DE19903826A1 - System zur Überwachung einer Fertigungsanlage - Google Patents

Abstract

Ein System dient zur Überwachung einer Fertigungsanlage, insbesondere einer Lackieranlage in einem Fließprozeß. In der Fertigungsanlage werden technische Abläufe durch wenigstens eine Steuerungseinheit gesteuert bzw. geregelt, und die Fertigungsanlage weist eine Datenverarbeitungseinheit auf. Die technischen Abläufe werden jeweils durch Sensoren überwacht, wobei die Steuer- und Meßdaten der Steuerungseinheit und der Sensoren fortlaufend zu der Datenverarbeitungseinheit übermittelt werden. Die gesamten Steuer- und Meßdaten werden von der Datenverarbeitungseinheit in einer Speichereinheit abgelegt, wobei einige ausgewählte, für den Fließprozeß charakteristische Steuer- und Meßdaten der Steuerungseinheit und der Sensoren zusätzlich in einer weiteren Organisationsspeichereinheit abgelegt werden. Die Datenstruktur der abgelegten Steuer- und Meßdaten weist dabei eine Verknüpfung zwischen der Organisationsspeichereinheit und der Speichereinheit auf.

Description

Die Erfindung betrifft ein System zur Überwachung ei­ ner Fertigungsanlage, insbesondere einer Lackieranla­ ge, in einem Fließprozeß.

Aus dem Bereich der industriellen Technik ist es be­ kannt, die Arbeitsqualität von Fertigungsverfahren durch eine Qualitätskontrolle zu überwachen. Üblicher­ weise findet diese Qualitätskontrolle als überwiegend manuell ausgeführtes Prüfverfahren am Ende eines je­ weiligen Fertigungsabschnitts statt. Die Qualitätskon­ trollen sind meist auf Stichproben beschränkt. Auf­ grund der extrem hohen Kosten und des logistischen Aufwands ist eine sogenannte 100%-Kontrolle nur bei sehr wichtigen Hochpräzisionselementen und bei sicher­ heitsrelevanten Bauteilen üblich.

Wie in der industriellen Technik schon allgemein üb­ lich, werden zunehmend auch im Bereich der Lackier­ technik automatisierte Fertigungsprozesse nach dem System der Fließfertigung eingeführt. Auch im Rahmen dieser Prozesse werden Qualitätsprüfungen bisher nur durch manuelle Prüfverfahren durchgeführt, die gegebe­ nenfalls auch durch eine elektronische/automatische Sensorik zur Erfassung der Lackqualität unterstützt werden können. Die komplette Qualitätsprüfung kann jedoch erst nach erfolgter Lackierung, z. B. anhand der Untersuchung von Stichproben, durchgeführt werden.

Allen dieser üblicherweise eingesetzten Verfahren zur Qualitätsprüfung ist deshalb gemeinsam, daß sie nicht in der Lage sind, schnell auf den jeweiligen Ferti­ gungsprozeß zuzugreifen, da sie erst komplett fertig­ gestellte Bauteile untersuchen und hier nur entschei­ den können, ob das Teil als "Gut", "Ausschuß" oder "Nacharbeit" klassifiziert werden kann. Auftretende Fehler, die auf Mängel in der Fertigungsanlage zurück­ zuführen sind, können zwar festgestellt werden, die Produktion läuft jedoch in sehr nachteiliger Art und Weise mängelbehaftet weiter und produziert dabei für einen relativ langen Zeitraum nur Ausschußteile.

Der besondere Nachteil aller dieser Qualitätsmanage­ ment-Techniken liegt darin, daß nur entschieden wird, ob ein bereits fertiggestelltes Teil den Qualitätsan­ forderungen genügt. Das bedeutet, daß bis zu dem Zeit­ punkt, an dem der Fehler erkannt wird, weiterhin feh­ lerhafte Teile produziert werden. Außerdem besteht bei allen bestehenden und eingesetzten Qualitätsmanage­ ment-Techniken das Problem, daß nur das sicht- bzw. meßbare Ergebnis auf Qualität geprüft werden kann. So läßt z. B. eine schlechte Lackoberfläche an einer lac­ kierten Fahrzeugkarosserie nachteiligerweise nur in wenigen Ausnahmefällen direkte Rückschlüsse auf die Fehlerursache zu.

