von lose
zusammengefügten Kraftfahrzeugkarosserien bekannt, wobei auf jeder Seite
einer Transportbahn für die Karosserien jeweils aus einer Bereitschafts- in eine
Arbeitsstellung und zurück bewegbare Seitenträger mit an einer Karosserie
anpreßbaren Positioniereinrichtungen angebracht sind. Die
Positioniereinrichtungen jeder Seite sind dabei gemeinsam an je einem
eigenen, an seinem oberen Ende um eine waagerechte Achse schwenkbaren
Seitenträger aufgehängt. Dieser Seitenträger ist für eine rasche, flexible
Arbeitsfolge beim Schweißen unterschiedlicher Karosserietypen an einer
oberen, parallel zur Transportrichtung der Karosserien verlaufenden Schiene
begrenzter Länge verschiebbar. Auf diese Weise werden verschiedene
Seitenträger unterschiedlicher Karosserietypen in die Bearbeitungsstation
gebracht. Es sind hierbei nur zwei verschiedene Seitenträger für zwei
unterschiedliche Kraftfahrzeugkarosserien vorgesehen. Der Transport der
Karosserieseitenteile bis zur losen Verbindung mit der Karosserie ist in dieser
Schrift nicht beschrieben.
Aus der EP 0 582 117 A1 ist eine Bearbeitungsstation für Fahrzeugkarosserien
in einer Transferlinie mit einer um eine vertikale Drehachse schwenkbaren
Wechselvorrichtung für einen oder mehrere Spannrahmen bekannt. Die
Wechselvorrichtung ist dabei drehbar in einem portalartigen Gestell aufgehängt
und führt jeweils einen Spannrahmen mit einem Karosserieseitenteil zu.
Während des Schweißprozesses wird gleichzeitig auf der gegenüberliegenden
Seite die Wechselvorrichtung mit einem freien Spannrahmen und einem
Karosserieseitenteil beladen. Für jeden Austausch des Spannrahmens muss
hierbei die Verbindung zur Wechselvorrichtung gelöst werden. Erst nach einem
Wechsel des Spannrahmens kann dieser mit einem neuen Karosserieseitenteil
beladen werden. Der zeitliche und bauliche Aufwand ist hierbei relativ groß.
In der DE 37 24 279 A1 ist eine Vorrichtung zur Positionierung von
Kfz-Karosserieteilen zur Montage einer Fahrzeugkarosserie auf einer Platte
bekannt, wobei die Vorrichtung aus einer Mehrzahl von umlaufenden
Spannvorrichtungswagen besteht, die die erforderlichen Karosserieteile zur
Montagevorrichtung oder -anlage transportieren. Die einzelnen Karosserieteile
werden hierbei an den einzelnen Wagen für den Transport lediglich aufgehängt
und erst in der Montagestation beim Zusammenfügen der verschiedenen
Spannvorrichtungen fest verspannt. Auch bei der Montagevorrichtung, die in
der älteren US-A 27 79 092 beschrieben ist, werden verschiedene getrennt
zugeführte Rahmen mit darin aufgehängten Bauteilen in der Montagestation in
aufwendiger Weise miteinander verschraubt.
Aus der DE 198 06 963 A1 ist schließlich ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Zuführen, Spannen und Bearbeiten, insbesondere zum Geometrie-Schweißen
von Bauteilen von Fahrzeugkarosserien in einer
Bearbeitungsstation bekannt, wobei die Seitenteilspannrahmen mit den
eingelegten Karosserieseitenteilen mit Hilfe eines hochgelegenen
Vierachsportales über in X/Y-Richtung verfahrbaren Portalroboters in die
Geometrieschweißstation gebracht, an beiden Seiten der Karosserie
positioniert, mit den zu verschweißenden Teilen verspannt und anschließend
mit Hilfe von Schweißrobotern verschweißt werden. Auch hierbei sind einerseits
die Taktzeiten und die Wechselmöglichkeiten der Spannrahmen für
verschiedene Modelle begrenzt, da nur ein oder höchstens zwei Portalroboter
auf jeder Karosserieseite bewegt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Anlage
vorzuschlagen, bei der die Taktzeit für die Anbringung der
Karosserieseitenwände in der Geometriestation wesentlich verkürzt, ein
schneller Wechsel von einem Spannrahmen zum anderen ermöglicht und die
Fertigung der Seitenwände vereinfacht wird.
