DE19843109A1

DE19843109A1 - Verfahren zur Herstellung eines oberflächenstrukturierten, folienartigen Halbzeugs mit Druckanwendung

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Publication number: DE19843109A1
Application number: DE19843109A
Authority: DE
Inventors: Werner Wagner
Original assignee: Individual
Current assignee: Advanced Design Concepts GmbH
Priority date: 1998-09-21
Filing date: 1998-09-21
Publication date: 2000-03-30
Anticipated expiration: 2018-09-22
Also published as: CN1319047A; DE59902067D1; ATE220612T1; EP1115553B1; DE19843109C2; AU5977399A; WO2000016965A1; ES2180344T3; EP1115553A1; JP2002526669A; US6511734B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines oberflächenstrukturierten, folienartigen Halbzeugs aus einem Thermoplasten, der auf eine ausgearbeitete Oberfläche (5) mit zahlreichen feinen Kavitäten in Form von Sackbohrungen aufgebracht und entsprechend verformt wird. DOLLAR A Das erstarrte Kunststoffmaterial wird von der Oberfläche als strukturierte Folie abgezogen, wobei das in die Kavitäten eingebrachte und aus diesen herausgezogene thermoplastische Material einen aus Vorsprüngen und Noppen bestehenden Flor bildet. Vorzugsweise werden die den Flor bildenden Vorsprünge durch Kämmen, Bürsten, Rakels und/oder Scherquetschen zu Härchen gereckt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines oberflächenstrukturierten, folienartigen Halbzeugs aus einem Thermoplasten, bei dem ein thermoplastisches Kunststoffma terial in geschmolzenem Zustand oder in Form einer Folie auf eine in ihrer Temperatur einstellbare, gegenüber der er wünschten Struktur als Negativstruktur (Matrix) ausgearbei tete Oberfläche mit gegenüber dem Kunststoffmaterial gerin ger Adhäsionsneigung und mit zahlreichen feinen Kavitäten aufgebracht und wenigstens im Kontaktbereich mit der Ober fläche auf Schmelztemperatur gehalten wird. Das verformte thermoplastische Kunststoffmaterial wird - noch auf der Oberfläche liegend - durch Abkühlung zum Erstarren gebracht, wobei es auf der mit der Oberfläche in Kontakt gebrachten Seite die entsprechende Flächenstruktur annimmt. Das er starrte Kunststoffmaterial wird von der Oberfläche als struk turierte Folie abgezogen, wobei das in die Kavitäten einge brachte Material einen aus Vorsprüngen und Noppen bestehen den Flor bildet. Die Erfindung bezieht sich ferner auf nach dem Verfahren hergestellte Produkte sowie auf eine Vorrich tung zur Durchführung des Verfahrens.

Aus der Patentschrift DE 195 24 076 C1 ist bekannt, oberflä chenstrukturierte, folienartige Halbzeuge aus einem Thermo plasten dadurch herzustellen, daß das thermoplastische Kunststoffmaterial in geschmolzenem Zustand auf eine zylin drische, drehbare und in ihrer Temperatur einstellbare Wal zenoberfläche extrudiert wird, wobei das thermoplastische Kunststoffmaterial die Oberflächenstruktur der Walzenober fläche satt kontaktiert. Das geschmolzene thermoplastische Kunststoffmaterial wird durch Abkühlen zum Erstarren ge bracht und von der Walzenoberfläche abgezogen. Hierbei er gibt sich entsprechend den vorhandenen feinen Kavitäten eine entsprechende noppenartige oder florartige Oberfläche des entstandenen folienartigen Halbzeugs. Es ist weiterhin be kannt, Kunststoffolien zu prägen oder im Tiefziehverfahren zu verformen.

Es hat sich herausgestellt, daß es sehr schwierig ist, mit dem genannten Verfahren die Oberseite einer Kunststoffolie mit sehr feinen Vorsprüngen und Noppen, beispielsweise in der Größenordnung 3 000 bis 20 000 Stück pro cm², zu belegen. Aus den tiefen Kavitäten des Werkzeugs lassen sich die Folienhärchen nur sehr schwer herausziehen. Erfahrungs gemäß bleibt immer ein gewisser Prozentsatz an Kunststoff- Folienhärchen in den Kavitäten hängen, so daß diese beim nächsten Arbeitsgang für eine Vorsprungformung ausfallen und damit nach kurzer Zeit das entstandene Produkt nicht mehr brauchbar ist.