Es können in einer Fertigungsanlage, speziell in einer Lackieranlage, also verschiedene Fehlerquellen auftre­ ten, welche sich durch eine Beurteilung des Endpro­ dukts, hier des aufgebrachten Lacks, von einem Durch­ schnittsfachmann der Qualitätssicherung nicht ermit­ teln lassen. Eine Rückkopplung zum Fertigungsprozeß ist daher sehr schwierig und es besteht die bereits beschriebene Gefahr, daß auch die dem untersuchten Teil im Fließprozeß nachfolgenden Teile fehlerhaft gefertigt wurden.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein System zur Überwachung einer Fertigungsanlage zu schaffen, welches in der Lage ist, zeitlich sehr schnell und wenigstens annähernd prozeßsynchron zum Fertigungsprozeß die Qualität dieses Fertigungsprozes­ ses zu beurteilen, und welches es außerdem erlaubt, die Fehlerursache, ihren Prozeßzeitpunkt und den Ort ihres Auftretens im Fertigungsprozeß zu bestimmen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im An­ spruch 1 genannten Merkmale gelöst.

Durch die erfindungsgemäße Lösung ist es in besonders vorteilhafter Art und Weise möglich, die Verarbeitung und Speicherung der Daten so weit zu automatisieren, daß eine Überwachung der Anlage anhand ihrer Sensorik praktisch prozeßsynchron oder nur geringfügig zeitlich verzögert stattfinden kann. Dadurch wird im Falle ei­ nes Fehlers im Fertigungsprozeß ein schnelles Zugrei­ fen auf die Anlage sichergestellt und der Fehler kann behoben werden, bevor zahlreiche Bauteile die Ferti­ gung durchlaufen und denselben Fehler erfahren.

Des weiteren bietet das erfindungsgemäße System den Vorteil, daß erst durch die Organisationsspeicherein­ heit, welche ausgewählte, charakteristische Elemente und Meßdaten der Steuerungseinheiten und Sensoren ent­ hält, ein schnelles Suchen bestimmter Daten ermöglicht wird. Dabei kann über den Inhalt der Organisations­ speichereinheit auf die Gesamtdaten, die in der Spei­ chereinheit gespeichert sind, gezielt zugegriffen wer­ den.

Als typische charakteristische Elemente der Steue­ rungseinheit und als entsprechend typische Sensoren können dabei z. B. der Eintritt eines bestimmten Teils in die Fertigung, die Prozeßzeit oder auch typische Werkzeugwechsel usw. dienen. Anhand einer einfachen Auswahl aus diesen in der Organisationsspeichereinheit abgelegten Daten kann die Datenverarbeitungseinheit auf die damit korrelierenden Daten in der Speicherein­ heit zugreifen und aus dem Datenkontinuum den ge­ wünschten Teil "ausschneiden" und visualisieren.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann im Falle eines Fehlers die Datenverar­ beitungseinheit ein Warnsignal aktivieren und die Da­ ten zum Zeitpunkt des Fehlers in Einzeldaten zerlegen, die dem jeweiligen Zeitpunkt und dem Fehlerort im technischen Ablauf der Fließfertigung zuzuordnen sind.

Dadurch kann ein auftretender Fehler in besonders vor­ teilhafter Art und Weise zeitlich sehr schnell behoben werden, da er durch das System zur Überwachung der Anlage bereits zeitlich und örtlich lokalisiert wurde.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird es auch möglich, durch gemessene Steu­ er- und/oder Meßdaten, welche von der Fertigung eines qualitativ als "Gut" bezeichneten Bauteils stammen, diese Daten als Referenzdaten abzuspeichern und dem weiteren Verlauf einer statistischen Berechnung zuzu­ führen, so daß sich die Gesamtmenge der Referenzdaten ständig den Gegebenheiten der Anlage anpassen kann.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und dem anhand der Zeichnung nachfolgend prinzipmäßig dargestellten Ausführungsbeispiel.