Die Lösung dieser Aufgabe ist im Patentanspruch 1 angegeben. Die
Unteransprüche 2 bis 13 enthalten sinnvolle Ausführungsformen dazu.
Bei der erfindungsgemäßen Anlage werden insbesondere ein oder mehrere
Elemente einer Seitenwand in der Beladestation auf einem speziellen
Spannrahmen positioniert und zusätzlich dauerhaft verspannt. Die Positionier-
und Spanneinrichtungen bleiben während des gesamten Transportes der
Seitenwände bis zur Bearbeitungsstation gespannt, so daß in der eigentlichen
Geometrieschweißstation nur noch der Spannrahmen selbst positioniert und
gespannt werden muß. Damit kann die Geometrieschweißstation einfacher
ausgeführt sein und der Spannvorgang der Spannrahmen ermöglicht eine
erheblich kürzere Taktzeit, da in dieser Station die Bauteile nicht nochmals in
einem eigenen Spannvorgang mit dem Spannrahmen verspannt werden
müssen. In Kombination mit der dauerhaften Verspannung der Seitenwände
mit dem Spannrahmen wird vorgeschlagen, daß jeder einzelne Spannrahmen
auf den Transportbahnen individuell verfahren werden kann. Die einzelnen
Spannrahmen können dann auf ihrem Transportweg von der Beladestation zur
Geometrieschweißstation zusätzlich eine Reihe von Zwischenstationen -
insbesondere zur Kontrolle und/oder Behandlung der Seitenwände und/oder
zur Verbindung mehrerer Einzelteile einer Seitenwand - durchlaufen. Auf diese
Weise kann auch eine flexible Fertigung der Seitenwände im Bereich der
Transportbahnen erfolgen, ohne daß die einzelnen Seitenwandteile oder die
gesamten Seitenwände zusätzlich zwischengelagert oder in sonstiger Weise
gehandhabt werden müssen. Der Spannrahmen besitzt insgesamt eine
transportable geometriebestimmende, modulartige Aufnahme- und
Spanntechnik. Die Spannrahmen sind zweckmäßigerweise auf umlaufenden
Transportbahnen verfahrbar, wobei sie mit oder ohne aufgespannte
Seitenwände in beliebiger Reihenfolge Meßstationen, Kontroll- und
Wartestation und/oder Stationen für Wartung und Instandhaltung in
Umlaufrichtung vor oder hinter der Geometrieschweißstation durchlaufen
können. Von besonderem Vorteil ist es, daß vor der Geometrieschweißstation
die für den nächsten Zusammenbau erforderliche fertiggestellte und auf dem
Spannrahmen positionierte und gespannte Seitenwand zur Verfügung steht,
und ohne Verzögerung mit dem Herausfahren des vorhergehenden
Spannrahmens aus der Geometriestation in diese Station hineingefahren
werden kann. Auf diese Weise kann die Taktzeit in der Geometriestation
minimiert werden. Gleichzeitig ist ein schneller Wechsel der Spannrahmen
auch für unterschiedliche Modelle möglich. Da die Verbindungstechnik zur
Herstellung der kompletten Seitenwand (z. B. durch Widerstandsschweißen,
Laserschweißen, Stanznieten, Druckfügen, Kleben oder zumindest durch
Punktschweißen) in der Regel etwas mehr Zeit beansprucht, hat es sich als
günstig erwiesen, hierfür mehrere Stationen vorzusehen, die auf
verschiedenen, parallel nebeneinander angeordneten Transportbahnen
angeordnet sind. Je nach den Anforderungen können dort auch Spannrahmen
mit fertig gespannten Seitenwände geparkt und in beliebiger Reihenfolge zur
Geometrieschweißstation gebracht werden. Für den Transport der
Spannrahmen werden zweckmäßigerweise an sich bekannte
Elektrohängebahnen, Kettenförderer oder sonstige fahrerlose
Transportsysteme verwendet.
