DE19860045A1 - Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer Umfangswand - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer UmfangswandInfo
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Abstract
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein scheibenförmiges Blechteil, welches für die Herstellung einer Keilriemenscheibe oder ähnlicher Teile verwendet wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird selbst dann, wenn das Blech dünn und leicht ist, die Umfangswand (21) so ausgebildet, daß sie über eine ausreichende Stärke verfügt, und zwar durch die folgenden Schritte: Drehen des Teils, welches zwischen einem Stempelpaar (100, 200) gehalten wird und Pressen des äußeren Umfangsbereichs des Teils mittels einer Formgebungswalze (700) in einer radial nach innen weisenden Richtung, wobei in axialer Richtung der äußere Umfang des Teils verdickt wird, um sich nach beiden Seiten eines nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) hin zu erstrecken, wodurch die Umfangswand (21) ausgeformt wird.
Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines
ringförmigen Blechteils, welches für eine Keilriemenscheibe oder ähnliches
verwendet wird, und insbesondere auf ein ringförmiges Blechteil mit einer Um
fangswand, wobei die Umfangswand, die sich zu beiden Seiten eines scheiben
förmigen Grundbereichs hin erstreckt, welcher von der Umfangswand umge
ben wird.
Ein herkömmliches Verfahren zum Herstellen dieser Art von ringförmigen
Blechteilen ist schematisch in den Fig. 13 bis 15 gezeigt. Wie in Fig. 13 gezeigt
wird gemäß dieses herkömmlichen Verfahrens ein scheibenförmiges Blechteil 1
mit vorbestimmter Dicke T3 verwendet, um das Blechteil herzustellen. Mit an
deren Worten heißt das, daß das Teil 1 zwischen einem in diesen Figuren nicht
gezeigten Stempelpaar festgehalten wird, wobei das Teil 1 mit den Stempeln
gedreht wird, während, wie in Fig. 14 gezeigt, eine Walze 2 zum Aufspalten des
äußeren Umfangsbereichs des Teils gegen einen axial mittig gelegenen Bereich
des äußeren Umfangs des Teils 1 gepreßt wird, um den äußeren Umfang des
Teils in einen gabelförmig aufgespaltenen Zustand zu teilen, wodurch ein Auf
spaltungsbereich 3 ausgebildet wird. Wie in Fig. 15 gezeigt, wird eine Formge
bungswalze 4 gegen den Aufspaltungsbereich 3 gepreßt, wodurch die Umfangs
wand 6 ausgebildet wird, welche von beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden
Abschnitts 5 aufsteht.
Wie in Fig. 13 bis 15 gezeigt ist, wird jedoch bei dem herkömmlichen Herstel
lungsverfahren der äußere Umfang des Teils 1 aufgespalten, wodurch der sich
axial erhebende Aufspaltungsbereich 3 gebildet wird, um daran anschließend
den Umfangswandbereich 6 zu bilden. Dies führt dazu, daß es notwendig ist,
daß die Dicke T3 des scheibenförmigen Blechteils 1 mindestens um einen Fak
tor 2 oder sogar noch mehr größer ist als die Dicke, welche für die Umfangs
wand 6 erforderlich ist.
In anderen Worten heißt dies, daß es notwendig ist, ein dickes Teil 1 zu ver
wenden, bevor die Umfangswand 6 mit vorbestimmter Dicke T4 geformt wer
den kann, und die Dicke T3 des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 5 hat diesel
be Dicke T3 wie das ursprüngliche Teil T1. Dabei tritt das Problem auf, daß es
schwierig ist, ein ringförmiges Teil mit niedrigem Gewicht herzustellen.
Weiterhin entsteht dadurch ein Problem, daß die Dicke T4 der Umfangswand 6
so geformt wird, daß sie größer ist als die Dicke T3 des nicht zu bearbeitenden
Abschnitts 5. Um es, wie oben erwähnt, endgültig zu formen, muß ein Teil des
Materials der Umfangswand in einem zusätzlich durchzuführenden Schritt
wieder abgetragen werden.
Die vorliegende Erfindung ist in Anbetracht der obengenannten Probleme und
Umstände ersonnen worden. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein dün
nes, scheibenförmiges Blechteil verwendet, um eine Umfangswand auszubil
den. Demgemäß ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Herstellverfah
ren für ein ringförmiges Blechteil bereitzustellen, welches eine Umfangswand
aufweist, wobei dieses Verfahren in einfacher Weise zu einem ringförmigen
Blechteil mit geringem Gewicht führt.