Die einzige Figur zeigt in einer stark schematischen Darstellung eine Fertigungsanlage, hier insbesondere eine Lackieranlage, mit einem System zu ihrer Überwa­ chung.

In einer Fertigungsanlage 1, hier einer Lackieranlage 1, werden zu lackierende Teile 2, hier Fahrzeugkaros­ serien 2, mit mehreren Lackschichten beschichtet. Dazu durchlaufen die Fahrzeugkarosserien 2 die Lackieranla­ ge 1 in mehreren Schritten. Im ersten Schritt gelangen die Fahrzeugkarosserien 2 in eine erste Arbeitsstation 3, hier eine Reinigungsstation 3, in der die Fahrzeug­ karosserien 2 gereinigt und damit für den Lackierpro­ zeß vorbereitet werden. In der sich daran anschließen­ den zweiten Arbeitsstation 4 erfolgt eine Beschichtung der Fahrzeugkarosserie 2 mit einem Basislack. Dazu dienen an sich bekannte, verschiedenartig ausgebildete Lackierautomaten 5 bzw. Lackierroboter 5, welche mit Lackzerstäubern (nicht dargestellt) ausgerüstet sind und die Fahrzeugkarosserie 2 mit einem Basislack be­ schichten. In einer dritten Arbeitsstation 6 wird dann durch weitere Lackierautomaten 5 eine abschließende Lackschicht, z. B. eine Klarlackschicht, auf die Fahr­ zeugkarosserie 2 aufgebracht. In einer sich daran an­ schließenden letzten Arbeitsstation 7 werden die Lack­ schichten dann unter Wärmeeinwirkung getrocknet und ausgehärtet. Die zu diesem als Einbrennen bezeichneten Trocknen und Aushärten der Lackschichten erforderliche Wärmeenergie wird durch Heizelemente 8 erzeugt. Nach dem Durchlaufen der letzten Arbeitsstation 7 verläßt die Fahrzeugkarosserie 2 die Lackieranlage 1 als fer­ tig lackiertes Bauteil.

Zur Steuerung der Lackieranlage 1 weist jede der Ar­ beitsstationen 4, 6, 7 eine oder mehrere Steuerelemen­ te 9 auf, welche für die Aktorik in der Lackieranlage 1 verantwortlich sind. Diese Steuerelemente 9 bzw. Aktoren 9 werden von einer zentralen Steuerungseinheit 10, welche üblicherweise als speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) ausgebildet ist, angesteuert. Dabei sind die nur symbolisch angedeuteten Aktoren 9 für die Ansteuerung der Lackieranlage 1 verantwortlich, d. h. diese Aktoren 9 steuern bzw. regeln zusammen mit der Steuerungseinheit 10 die Lackierautomaten 5 als Ele­ mente 8 und eine Fördereinrichtung (nicht darge­ stellt), welche die Fahrzeugkarosserien 2 durch die Lackieranlage 1 bewegt. Dabei ist die Steuerungsein­ heit 10 mit einer Datenverarbeitungseinheit 11 verbun­ den.

Daneben weist jede der Arbeitsstationen 4, 6, 7 einen oder mehrere Sensoren 12 auf, welche ebenfalls mit der Datenverarbeitungseinheit 11 in Verbindung stehen. Die Sensoren 12 erfassen alle in der Lackieranlage 1 auf­ tretenden technischen Abläufe. Dies können beispiels­ weise Bewegungen der Lackierautomaten, der Fahrzeugka­ rosserien, der Eintritt einer Fahrzeugkarosserie in die jeweils nächste der Arbeitsstationen 4, 6, 7 oder auch die Lackfördermenge am jeweiligen Lackierautoma­ ten usw. sein. Üblicherweise wird die Verbindung zwi­ schen Aktoren 9, Steuerungseinheit 10, Sensoren 12 und der Datenverarbeitungseinheit 11 über ein an sich be­ kanntes Bussystem 13 realisiert.