Für die Qualitätsprüfung der leeren Spannrahmen nach der
Geometrieschweißstation ist eine eigene Meßstation vorgesehen, der
wiederum ein Bypassfahrweg für die Wartung Reparatur und Instandhaltung
der Spannrahmen zugeordnet ist. Im Anschluß an die Qualitätsprüfung können
die Spannrahmen in ein oder mehreren Übergabestationen, an eine
Speicherstation oder zurück in das Umlaufsystem gegeben werden. Die
Speicherstation kann vorzugsweise auf einer Ebene über- und/oder unterhalb
der Ebene der Transportbahn angeordnet sein, wobei dann die
Übergabestation im wesentlichen aus einem Heber besteht. In der
Speicherstation können eine Vielzahl von Spannrahmen für verschiedene
Kfz-Ausführungen auf ein oder mehreren Umlaufbahnen in beliebiger Reihenfolge
und/oder für jede Kfz-Ausführung auf einer eigenen Umlaufbahn angeordnet
sein. Durch die Verwendung von Umlaufbahnen werden alle Spannrahmen
möglichst gleichmäßig nacheinander benutzt, trotzdem kann in beliebiger
Reihenfolge ein Wechsel zwischen Spannrahmen für Zweitürer, Viertürer oder
sonstigen Ausführungen vorgenommen werden.
Wenn die Kapazität für die Verbindungsstation innerhalb der Transportbahnen
für die Spannrahmen begrenzt ist, können auch ein oder mehrere zusätzliche
Verbindungsstationen zur Vorfertigung der einzelnen Elemente der
Seitenwände vor Einlegen in die Verladestation außerhalb der normalen
Transportbahn angeordnet sein.
Die Spannrahmen besitzen erfindungsgemäß jeweils eigene
Medienkupplungen für die Positionier- und Spanneinrichtungen, die in den
einzelnen Stationen an stationäre Anschlüsse anschließbar sind. Sie müssen
aber zumindest in der Beladestation für das Spannen und in der
Geometriestation für das Entspannen der Positionier- und Spanneinrichtungen
vorhanden sein. Es hat sich als günstig erwiesen, daß jeder Spannrahmen über
mindestens zwei Laufwagen an der Transportbahn aufgehängt ist und wie bei
der Elektrohängebahn üblich, mindestens einen Antrieb besitzt. Für die
Qualitätsprüfung, Bearbeitung und eventuell auch für die Wartungsarbeiten
werden die Spannrahmen in den entsprechenden Stationen mit besonderen
Positionier- und/oder Spanneinrichtungen an ortsfeste Ständer angekoppelt,
um auch dort für die Arbeiten eine reproduzierbare genaue Positionierung zu
ermöglichen.
Die Erfindung wird anhand der beigefügten Fig. 1 bis 10 beispielsweise
näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 Die Draufsicht einer Anlage mit beidseitig des Karosserieförderers 2
angeordneten als Elektrohängebahnen ausgebildeten umlaufenden
Transportbahnen 11
Fig. 2 In der Draufsicht eine auf dem Karosserieförderer 2 angeordnete
Bearbeitungsstationen 1 für die nacheinander erfolgende Anbringung der
Seitenwand innen und der Seitenwand außen an der Karosserie 3
Fig. 3 In der Draufsicht eine Speicherstation 30
Fig. 4 Die Ebene der Transportbahn 11 auf nur einer Seite des Karosserieförderers 2
Fig. 5 Eine Ansicht der Bearbeitungsstation 1
Fig. 6 Eine Ansicht der Beladestation 5
Fig. 7 Eine Seitenansicht eines an der Transportbahn 11 hängenden Spannrahmens
7 mit einer daran befestigten Seitenwand 8
Fig. 8 Eine Ansicht einer Station für Verbindungstechnik
Fig. 9 Eine andere Ansicht zu Fig. 8
Fig. 10 Eine Ansicht einer Übergabestation 27 mit einem Heber 31.