Weiterhin besteht ein zusätzliches Ziel der vorliegenden Erfindung darin, ein
Herstellverfahren für ein ringförmiges Blechteil mit einer Umfangswand be
reitzustellen, bei welchem die Umfangswand dünner oder dicker ausgeführt
werden kann als der nicht zu bearbeitende Abschnitt des Teils.
Dabei umfaßt ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines ringför
migen Blechteils mit einer Umfangswand die folgenden Schritte:
Drehen eines scheibenförmigen Blechteils;
Pressen eines äußeren Umfangsbereichs des Teils in radial nach in nen weisender Richtung, während das Teil gedreht wird;
Verdicken des äußeren Umfangs in axialer Richtung durch Drücken desselben;
Ausdehnen des äußeren Umfangs zu einer jeden der beiden Seiten ei nes nicht zu bearbeitenden Abschnitts des Teils, und
Ausformen einer Umfangswand, welche sich von beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts erhebt.
Drehen eines scheibenförmigen Blechteils;
Pressen eines äußeren Umfangsbereichs des Teils in radial nach in nen weisender Richtung, während das Teil gedreht wird;
Verdicken des äußeren Umfangs in axialer Richtung durch Drücken desselben;
Ausdehnen des äußeren Umfangs zu einer jeden der beiden Seiten ei nes nicht zu bearbeitenden Abschnitts des Teils, und
Ausformen einer Umfangswand, welche sich von beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts erhebt.
Die vorliegende Erfindung zielt nicht ab auf ein Verfahren, bei dem der äußere
Umfang eines Teils gespalten wird, bevor er ausgeformt wird, um diese Um
fangswand zu bilden, sondern auf ein Verfahren, bei dem der äußere Umfang
eines Teils axial verdickt wird, während er sich nach beiden Seiten des nicht zu
bearbeitenden Abschnitts des Teils hin erstreckt, wodurch die Umfangswand
gebildet wird. Dementsprechend kann selbst dann, wenn das Teil zu dünn ist,
um aufgespalten zu werden, der äußere Umfang des von beiden Seiten des
nicht zu bearbeitenden Abschnitts aufstehenden Teils der Umfangswand aus
geformt werden. Weiterhin wird eine Umfangswand ausgeformt, welche eine
Dicke aufweist, die der radialen Breite des äußeren Umfangs des Teils ent
spricht, welcher zur Umfangswand geformt wird. Dementsprechend wird des
sen Breite in angemessener Weise festgelegt, wodurch es in einfacher Weise er
möglicht wird, die Umfangswand dicker oder dünner zu machen. Als Ergebnis
dessen ist es auch möglich, die Umfangswand mehr zu verdicken als es der
Dicke des nicht zu bearbeitenden Abschnitts entspricht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird in einem Zwischenschritt beim Schrit
te des Verdickens des äußeren Umfangs des Teils in axialer Richtung in eine in
Form eines Bogens verlaufende vorläufige Umfangswand ausgebildet, bei der
der äußere Umfang einen axialen Mittenbereich aufweist, welcher sich mehr
nach außen erhebt als die beiden axialen Enden.
Somit wird der äußere Umfang des Teils als vorläufige Umfangswand ausgebil
det, die wie oben geformt ist, bevor sie als Umfangswand ausgebildet wird, wel
che auf beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts aufsteht.
Somit können alle Schritte, beginnend von einem Ausgangsformungsschritt bis
zu einem Nachbearbeitungsschritt zum Endbearbeiten des äußeren Umfangs
des Teils in die Umfangswand hiervon ohne große Kraftaufwendung durchge
führt werden.
Weiterhin kann gemäß der vorliegenden Erfindung vor dem Ausformen der
vorläufigen Umfangswand der äußere Umfang des Teils so ausgeformt werden,
daß ein Kantenbereich hiervon im Querschnitt eine im wesentlichen kreisför
mige Gestalt aufweist.
Dadurch wird der äußere Umfang des Teils so ausgeformt, daß der Kantenbe
reich hiervon eine im wesentlichen kreisförmige Gestalt aufweisen kann, bevor
er als vorläufige Umfangswand mit der obengenannten Form ausgeführt wird.