Die Datenverarbeitungseinheit 11 erfaßt fortlaufend die an den Aktoren 9 bzw. an der Steuerungseinheit 10 und an den Sensoren 12 anliegenden Steuer- und Meßda­ ten. Diese Meßdaten werden in der Datenverarbeitungs­ einheit 11 zu physikalischen, dimensionsbehafteten Prozeßkenndaten aufgearbeitet. Dies bedeutet bei­ spielsweise, daß dem reinen Spannungswert eines tempe­ raturabhängigen elektrischen Widerstands, welcher als Temperatursensor eingesetzt wird, der diesem gemesse­ nen Spannungswert jeweils entsprechende Temperaturwert in °C bzw. K zugeordnet wird. Für den Zusammenhang zwischen Spannung und Temperatur gilt meist eine sehr einfache, lineare Gleichung. Dieser Zusammenhang läßt sich in bekannter Weise dem Datenblatt des jeweiligen Sensors 12 entnehmen und muß in die Datenverarbei­ tungseinheit 11 eingegeben werden. Die Prozeßkenndaten sind also aus den reinen Meß- bzw. Steuerdaten aufbe­ reitete "lesbare" technisch-physikalische Prozeßkenn­ daten.

Diese Prozeßkenndaten werden von der Datenverarbei­ tungseinheit 11 kontinuierlich und prozeßsynchron in eine Speichereinheit 14 geschrieben. Dabei werden alle zur Verfügung stehenden Prozeßkenndaten von der Lac­ kieranlage 1 fortlaufend abgespeichert. Die Speicher­ kapazität der Speichereinheit 14 ist dabei so gewählt, daß hier die Prozeßkenndaten für einen Produktions­ zeitraum von einer oder mehreren Wochen abgelegt wer­ den können. Parallel dazu werden einige ausgewählte Prozeßkenndaten zusätzlich in einer Organisationsspei­ chereinheit 15 abgelegt. Dabei sind die Prozeßkennda­ ten der Organisationsspeichereinheit 15 mit den korre­ spondierenden Prozeßkenndaten in der Speichereinheit 14, beispielsweise in der an sich bekannten Art von Zeigern (pointern), verknüpft.

Bei den charakteristischen Prozeßkenndaten, welche in der Organisationsspeichereinheit 15 abgelegt werden, handelt es sich bevorzugt um Daten wie Prozeßzeit, Eintritt einer bestimmten Karosserie in den Ferti­ gungsablauf, Wechsel einer Farbe oder Wechsel einer Produktionsserie.

Die Datenverarbeitungseinheit 11 wertet dabei sämtli­ che einlaufende Daten aus, indem sie eine Hüllkurve zu den jeweiligen Daten rechnet, wobei diese Hüllkurve durch vorgegebene Toleranzen eine Art Toleranzband aufweist. Weichen einzelne Prozeßkenndaten soweit von der errechneten Hüllkurve ab, daß sie diese Hüllkurve durchschneiden, wertet die Datenverarbeitungsanlage 11 dies als Fehler bzw. Qualitätsproblem in der Ferti­ gung. Die zu diesem Zeitpunkt vorliegenden Daten wer­ den in Einzeldatenelemente, insbesondere ereignisbezo­ gene Einzeldatenelemente, zerlegt, und diese werden als eine Art "Fehlerdatensatz" abgelegt. Gleichzeitig gibt die Datenverarbeitungsanlage 11 ein Warnsignal an eine Ausgabeeinheit 16, welche das entstandene Quali­ tätsproblem in der Lackieranlage 1 für deren Bedien­ personal visualisiert.

Bei der Errechnung der Hüllkurven durch die Datenver­ arbeitungseinheit 11 werden sämtliche in der Anlage vorliegenden Randbedingungen berücksichtigt. Dies kön­ nen z. B. die Zahl der mit der gleichen Farbe in Folge lackierten Fahrzeugkarosserien 2, die Stellung der Zerstäuber der einzelnen Lackierautomaten 5 zueinander usw. sein. Um nicht für jede der möglichen Randbedin­ gungen eine eigene Funktion zur Errechnung der Kurven in der Datenverarbeitungseinheit 11 bereitstellen zu müssen, werden die Randbedingungen eingesetzt.