Fig. 1 zeigt schematisch in der Draufsicht eine Bearbeitungsstation, durch die
die einzelnen Karosserien 3 auf dem Karosserieförderer 2 hindurchgefahren
werden. Auf beiden Seiten neben der Bearbeitungsstation 1 sind spiegelbildlich
und im wesentlichen identisch die entsprechenden Schweißrobotor 4
dargestellt. Bei dieser Anlage wird in der Beladestation 5 ein Spannrahmen 7
mit der Seitenwand 8 bestückt. Der Spannrahmen 7 wird mit der daran
positionierten und verspannten Seitenwand 8 über eine der Stationen 12 bis 17
zur Bearbeitungsstation 1 befördert. Auf dieser Förderstrecke wird automatisch
der Spannrahmen 7 um eine vertikale Achse um 180° gedreht, so daß das
Bestücken der Spannrahmen 7 und die weitere Verarbeitung ohne zusätzliche
an dem Transportsystem angeordnete Dreheinrichtungen durchgeführt wird. In
der Bearbeitungsstation wird der Spannrahmen 7 durch eine separate
Zuführeinrichtung 10 übernommen, seitlich an die Karosserie herangeführt und
mit Hilfe der Positionier- und Spanneinrichtungen 9 mit den anderen Teilen der
Karosserie 3 verspannt. Nun kann die Seitenwand 8 mit Hilfe der
Schweißroboter 4 an die Karosserie angeschweißt werden. Hierbei besteht die
Möglichkeit, zunächst nur das sogenannte "Geometrieschweißen"
durchzuführen und später an einer weiteren Stelle des Karosserieförderers 2
die Karosserie 3 vollständig auszuschweißen. Nach den Fig. 2 und 4 sind
hierzu die Roboter 35 vorgesehen. Nach dem Schweißen wird der
Spannrahmen 7 mit der als Elektrohängebahn ausgeführten individuell
verfahrbaren Transporteinrichtung auf der Transportbahn 11 über die Stationen
12 bis 17 zur Beladestation 5 zurückgeführt. Mit dieser erfindungsgemäßen
Anlage können die Seitenwände 8 gleichzeitig beladen und in der
Bearbeitungsstation 1 verschweißt werden. Die Taktzeiten für das
Verschweißen der Seitenwände werden dabei durch einen
Spannrahmenwechsel nicht beeinflußt.
In der Fig. 2 ist eine komplexere Anlage dargestellt, wobei in
Transportrichtung des Karosserieförderers 2 nacheinander in der
Bearbeitungsstation 1 die Innenwand und die Außenwand mit der Karosserie 3
verbunden werden. In der Fig. 2 ist nur eine Hälfte der Anlage dargestellt. Auf
der anderen Seite des Karosserieförderers 2 sind spiegelbildlich identische
Anlagen vorgesehen. In der Fig. 2 sind darüber hinaus im wesentlichen die
beiden übereinanderliegenden Ebenen für die Transportbahnen 11 (Fig. 4)
und die Speicherstation 30 (Fig. 3) dargestellt.