Danach wird die nach beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts hin
aufstehende Umfangswand in mehreren Stufen ausgeformt, wobei die Schritte
vom Ausgangsformungsschritt bis zum Nachbearbeitungsschritt des Endbear
beitens der äußeren Umfangswand hiervon ohne große Kraftaufwendung
durchgeführt werden können. Im folgenden soll der Ausdruck "ein Kantenbe
reich hiervon mit einem im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt" Fälle um
fassen, bei denen die Querschnittsform ein exakter Kreis, ein elliptisch geform
ter Kreis oder ein verzerrter Kreis ist.
Weiterhin wird gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugterweise ein Ver
fahren angewandt, welches die folgenden Schritte umfaßt:
Festhalten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts des Teils zwischen einem Stempelpaar;
Drehen des Teils mit den Stempeln;
Anpressen einer Formgebungsfläche einer Formgebungswalze gegen den äußeren Umfang des Teils; und
Drehen der Formgebungswalze zusammen mit dem Teil.
Festhalten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts des Teils zwischen einem Stempelpaar;
Drehen des Teils mit den Stempeln;
Anpressen einer Formgebungsfläche einer Formgebungswalze gegen den äußeren Umfang des Teils; und
Drehen der Formgebungswalze zusammen mit dem Teil.
In diesem Fall können die Schritte des Formens des ringförmigen Teils mit ei
ner Umfangswand aus dem scheibenförmigen Blechteil ohne große Kraftauf
wendung durchgeführt werden.
Weiterhin umfaßt die vorliegende Erfindung bevorzugterweise einen Nachbear
beitungsschritt zum Endbearbeiten der vorläufigen Umfangswand, welche auf
beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts zu einer vorbestimmten
Form aufsteht.
Im Falle des Anwendens des Herstellungsverfahrens kann die vorläufige Um
fangswand endbearbeitet werden, um zur Umfangswand mit einer beliebigen
Form zu führen. Als Ergebnis dessen kann zum Beispiel die äußere Umfangs
oberfläche der Umfangswand endbearbeitet werden, um in axialer Richtung
flach oder in axialer Richtung gekrümmt zu einem Bogen ausgeführt zu wer
den, oder ein Flansch kann in axialer Richtung von beiden Seiten der Umfangs
wand aufstehen, oder V-förmige Nuten für eine Mehrfachkeilriemenscheibe
können auf der äußeren Umfangsoberfläche der Umfangswand ausgebildet
werden.
Die Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich auch aus
den nachfolgenden Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnun
gen.
Es zeigen:
Fig. 1A und 1B Querschnitte durch Vorrichtungen zum Formen eines keilför
migen Bereichs im Randbereich eines ringförmigen Blech
teils;
Fig. 2A und 2B Querschnitte durch Vorrichtungen zum Formen eines im we
sentlichen kreisförmigen Bereichs im Randbereich eines
ringförmigen Blechteils;
Fig. 3A und 3B Querschnitte durch Vorrichtungen zum Durchführen eines
Schritts zum Formen einer vorläufigen Umfangswand eines
ringförmigen Blechteils;
Fig. 4A und 4B Querschnitte durch Vorrichtungen zum Formen einer grob
vorgeformten Umfangswand eines ringförmigen Blechteils;
Fig. 5A und 5B Querschnitte durch Vorrichtungen zum Formen einer Um
fangswand (d. h. zum Durchführen eines Nachbearbeitungs
schritts) eines ringförmigen Blechteils;
Fig. 6 eine Ausschnittsvergrößerung eines Querschnitts durch ei
nen keilförmigen Bereich im Randbereich eines ringförmigen
Blechteils;
Fig. 7 eine Vergrößerung eines Querschnitts durch einen im we
sentlichen kreisförmigen Bereich im Randbereich eines ring
förmigen Blechteils;
Fig. 8 eine Vergrößerung eines Querschnitts durch die vorläufige
Umfangswand im Randbereich eines ringförmigen Blechteils;
Fig. 9 eine Vergrößerung eines Querschnitts durch die grob vorge
formten Umfangswand eines ringförmigen Blechteils;
Fig. 10 eine Vergrößerung eines Querschnitts der Umfangswand ei
nes ringförmigen Blechteils;
Fig. 11 eine Vergrößerung eines Querschnitts einer abgeänderten
Umfangswand eines ringförmigen Blechteils;
Fig. 12 eine Vergrößerung eines Querschnitts einer nochmals weiter
abgewandelten Umfangswand eines ringförmigen Blechteils;
Fig. 13 einen Teil-Querschnitt durch ein Teil, wie es bei einem her
kömmlichen Herstellungsverfahren verwendet wird;
Fig. 14 ein Diagramm, welches einen Schritt zum Schlitzen eines
ringförmigen Blechteils in einem herkömmlichen Herstel
lungsverfahren zeigt; und
Fig. 15 einen Querschnitt durch Vorrichtungen zur Durchführung
eines Schritts zum Formen einer Umfangswand eines ring
förmigen Blechteils gemäß einem herkömmlichen Herstel
lungsverfahren.