Weiterhin besteht die Möglichkeit, ausgewählte Elemen­ te der Lackieranlage 1, z. B. die Zerstäuber (nicht dargestellt) an den Lackierautomaten 5, einzeln durch spezielle Diagnosefunktionen durch die Datenverarbei­ tungseinheit 11 zu überwachen. Dabei können selbstver­ ständlich je nach Fortlauf des Fertigungsprozesses immer wieder verschiedene äußere Randbedingungen auf­ treten. Diese Randbedingungen können insbesondere die verwendete Farbe, deren Viskosität, der augenblicklich vorliegende Farbton, die in der jeweiligen Arbeitssta­ tion 4, 6, 7 vorliegende Fahrzeugkarosserie 2, usw. sein.

Um nicht für jede dieser Randbedingungen eine eigene Diagnosefunktion bereitstellen zu müssen, kann bei dem System auf eine Veränderung dieser Randbedingungen durch deterministisch endliche Zustandsautomaten zu­ rückgegriffen werden. Diese deterministisch endlichen Zustandsautomaten bestehen dabei aus einer Reihe ein­ zelner Steuersequenzen, die durch vorgegebene äußere Signale, welche die erwähnten Randbedingungen reprä­ sentieren, jeweils in verschiedene, diskrete Zustände geschaltet werden können. Werden nun mehrere solcher Steuersequenzen hintereinander angeordnet, ergibt sich je nach Schaltzustand der einzelnen Steuersequenzen die Möglichkeit, verschiedene "Wege" zu beschreiten und damit verschiedene Randbedingungen zu kombinieren.

Anhand dieser in der Organisationsspeichereinheit 15 abgelegten Prozeßkenndaten, den sogenannten Indexda­ ten, kann nun sehr schnell und sehr gezielt ein be­ stimmtes in der Produktion aufgetretenes Ereignis, z. B. den oben beschriebenen Fehler, zugegriffen wer­ den, da dazu nur die kleine Menge der Indexdaten ver­ waltet und durchsucht werden muß. Dies bedeutet, daß im Falle eines aufgetretenen Fehlers nicht die gesamte in der Speichereinheit 14 abgelegte Datenmenge durch­ sucht werden muß, sondern nur die Indexdaten.

Durch eine Verknüpfung der Indexdaten mit den in der Speichereinheit 14 abgelegten Prozeßkenndaten ist es also nun möglich, auf den anhand der Indexdaten gefun­ denen Bereich der Prozeßkenndaten in der Speicherein­ heit 14 einfach und sehr schnell zuzugreifen. Durch den entsprechenden Einsatz der Datenverarbeitungsein­ heit 11 ist es hier auch denkbar, daß die anhand der Indexdaten ausgewählten Prozeßkenndaten aus dem Daten­ kontinuum in der Speichereinheit 14 ausgeschnitten und entsprechend aufbereitet auf einem Ausgabegerät be­ reitgestellt werden. Dies erfolgt üblicherweise direk­ ter als Zugriff im Rahmen der Prozeßüberwachung durch die Datenverarbeitungseinheit 11, kann jedoch auch in Form eines manuellen Zugriffs mittels einer Auswerte­ einheit 17 erfolgen.

Außerdem können die in der Speichereinheit 14 abgeleg­ ten Prozeßkenndaten anhand der in der Organisations­ speichereinheit 15 verwalteten Indexdaten in ereignis­ bezogene Prozeßkenndatensätze zerlegt werden. Als Er­ eignis könnte hierbei z. B. der Eintritt einer Fahr­ zeugkarosserie 2 in die Reinigungsstation 4 bei gleichzeitigem Farbwechsel sein. Dies würde bedeuten, daß ein Datenverarbeitungsmodul 18 die Daten der je­ weils ersten, in einer bestimmten Farbe lackierten Fahrzeugkarosserie 2 aus dem Datenkontinuum in der Speichereinheit 14 ausschneidet und diese, nach Ereig­ nissen sortiert, in einer Ereignisdatenbank 19, die über das Datenverarbeitungsmodul 18 mit der Organisa­ tionsspeichereinheit 15 und damit auch mit der Spei­ chereinheit 14 verbunden ist, ablegt. Auf die in die­ ser Ereignisdatenbank 19 abgelegten Daten kann bei­ spielsweise wieder über die manuelle Auswerteeinheit 17 zugegriffen werden.