Nach der Fig. 4 werden die leeren Spannrahmen 7 mit Hilfe der
Übergabestation 28 aus der Speicherstation in die umlaufende Transportbahn
11 gebracht. In der Beladestation 5 werden die Spannrahmen 7 mit den
Seitenwänden 8 bzw. den Einzelteilen der Seitenwand 8 beladen und in der
anschließenden Positionier- und Spannstation 6 endgültig positioniert und
verspannt. Danach werden in einer der Stationen 19 bis 22 für die
Verbindungstechnik mit Hilfe der Schweißroboter 18 die Seitenwände
vorgefertigt bzw. endgültig hergestellt. In der Kontrollstation 23 wird die Form
und Lage der vorgefertigten Seitenwände 8 nochmals überprüft. Die
zusätzliche Wartestation ermöglicht, daß die Spannrahmen 7 mit den fertigen
Seitenwänden 8 sofort nach Verlassen des vorherigen leeren Spannrahmens in
die Bearbeitungsstation eingefahren werden können. Die leeren Spannrahmen
7 werden in der Meßstation 25 einer regelmäßigen Qualitätsprüfung
unterzogen und im Bedarfsfall über die Bypassführung 29 zur Wartung und
Instandhaltung in die Station 26 gegeben. Die geprüften und einwandfreien
Spannrahmen 7 können dann entweder direkt zur Ladestation 5 oder über die
Übergabestation 27 zur Speicherstation 30 zurückgeführt werden. Die direkte
Kreislaufführung auf den Transportbahnen 11 von der Übergabestation 27 zu
den Stationen 19 bis 21 und von der Kontrollstation 23 zurück zur
Beladestation 5, ist zusätzlich in Fig. 2 verdeutlicht.
In Fig. 3 ist die auf einer Bühne oder im Keller angeordnete Speicherstation
30 schematisch dargestellt, wobei auf den Umlaufbahnen 32 bis 34 jeweils die
Spannrahmen 7 für ein bestimmtes Modell (z. B. viertürig, zweitürig oder
Touring) verfahren werden.
Nach Fig. 5 werden in der Bearbeitungsstation 1 die auf der Transportbahn 11
herangebrachten Spannrahmen 7 mit Hilfe der Verfahreinheit 37 an das
Portalgestell 41 herangeführt und dort mit Hilfe der Positionier- und
Spanneinrichtung 40 befestigt. Zusätzlich sind die an den Spannrahmen 7
angeordneten Positionier- und Spanneinrichtungen 39 ersichtlich. In der
Bearbeitungsstation 1 werden dann die Seitenwände 8 mit dem Unterboden 42,
der auf dem Karosserieförderer 2 angeordnet ist, verbunden.
In der Beladestation 5 (vgl. Fig. 6) ist der Spannrahmen 7 in einen ortsfesten
Ständer 47 eingehängt und dort mittels Spannern 48 gehalten. Die
Seitenwände 8 können über eine Handlingseinrichtung oder von Hand auf dem
Spannrahmen 7 positioniert werden. Für die Betätigung der Positionier- und
Spanneinrichtungen 39 sind diese mit der Medienkupplung 44 verbunden. Zur
Positionierung des Spannrahmens 7 ist auf dem Ständer 47 zusätzlich ein
Heber 46 mit einer Positionier- und Spanneinrichtung 52 (vgl. Fig. 9)
angeordnet, die in eine Zentrierbohrung 53 des Spannrahmens 7 eingreift. Am
Spannrahmen 7 sind zusätzlich Führungsrollen 45 angeordnet. Aus Fig. 7 ist
die Aufhängung des Spannrahmens 7 mit zwei Laufwagen 43 und den
zugehörigen Antrieben 38 für die Elektrohängebahn ersichtlich. In den
Stationen 19 bis 22 für die Verbindungstechnik, den sogenannten
"Robotorschweißstationen", werden nach Fig. 8 die Spannrahmen 7 mit Hilfe
von Spannern 50 und den Einrichtungen 44 bis 46 an einem ortsfesten Ständer
49 korrekt positioniert und verspannt und mit der am Schweißrobotor 18
befestigten Schweißzange 51 zu einer fertigen Seitenwand verschweißt.