Fig. 1 bis 5 zeigen Querschnitte durch Vorrichtungen zum Durchführen eines
jeden Teilschritts einer erfindungsgemäßen Ausführungsform eines erfin
dungsgemäßen Herstellverfahrens.
Fig. 6 bis 10 zeigen Querschnitte durch den äußeren Umfang des bei einem je
den Schritt geformten Teils.
Bei dieser Ausführungsform wird ein scheibenförmiges Blechteil 10 zunächst
einem Tiefziehprozeß unterzogen, wobei, wie in Fig. 1 gezeigt, ein ansteigender
Abschnitt 11 von kreisförmiger Gestalt und ein sich daran anschließender
Flanschbereich 12 konzentrisch angeordnet sind. Ein Mittelbereich des anstei
genden Abschnitts 11 von kreisförmiger Gestalt ist mit einem runden Loch 13
versehen, welches durch Stanzen erzeugt wird. Das runde Loch 13 kann als Fi
xierloch zum Fixieren des Teils in einer sich drehenden Welle oder ähnlichem
verwendet werden.
Wie in Fig. 1A gezeigt, wird in dem scheibenförmigen Blechteil 10 der innere
Bereich zwischen dem ansteigenden Abschnitt 11 und dem Flanschbereich 12
als nicht zu bearbeitender Abschnitt 14 festgelegt. Ein Verfahren zum Bilden
einer Umfangswand 21 (siehe Fig. 5B) wird auf den äußeren Umfang 15 einer
Außenseite des nicht zu bearbeitenden Bereichs 14 angewandt. Eine radiale
Dicke des äußeren Umfangs 15 wird in angemessener Weise festgelegt, wobei
die axiale Länge und die Dicke der zu formenden Umfangswand 21 (vgl. Fig.5B)
in Betracht gezogen wird.
Wie in Fig. 1A gezeigt, wird der nicht zu bearbeitende Abschnitt 14 des Teils 10
zwischen einem Stempelpaar gehalten, und zwar zwischen einem oberen Stem
pel 100 und einem unteren Stempel 200, und die Stempel 100, 200 werden ge
dreht, wodurch sich das Teil 10 mit den Stempeln 100 und 200 mitdreht. Die
Stempel 100 und 200 werden gemeinsam bei all den in den Fig. 1 bis 5 gezeig
ten Schritten verwendet. Weiterhin werden die Form und die Dicke T1 des
nicht zu bearbeitenden Abschnitts 14 des Teils 10 während der Durchführung
all der Schritte im wesentlichen nicht geändert.
Wie in Fig. 1A gezeigt, wird eine erste Formgebungswalze 300 gegenüberlie
gend vom äußeren Umfang 15 des zwischen dem Stempelpaar 100, 200 festge
haltenen Teils 10 angebracht. Ein zurückspringender Formungsoberflächenbe
reich 310, welcher in der ersten Formgebungswalze ausgebildet ist, wird von
der radial gelegenen Außenseite des äußeren Umfangs 15 her heranbewegt.
Wie durch den Pfeil "a" in Fig. 1B veranschaulicht, wird die erste Formge
bungswalze 300 vorgeschoben, wodurch sie sich gegen den äußeren Umfang 15
des Teils 10 in einer radial nach innen gerichteten Richtung mittels der als
Ausnehmung ausgeführten Formgebungsoberfläche 310 (vgl. Fig. 1A) bewegt.
Danach wird die erste Formgebungswalze 300 zusammen mit dem Teil 10 ge
dreht, wodurch der äußere Umfang 15 während der Drehung in radialer Rich
tung verdünnt wird, während er gleichzeitig in axialer Richtung verdickt wird.
Dies führt dazu, daß eine Form, welche dieselbe Formkontur wie die Ausneh
mung der Formungsoberfläche 310 hat, ausgebildet wird. Insbesondere wird
ein keilförmiger Ausschnitt mit einem, wie in Fig. 6 vergrößert gezeigten, run
den Ende geformt. Ein keilförmiger Bereich 16 mit solch einer Form ist ringför
mig ausgeführt und steht zu einer jeden Seite des nicht zu bearbeitenden Ab
schnitts 14 auf.