Die dort abgelegten Daten können beispielsweise dazu dienen, bei der Inbetriebnahme einer anderen mit der Lackieranlage 1, vergleichbaren Lackieranlage der dor­ tigen Datenverarbeitungseinheit Solldaten vorzugeben, um einen Vergleich der dort gemessenen Ist-Daten mit den vorgegebenen aus der Ereignisdatenbank 19 stammen­ den Soll-Daten zu ermöglichen und damit die Grundlage für ein nachfolgend beschriebenes Einlernen neuer Soll-Daten in das System zur Überwachung der neuen Lackieranlage zu schaffen.

Außerdem ermöglicht es die Ereignisdatenbank 19 auch nach Ablauf eines längeren Zeitraumes auf bestimmte Daten, z. B. die Daten der jeweils als erstes in einer bestimmten Farbe lackierten Fahrzeugkarosserie 2, zu­ rückzugreifen, was im Rahmen eines modernen Qualitäts­ managements, beispielsweise zur Beurteilung der Repro­ duzierbarkeit von Fertigungsanläufen, erforderlich sein kann.

Beim Einlernen einer neuen Lackieranlage 1 wird die Speichereinheit 14 bei der Erstinbetriebnahme mit ge­ messenen Gut-Daten aus bekannten, ähnlichen Anlagen gespeist. Nach der Inbetriebnahme der Lackieranlage 1 werden die als gut erkannten Datensätze automatisch in der Speichereinheit 14 und der Organisationsspei­ chereinheit 15 abgelegt, so daß im Laufe des Betriebs die Lackieranlage 1 sich von selbst auf den Gut- Zustand der von ihr durchgeführten Lackierungen ein­ lernt.

Aufgrund der begrenzten Speicherkapazität der Spei­ chereinheit 14 werden diese Daten in einem bestimmten, z. B. wöchentlichen, Rhythmus wieder überschrieben. Dabei werden zuerst die zeitlich ältesten Daten über­ schrieben, so daß das System auf langsam auftretende Veränderungen reagieren kann, indem diese, die Quali­ tät nicht negativ beeinflussenden Änderungen automa­ tisch in die Gut-Daten des Systems einfließen. Solche Veränderungen können z. B. ein Setzen von Maschinenbet­ ten oder ein Einfahren der Fördereinrichtungen sein, welche den Gesamtprozeß zwar geringfügig verändern, seine Fertigungsqualität jedoch nicht negativ beein­ flussen.

Claims (11)

1. System zur Überwachung einer Fertigungsanlage (1), insbesondere einer Lackieranlage (1), in einem Fließprozeß, wobei in der Fertigungsanlage (1) technische Abläufe durch wenigstens eine Steue­ rungseinheit (10) gesteuert bzw. geregelt werden, wobei die Fertigungsanlage (1) eine Datenverarbei­ tungseinheit (11) aufweist, wobei die technischen Abläufe jeweils durch Sensoren (12) überwacht wer­ den, wobei Steuer- und Meßdaten der Steuerungsein­ heit (10) und der Sensoren (12) fortlaufend zu der Datenverarbeitungseinheit (11) übermittelt werden, wobei die gesamten Steuer- und Meßdaten von der Datenverarbeitungseinheit (11) in einer Spei­ chereinheit (14) abgelegt werden, wobei einige ausgewählte, für den Fließprozeß charakteristi­ schen Steuer- und Meßdaten der Steuerungseinheit (10) und der Sensoren (12) zusätzlich in einer weiteren Organisationsspeichereinheit (15) abge­ legt werden, und wobei eine Datenstruktur der ab­ gelegten Steuer- und Meßdaten eine Verknüpfung zwischen der Organisationsspeichereinheit (15) und der Speichereinheit aufweist.