In der Übergabestation 27 wird nach Fig. 10 mit Hilfe eines heb- und
senkbaren Schienenteiles 55 der Spannrahmen 7 mit den zugehörigen
Laufwagen 43 und dem Antrieb 38 von der Ebene der Transportbahn 11 auf die
Ebene der Umlaufbahnen 32 bis 34 angehoben und umgekehrt wieder
abgesenkt. In der Fig. 10 ist zusätzlich der Fußboden der Speicherstation 30
mit 54 bezeichnet.
1
Bearbeitungsstation zum Geometrieschweißen (Framing)
2
Karosserieförderer
3
Karosserie auf
2
4
Schweißroboter in
1
5
Beladestation
6
Positionier- und Spannstation für
8
auf
7
7
Spannrahmen für
8
8
Seitenwand von
3
9
Positionier- und Spanneinrichtungen in
1
für
7
10
Zuführeinrichtung zwischen
7
und
3
11
Transportbahnen für
7
12-17
Stationen für
7
18
Schweißroboter in
19
bis
22
19-22
Stationen für Verbindungstechnik
23
Kontrollstation
24
Wartestation
25
Meßstation und Qualitätsprüfung für
7
26
Station für Wartung und Instandhaltung
27
Übergabestation für
7
von
11
an
30
28
Übergabestation für
7
von
30
an
11
29
Bypassführung
30
Speicherstation (auf einer Bühne oder in einem Keller)
31
Heber für
7
in
27
und
28
32-34
Umlaufbahn für verschiedene Kfz-Typen (z. B. 4-türig, 2-türig etc.)
35
Roboter zum Ausschweißen der Karosserie
37
Verfahreinheit
38
Antrieb für Elektrohängebahn
39
Positionier- und Spanneinrichtung an
7
für
8
40
Positionier- und Spanneinrichtung für
7
an
41
41
Portalgestell
42
Unterboden von
3
auf
2
43
Laufwagen
44
Medienkupplung
45
Führungsrolle
46
Heber
47
Ständer für
7
in
5
48
Spanner an
47
für
7
49
Ständer für
7
50
Spanner an
49
für
7
51
Schweißzange an
18
52
Positionier- und Spanneinrichtung
53
Zentrierbohrung für
52
54
Fußboden von
30
55
Schienenteil von
11
(heb- und senkbar) in
27
bzw.
28
Claims (13)
1. Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-Karosserien bestehend
aus
- a) einer Bearbeitungsstation (1), vorzugsweise einer Geometrieschweißstation, in welcher ein Karosserieförderer (2) für die zusammenzubauende Karosserie (3) und Schweißroboter (4) angeordnet sind,
- b) auf jeder Seite des Karosserieförderers (2) angeordneten Transportbahnen (11) zum Transport der Seitenwände (8) der Karosserie (3) mit Hilfe von Spannrahmen (7) zur Beladestation (1),
- c) Einrichtungen zum genauen Positionieren und Spannen (6, 44, 48) von ein oder mehreren Elementen einer Seitenwand (8) auf dem Spannrahmen (7) in der Beladestation (5), wobei die Positionier- und Spanneinrichtungen (7) während des Transportes der Seitenwände (8) bis zur Bearbeitungsstation gespannt bleiben,
- d) Antriebseinrichtungen (28) zum individuellen Verfahren jedes einzelnen Spannrahmens (7) auf den Transportbahnen (11),
- e) mindestens einer Station (19-26) an den Transportbahnen (11) zwischen der Beladestation (5) und der Bearbeitungsstation (1) zur Kontrolle und/oder Behandlung der Seitenwand (8) und/oder Verbindung mehrerer Einzelteile einer Seitenwand (8) durch Widerstandsschweißen, Laserschweißen, Stanznieten, Druckfügen oder Kleben oder zumindest teilweise durch Punktschweißen miteinander zu verbinden und
- f) Zuführeinrichtungen (10) und Positionier- und Spanneinrichtungen (9) zum Heranführen, Positionieren und Verspannen der Spannrahmen (7) in der Bearbeitungsstation (1), um die Seitenwände (8) auf dem Karosserieförderer (2) mit den anderen Elementen der Karosserie (3) zumindest teilweise zu verschweißen.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
Spannrahmen (7) auf umlaufenden Transportbahnen (11) verfahrbar
sind.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein oder
mehrere an den Transportbahnen (11) angeordnete Meßstationen (25),
Kontroll- und Wartestationen (23, 24) und/oder Stationen (26) für
Wartung und Instandhaltung.