Im folgenden Schritt wird, wie in Fig. 2A gezeigt, eine zweite Formgebungswal
ze 400 gegenüberliegend vom keilförmigen Bereich 16 angebracht. Eine halb
kreisförmig ausgebildete Formgebungsoberfläche 410, welche in der zweiten
Formgebungswalze 400 ausgebildet ist, wird in radialer Richtung von außen
auf den keilförmigen Bereich 16 hin bewegt.
Wie durch den Pfeil "b" in Fig. 2B gezeigt, wird die zweite Formgebungswalze
400 vorbewegt, wodurch der keilförmige Bereich 16 (vgl. Fig. 2A) durch die
halbkreisförmige Formgebungsoberfläche 410 radial nach innen gepreßt wird.
Danach wird die zweite Formgebungswalze 400 hiermit zusammen gedreht,
wodurch der keilförmige Bereich 16 in radialer Richtung durch die Drehung
kleiner wird, während er axial verdickt wird, wodurch dieser eine Form erhält,
welche dem Verlauf der halbkreisförmigen Formgebungsoberfläche 410 ent
spricht, so daß ein Stirnkantenabschnitt hiervon eine im wesentlichen kreisför
mige Gestalt zeigt, wie in Fig. 7 in Vergrößerung gezeigt.
Der, wie obenstehend beschrieben, im wesentlichen kreisförmig ausgebildete
Bereich 16 ist ringförmig um den nicht zu bearbeitenden Abschnitt 14 ange
bracht und zwar so, daß er zu beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Ab
schnitts 14 hin aufsteht. Der Querschnitt des im wesentlichen kreisförmig aus
gebildeten Bereichs 16 kann exakt kreisförmig oder auch muschelförmig ausge
bildet sein. In Fig. 7 ist die Gestalt des im wesentlichen kreisförmigen Bereichs
16 in axialer Richtung gestaucht.
In einem nächsten Schritt wird, wie in Fig. 3A gezeigt, eine dritte Formge
bungswalze 500 so angeordnet, daß sie einem im wesentlichen kreisförmigen
Bereich 17 gegenüberliegt, und eine in der dritten Formgebungswalze 500 an
geordnete und mit einem leicht konkav ausgebildeten Oberflächenverlauf ver
sehene Formgebungsfläche 510 wird in radialer Richtung von außen auf den im
wesentlichen kreisförmigen Bereich 17 hin bewegt.
Wie durch den Pfeil "c" in Fig. 3B veranschaulicht, wird die dritte Formge
bungswalze 500 so bewegt, daß der im wesentlichen kreisförmige Bereich 17
(vgl. Fig. 3A) mittels der konkaven Formgebungsoberfläche 510 und die dritte
Formgebungswalze 500 in radialer Richtung nach innen gepreßt und damit zu
sammen gedreht wird, und der im wesentlichen kreisförmige Bereich 17 wäh
rend der Drehung radial verringert wird, während er axial verdickt wird. Dies
führt zu dem Ergebnis, daß eine Form, welche der Gestalt der konkaven Form
gebungsoberfläche 510 entspricht, als vorläufiger Umfangswandteilabschnitt
18 ausgebildet wird, wie in Fig. 8 in Vergrößerung gezeigt. Die derart ausgebil
dete vorläufige Umfangswand 18 ist ringförmig darum herum angeordnet und
erstreckt sich nach einer jeden Seite des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 14.
Die in Fig. 3A gezeigte vorläufige Umfangswand 18 ist mit flachen Abschnitten
18a, 18a auf beiden Seiten hiervon in axialer Richtung versehen und ein auf
stehender Bereich 18b mit einer geringen Höhe ist auf einem in axialer Rich
tung mittig angeordneten Bereich angebracht, welcher mehr nach außen auf
steht als die flachen Bereiche 18a, 18a, und der aufstehende Bereich 18b hat ei
ne größere Krümmung, um sich in bogenförmiger Gestalt nach außen zu erhe
ben. Die äußere Umfangsoberfläche eines jeden der flachen Abschnitte 18a und
die äußere Umfangsoberfläche des aufstehenden Bereichs 18b gehen glatt in
einander über.