2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vergleich der Steuer- und Meßdaten mit einem Ergebnis einer statistischen Berechnung der in der Speichereinheit (14) und/oder der Organisations­ speichereinheit (15) bereits abgelegten, zeitlich älteren Soll-Steuer- und Soll-Meßdaten durchge­ führt wird, wobei im Falle einer Überschreitung einer vorgegebenen Abweichung der Ist-Daten von den Soll-Daten ein Warnsignal aktiviert wird, und wo­ bei im Falle einer Unterschreitung der vorgegebe­ nen Abweichung der Ist-Daten von den Soll-Daten die neuen Steuer- und/oder Meßdaten in der Spei­ chereinheit und/oder der Organisationsspeicherein­ heit (15) abgelegt werden.

3. System nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Datenverarbeitungseinheit (11) im Falle der Aktivierung des Warnsignals die Steuer- und/oder Meßdaten in Einzeldaten zerlegt werden, und daß die Einzeldaten jeweils einem Zeitpunkt und einem bestimmten technischen Ablauf in der Fließfertigung zugeordnet werden können.

4. System nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Datenverarbeitungseinheit (11) die ausgewähl­ ten, charakteristischen Steuer- und Meßdaten der Steuerungseinheit (10) und der Sensoren prozeßsyn­ chron und/oder zeitlich parallel zu dem Fließpro­ zeß in dimensionsbehaftete, physikalische Prozeß­ kenndaten umwandelt.

5. System nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach Ablauf eines vorgegebenen Fertigungszeitrau­ mes in der Fließfertigung und/oder bei verbrauch­ ter Speicherkapazität der Speichereinheit (14) und/oder der Organisationsspeichereinheit (15) die zeitlich ältesten Steuer- und Meßdaten in der Speichereinheit (14) und/oder der Organisations­ speichereinheit (15) überschrieben werden.

6. System nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß anhand der in der Organisationsspeichereinheit (15) abgelegten Prozeßkenndaten die in der Spei­ chereinheit (14) abgelegten Prozeßkenndaten ereig­ nisbezogen in Einzeldatenelemente zerlegt werden, wobei die Einzeldatenelemente in einem Datenbank­ system (19) ereignisbezogen archivierbar sind.

7. System nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zeitliche Dauer der Archivierung der Einzelda­ tenelemente in dem Datenbanksystem (19) die zeit­ liche Dauer der Speicherung der Steuer- und Meßda­ ten um wenigstens das Doppelte übersteigt.

8. System nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Vergleich der Steuer- und/oder Meßdaten mit den in der Speichereinheit (14) und/oder der Orga­ nisationsspeichereinheit (15) bereits abgelegten, zeitlich älteren Soll-Steuer- und/oder Soll- Meßdaten mittels einer Hüllkurve für die jeweili­ gen Daten erfolgt, wobei im Falle, daß die Steuer- und/oder Meßdaten die Hüllkurve überschreiten, ein Signal aktiviert wird.

9. System nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllkurven durch die Datenverarbeitungseinheit (11) erstellt werden, wobei wenigstens eine durch die Fertigungsanlage und/oder durch zeitlich be­ reits erfolgte technische Abläufe entstehende Randbedingung berücksichtigt wird.

10. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Anpassung der Randbedingungen an den jeweili­ gen Zustand der Fertigungsanlage (1) und/oder die jeweils verstrichene Prozeßzeit deterministisch endliche Zustandsautomaten eingesetzt werden.

11. System nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vergleich der von dem Zustandsautomaten gelieferten Randbedingungen mit dem Ergebnis einer statistischen Berechnung aus einer Menge der be­ reits bekannten Soll-Randbedingungen durchgeführt wird, wobei im Falle einer Überschreitung einer vorgegebenen Abweichung der Ist-Randbedingungen von den Soll-Randbedingungen ein Warnsignal akti­ viert wird, und wobei im Falle einer Unterschrei­ tung der vorgegebenen Abweichung die Randbedingun­ gen der Menge der Soll-Randbedingungen zugeordnet werden.