Es stellt sich demnach die Aufgabe, aus einem Thermoplasten im Gieß- oder Auflegverfahren ein Halbzeug herzustellen, bei dessen Verfahrensschritten es nicht zu Abrissen der in den feinen Kavitäten entstandenen Vorsprüngen oder Noppen kommt, sondern bei dem eine geschlossene Oberfläche in vielen Ar beitsgängen gleichmäßig erstellbar ist.

Diese Aufgabe wird mit Hilfe eines Verfahrens gelöst, daß die Verfahrensschritte gemäß Patentanspruch 1 aufweist.

Insbesondere durch Druck auf das Kunststoffmaterial wird dieses in die Kavitäten unter Kompression des in den Kavi täten vorhandenen Restvolumens eingedrückt, wobei überdrücke von 2 bis 5 bar entstehen können, so daß die Matrix gefüllt wird, die Kavitäten jedoch vom thermoplastischen Kunststoff material teilweise ausgefüllt werden. Wird der Druck auf das Kunststoffmaterial aufgehoben, so expandiert die im Inneren der Kavitäten komprimierte Luft und drückt das Kunststoff material teilweise aus den Kavitäten heraus. Da die Vorsprün ge und Noppen mit den übrigen Kunststoffmaterialien in Ver bindung stehen, ist es nunmehr leicht, die zum Abriß neigen den Vorsprünge und Noppen herauszuziehen.

Dabei wird vorausgesetzt, daß es sich bei der Matrix um eine solche handelt, die eine geringe Adhäsionsneigung gegenüber dem verwendeten Kunststoffmaterial aufweist. Hierbei wird insbesondere an Matrizen gedacht, die als Vollkörper aus einem PTFE-Kunststoff an sich bekannter Art hergestellt sind.

Derartige Walzen sind in einer Grundversion in der Patentschrift DE 195 24 076 C1 beschrieben. Ein Einbringen der feinen Kavitäten kann beispielsweise mit Hilfe einer Laser-Bohrvorrichtung durchgeführt werden. Insbesondere eignen sich zur Durchführung des Verfahrens Walzen mit Stahlkernen, die eine 0,5 bis 10 mm starke Kunststoffschicht aus einem Fluorkunststoff aufweisen. Ein solcher Fluorkunststoff kann beispielsweise Polyfluorethylen oder ein Fluor-Kautschuk sein, wie er unter dem Produktnahmen VITONTM von Du Pont angeboten wird. Die Kunststoffschicht muß eine Dauerbelastung von 2000 bis 250°C im Walzenbetrieb aushalten können. Andere geeignete Kunststoffe zur Walzen beschichtung können auch aus der Gruppe der Polyimide oder Polysulfone gewählt werden. Insgesamt aus Stahl oder aus Stahl mit einer Metall- oder Legierungsbeschichtung bestehende Walzen sind auch einsetzbar.

Als zu verarbeitendes Kunststoffmaterial können Thermo plasten ausgewählt , wie sie üblicherweise bekannt sind und beispielhaft in Unteranspruch 2 genannt sind.

Das Abziehen der strukturierten Folie geschieht bei einer Temperatur von 40° bis 60°C, so daß die Folie noch eine etwas weiche und leicht zu verarbeitende Konsistenz besitzt. Die Temperatur selbst, die das Gießen oder Schmelzen des Kunststoffes ermöglicht, ist üblichen Herstellerangaben zu entnehmen und von Fall zu Fall verschieden.

Vorzugsweise wird der Druck auf das Kunststoffmaterial in einem Walzenspalt, d. h. durch eine auf das Kunststoff material drückende Walze, aufgebracht.

Weitere Merkmale, die sich auf Parameter der Noppen und Vor sprünge beziehen, sind in den Ansprüchen 6 bis 8 enthalten.