In einem nächsten Schritt wird, wie in Fig. 4A gezeigt, eine vierte Formge
bungswalze 600 gegenüberliegend von der vorläufigen Umfangswand 18 ange
bracht und eine keilförmige Formgebungsoberfläche 610, welche in der vierten
Formgebungswalze 600 vorgesehen ist und deren Bodenfläche flach und nie
drig ist, wird von außen in radialer Richtung auf die vorläufige Umfangswand
18 hinbewegt.
Wie durch den Pfeil "d" in Fig. 4B gezeigt, wird die vierte Formgebungswalze
600 nach vorne bewegt und dadurch die vorläufige Umfangswand 18 (vgl. Fig.
4A) in einer radial nach innen weisenden Richtung durch die keilförmige Ober
flächenformungsfläche 610 gepreßt, wobei die vierte Formgebungswalze 600
hierbei mitgedreht wird und hauptsächlich der sich erhebende Bereich 18b
(vgl. Fig. 8) der vorläufigen Umfangswand 18 während der Drehung in radialer
Richtung reduziert wird, während die Gesamtheit der vorläufigen Umfangs
wand 18 in axialer Richtung leicht verdickt wird.
Dementsprechend wird eine grob vorgeformte Teilumfangswand 19, wie in Fig.
9 in Vergrößerung gezeigt, mit einer Form, deren Konturverlauf der keilförmi
gen Oberflächenbehandlungsfläche 610 entspricht, gebildet, wobei die grob vor
geformte Umfangswand 19 mit einer Form ringförmig darum angebracht ist,
um sich nach beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 14 hin zu er
heben. Wie in der Figur gezeigt, ist die grob vorgeformte Umfangswand 19
noch nicht fertig ausgebildet, da die Gestalt der Endflächen 19a, 19a an den
beiden in axialer Richtung gelegenen Enden noch abgerundet ist.
In einem nächsten Schritt wird, wie in Fig. 5A gezeigt, eine fünfte Formge
bungswalze 700 so angebracht, daß sie der grob ausgebildeten Umfangswand
19 gegenüberliegt und eine keilförmige Formgebungsoberfläche 710, welche in
der fünften Formgebungswalze 700 ausgebildet ist und deren Boden flach und
niedrig verläuft, wird von außen in radialer Richtung auf die vorläufige Um
fangswand 19 hinbewegt.
Die keilförmige Oberflächenformgebungsfläche 710 ist von solch einer Gestalt,
daß sie es ermöglicht, daß die Endflächen 19a, 19a der grob vorgeformten Um
fangswand 19, wie in Fig. 9 gezeigt, genau nachbearbeitet werden können, zum
Beispiel in einer Gestalt, welche die Endflächen 19a, 19a genau formbar macht.
Wie durch den Pfeil "e" in Fig. 5B gezeigt, wird die fünfte Formgebungswalze
700 nach vorn bewegt und die grob vorgeformte Umfangswand 19 (vgl. Fig. 5A)
wird in einer radial nach innen weisenden Richtung durch die keilförmige
Oberflächenbehandlungsfläche 710 gedrückt, wobei die fünfte Formgebungs
walze 700 hiermit zusammen gedreht wird, wodurch hauptsächlich die Endflä
chen 19a, 19a der in axialer Richtung liegenden beiden Kanten der grob ausge
formten Umfangswand 19 während der Drehung so geformt werden, daß sie ei
nen rechten Winkel mit der äußeren Umfangsoberfläche bilden, welche auf ei
ner Umfangswand 21 so ausgebildet wird, daß sie denselben Konturverlauf
zeigt wie die keilförmige Formgebungsoberfläche 710. Die Umfangswand 21
wird in solch einer Form ausgebildet, daß sie sich zu einer jeden Seite des nicht
zu bearbeitenden Abschnitts 14 hin erhebt und darum herum ringförmig ange
bracht ist. Die Umfangswand 21 steht in gleicher Weise zu einer jeden Seite
des nicht zu bearbeitenden Abschnitts 14 hin auf. Die äußere Umfangsoberflä
che hiervon ist axial abgeflacht. Eine Dicke T2 und eine axiale Länge der in
Fig. 10 gezeigten Umfangswand 21 sind jeweils von solch einer Größe, daß sie
in radialer Richtung dem äußeren Umfang 15 des Ausgangsteils 10 entspre
chen.