4. Anlage nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest die Stationen (19-21) für die Verbindungstechnik auf
verschiedenen, parallel nebeneinander angeordneten Transportbahnen
(11) angeordnet sind.
5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch
Elektrohängebahnen, Kettenförderer oder sonstige fahrerlose
Transportsysteme zum Transport der Spannrahmen (7).
6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass der Meßstation (25) für die Qualitätsprüfung der leeren
Spannrahmen (7) ein Bypassfahrweg (29) für die Wartung, Reparatur
und Instandhaltung der Spannrahmen zugeordnet ist.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine
Übergabestation (27, 28) zur Übergabe bzw. Übernahme der
Spannrahmen (7) zwischen dem normalen Umlaufsystem der
Transportbahnen (11) und mindestens einer Speicherstation (30) für die
Spannrahmen (7).
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine
Übergabestation (27, 28) aus einem Heber (31) zum Transport der
Spannrahmen (7) in eine Speicherstation (30) ober- und/oder unterhalb
der Ebene der Transportbahn (11) und/oder aus einer Einrichtung zum
Verfahren der Spannrahmen (7) quer zur Transportbahn (11) besteht.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet,
dass in der Speicherstation (30) eine Vielzahl von Spannrahmen (7) für
verschiedene Kfz-Ausführungen auf ein oder mehreren Umlaufbahnen
(32-34) in beliebiger Reihenfolge und/oder für jede Kfz-Ausführung auf
einer eigenen Umlaufbahn (32-34) angeordnet ist.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch die
Anordnung von ein oder mehreren zusätzlichen Verbindungsstationen
zur Vorfertigung der Einzelelemente der Seitenwand (8) vor Einlegen in
der Beladestation (5).
11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
dass die Spannrahmen (7) jeweils Medienkupplungen (44) für die
Positionier- und Spanneinrichtungen (39) besitzen, die zumindest in der
Beladestation (5) oder auch in weiteren Stationen anschließbar sind, um
einen eventuellen während des Transportes aufgetretenen Druckabfall in
den Spanneinrichtungen ausgleichen zu können.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
dass jeder Spannrahmen (7) über mindestens zwei Laufwagen (43) an
der Transportbahn (11) aufgehängt ist und mindestens einen Antrieb
besitzt.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
dass der Spannrahmen (7) in den einzelnen Stationen, zumindest in der
Beladestation (5), den Stationen (19-22) für die Verbindungstechnik
und der Bearbeitungsstation (1) an ortsfeste Ständer (41, 47, 49) mit
Positionier- und/oder Spanneinrichtungen (40, 48, 50, 52) ankoppelbar
ist.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE29923946U DE29923946U1 (de) | 1998-09-03 | 1999-04-20 | Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-Karosserien |
DE19917908A DE19917908A1 (de) | 1998-09-03 | 1999-04-20 | Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-Karosserien |
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---|---|---|---|
DE19840177 | 1998-09-03 | ||
DE19917908A DE19917908A1 (de) | 1998-09-03 | 1999-04-20 | Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-Karosserien |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19917908A1 true DE19917908A1 (de) | 2000-03-23 |
Family
ID=7879688
Family Applications (1)
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