Gemäß dem oben erläuterten Herstellungsverfahren wird die gemäß dem in
Fig. 4B gezeigten Schritt grob vorgeformte Umfangswand 19 mittels dem in
Fig. 5B gezeigten Nachbearbeitungsschritt weiterbearbeitet, was zu einer Um
fangswand 21 mit hoher Genauigkeit führt. Bevor die vorläufige Umfangswand
18, welche in dem in Fig. 3B gezeigten Schritt geformt worden ist, endbearbei
tet wird, was zu der Umfangswand 21 führt, wird ein Schritt zum Formen der
groben Umfangswand 19 zwischengeschoben. Auch kann der Nachbearbei
tungsschritt unmittelbar nachdem die vorläufige Umfangswand 18 gebildet
worden ist, durchgeführt werden, wodurch die Umfangswand 21 gebildet wird.
Wie auch immer dies durchgeführt wird, kann nach einem Zustand, bei dem
der nicht zu bearbeitende Abschnitt 14 des in Fig. 1A gezeigten Teils 10 zwi
schen einem Stempelpaar 100, 200 gehalten wird, ein Schritt durchgeführt
werden, bei dem die vorläufige Umfangswand 18 direkt an dem äußeren Um
fang 15 ausgebildet wird. Wahlweise hierzu kann ein Schritt zum Ausbilden
des im wesentlichen kreisförmigen Bereichs 17 und ein Schritt zum Ausbilden
einer vorläufigen Umfangswand 18 durchgeführt werden. Weiterhin besteht
auch die Möglichkeit, daß ein Schritt zum direkten Formen der Umfangswand
21 durchgeführt wird.
In dem oben erläuterten Nachbearbeitungsschritt wird eine Umfangswand 21,
bei der beide axialen Endflächen exakt ausgeformt sind, ausgebildet. Es kann
jedoch auch die Form der Formgebungsoberfläche der Formgebungswalze geän
dert werden, wodurch es möglich ist, daß die Form der Umfangswand 21 so
ausgebildet wird, daß die äußere Umfangsoberfläche der Umfangswand 21 bo
genförmig ausgebildet wird, wie in Fig. 11 gezeigt, oder die Umfangswand 21
mit Flanschen 22, 22 versehen wird, welche sich auf beiden Seiten in axialer
Richtung erstrecken, wie in Fig. 12 gezeigt.
Das ringförmige Teil mit der daran ausgebildeten Umfangswand 21, wie sie in
den Fig. 10, 11 und 12 gezeigt ist, kann als Antriebsscheibe zum Drehen eines
flachen Riemens verwendet werden. Weiterhin kann, obwohl dies in den Figu
ren nicht gezeigt ist, eine Anordnung von keilförmigen Nuten auf der äußeren
Umfangsoberfläche der Umfangswand 21 in einem Nachbearbeitungsschritt
angebracht werden. Ein auf diese Weise hergestelltes ringförmiges Teil kann
als Mehrfachkeilriemenscheibe zum Aufwickeln eines Mehrfachkeilriemens
verwendet werden.
Wie oben erwähnt, kann nicht nur in dem Fall, bei dem das scheibenförmige
Blechteil ursprünglich dick ist, sondern auch in einem Fall, bei dem das Aus
gangsteil zu dünn zum Spalten ist, das oben beschriebene Herstellverfahren
verwendet werden, um eine Umfangswand mit ausreichender Dicke herzustel
len, wodurch die Wirkung erzielt wird, daß das hergestellte ringförmige Teil
sehr leicht ist. Weiterhin kann unabhängig von der Dicke des nicht zu bearbei
tenden Bereichs ein beachtlicher Effekt dahingehend erzielt werden, daß die
auszubildende Umfangswand mit einer gewünschten Dicke ausgeführt wird.
Somit können eine Antriebsscheibe zum Stützen der Rückseite eines Riemens,
eine Antriebsscheibe mit einem Flansch, eine Mehrfachkeilriemenscheibe oder
ähnliches von geringem Gewicht auf leichte Weise hergestellt werden.
Die gesamte Offenbarung der japanischen Patentanmeldung No. 9-272676 mit
Anmeldetag vom 6.10.1997 inklusive der Beschreibung, der Ansprüche, der
Zeichnung und der Zusammenfassung werden hiermit in ihrer Gesamtheit
durch ausdrückliche Bezugnahme in die Offenbarung der vorliegenden Anmel
dung mit einbezogen.
Claims (6)
1. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils (10) mit ei
ner Umfangswand (21), welches die folgenden Schritte umfaßt:
Drehen eines scheibenförmigen Blechteils;
Pressen eines äußeren Umfangsbereichs (15) des Teils (10) in radial nach innen weisender Richtung, während das Teil (10) gedreht wird;
Verdicken des äußeren Umfangs in axialer Richtung durch Drücken desselben;
Ausdehnen des äußeren Umfangs zu einer jeden der beiden Seiten ei nes nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) des Teils (10), und
Ausformen einer Umfangswand (21), welche sich von beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) erhebt.
Drehen eines scheibenförmigen Blechteils;
Pressen eines äußeren Umfangsbereichs (15) des Teils (10) in radial nach innen weisender Richtung, während das Teil (10) gedreht wird;
Verdicken des äußeren Umfangs in axialer Richtung durch Drücken desselben;
Ausdehnen des äußeren Umfangs zu einer jeden der beiden Seiten ei nes nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) des Teils (10), und
Ausformen einer Umfangswand (21), welche sich von beiden Seiten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) erhebt.
2. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer
Umfangswand gemäß Anspruch 1, wobei in einem Zwischenschritt beim Schritt
des Verdickens des äußeren Umfangs des Teils (10) in axialer Richtung in eine
in Form eines Bogens verlaufende vorläufige Umfangswand (18) ausgebildet
wird, so daß deren äußerer Umfang einen axial mittig angeordneten Bereich
(18b) aufweist, welcher sich radial mehr nach außen erhebt als ihre beiden axi
alen Enden (18a, 18a).
3. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer
Umfangswand gemäß Anspruch 2, wobei vor dem Ausformen der vorläufigen
Umfangswand (18) der äußere Umfang des Teils so ausgeformt wird, daß ein
Stirnkantenbereich davon eine im wesentlichen kreisförmige Gestalt aufweist.
4. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer
Umfangswand gemäß Anspruch 1, welches weiterhin die folgenden Schritte
umfaßt:
Festhalten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) des Teils (10) zwischen einem Stempelpaar (100, 200);
Drehen des Teils (10) mit den Stempeln (100, 200);
Anpressen einer Formgebungsfläche (310, 410, 510, 610, 710) einer Formgebungswalze (300, 400, 500, 600, 700) gegen den äußeren Umfang des Teils (10); und
Drehen der Formgebungswalze (300, 400, 500, 600, 700) zusammen mit dem Teil (10).
Festhalten des nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) des Teils (10) zwischen einem Stempelpaar (100, 200);
Drehen des Teils (10) mit den Stempeln (100, 200);
Anpressen einer Formgebungsfläche (310, 410, 510, 610, 710) einer Formgebungswalze (300, 400, 500, 600, 700) gegen den äußeren Umfang des Teils (10); und
Drehen der Formgebungswalze (300, 400, 500, 600, 700) zusammen mit dem Teil (10).
5. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer
Umfangswand gemäß Anspruch 4, wobei in einem Zwischenschritt beim Schritt
des Verdickens des äußeren Umfangsteils in axialer Richtung eine in Form ei
nes Bogens verlaufende vorläufige Umfangswand (18) ausgebildet wird, so daß
deren äußerer Umfang einen axial mittig angeordneten Bereich (18b) aufweist,
welcher sich radial mehr nach außen erhebt als ihre beiden axialen Enden
(18a, 18a).
6. Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer
Umfangswand gemäß Anspruch 5, wobei ein Nachbearbeitungsschritt vorgese
hen ist, um die vorläufige Umfangswand (18), welche sich zu einer jeden Seite
des nicht zu bearbeitenden Abschnitts (14) in einer vorbestimmten Form hin
erstreckt, nachzubearbeiten.
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Family
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DE19860045A Ceased DE19860045A1 (de) | 1997-10-06 | 1998-10-06 | Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer Umfangswand |
DE19846331A Withdrawn DE19846331A1 (de) | 1997-10-06 | 1998-10-06 | Verfahren zum Herstellen eines ringförmigen Blechteils mit einer Umfangswand |
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DE (2) | DE19860045A1 (de) |
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- 1997-10-06 JP JP27267697A patent/JP3213808B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-09-21 US US09/157,318 patent/US6925713B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-10-06 DE DE19860045A patent/DE19860045A1/de not_active Ceased
- 1998-10-06 DE DE19846331A patent/DE19846331A1/de not_active Withdrawn
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Legal Events
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8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: KANEMITSU CORP., AKASHI, HYOGO, JP |
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
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8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: SCHROETER LEHMANN FISCHER & NEUGEBAUER, 81479 MUEN |
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8131 | Rejection |