Eine wesentliche Erweiterung erfährt das Verfahren durch den Verfahrensschritt, daß die den Flor bildenden Vorsprünge durch Kämmen, Bürsten, Rakeln und/oder Scherquetschen ge reckt werden und dabei im Mittel die Länge der Vorsprünge des Flors um wenigstens das Zweifache der Ursprungslänge vergrößert wird und ein auf wenigstens einer Seite faser artig strukturiertes Halbzeug entsteht, bei dem die Vorsprün ge zu Haarfasern gelängt sind. Diese Verfahrensschritte werden durch Verfahrensvarianten gemäß den Unteransprüchen 10 bis 16 beschrieben.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Walzenpaar vorgesehen ist, von dem die eine Walze eine in ihrer Temperatur einstellbare, gegen über der erwünschten Struktur als Negativstruktur (Matrix) ausgearbeitete Oberfläche besitzt, die mit gegenüber dem Kunststoffmaterial geringer Adhäsionsneigung und mit zahl reichen feinen Kavitäten in Form von Sackbohrungen ausge stattet ist und die auf einem Teil ihrer Oberfläche auf die Schmelztemperatur des zur Verwendung kommenden Thermoplasten erhitzt werden kann. Mit der zweiten, vorzugsweise ebenfalls beheizten Walze des Walzenpaars ist das Kunststoffmaterial in die Struktur der erhitzten Walze eindrückbar. Vorhanden ist weiterhin eine Kühlvorrichtung, mit der die Walzen oberfläche und das darauf liegenden Kunststoffmaterial nach Durchlauf durch den Walzenspalt kühlbar ist, und eine Abzugsvorrichtung, mit der die erstarrte strukturierte Folie abziehbar ist.

Üblicherweise wird also mit zwei Walzen gearbeitet, von denen die Matrixwalze bei einer Temperatur von 40°C gelassen wird und die zweite glatte Stahlwalze z. B. bei Polyethylen auf einer Temperatur von 140° ± 5°C gehalten ist. Die Folie wird damit aufheizt; durch Strahlungshitze wird die Kunststofffolie zusätzlich erweicht und auf 145°C gebracht. Im Walzenspalt wird die Kunststoffmasse in die Matrix und in die Kavitäten gedrückt und kühlt sich dadurch ab.

Weitere Merkmale, die sich auf die Vorrichtung zur Durch führung des Verfahrens beziehen, sind in den Ansprüchen 18 bis 25 enthalten.

Produkte, die nach dem Verfahren hergestellt sind, können als Mono- oder Multilayerprodukte sowie als Vorprodukt und als Endprodukt mit gelängten Fasern hergestellt werden.

Es ist möglich, daß die mit Flor versehene Schicht aus einem in der Wärme leichter fließenden Polymer aus einem hochvisko seren Polymer besteht.

Auch kann die dem Faserflor abgewandte Seite mit einem Trägermaterial, beispielsweise Gewebe Gewirke oder Vlies stoff verbunden sein.

Die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung erfolgt anhand der Zeichnung. Die Figuren der Zeichnung zeigen im einzelnen:

Fig. 1 in schematischer Seitenansicht eine Vorrichtung zur Herstellung eines thermoplastischen Halbzeugs;

Fig. 2 ein Herstellungsverfahren mit einer flach liegenden Halbzeug-Anordnung;

Fig. 3 einen Schnitt durch eine Halbzeug-Schichtung gemäß einer vorzugsweisen Ausführungsform.

Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines folien artigen Halbzeugs in verschiedenen Stufen. Im Ausführungs beispiel wird zunächst ein zweischichtiges Zwischenerzeugnis mit einer Noppenstruktur aus Polyethylen erzeugt.

Aus zwei Einschneckenextrudern (nicht dargestellt) wird aufgeschmolzenes und homogenisiertes Material über eine Mehrwegdüse mit den Mündungen 2 bis 2' eingespeist. Es wird dabei in den Extrudern ein Kompressionsverhältnis von 1 : 2,5 und eine Schneckentemperatur von 250°C eingehalten. Die beiden Polyethylen-Schmelzen 3, 3' werden unter konstantem Druck auf eine Chillroll-Matrixwalze 4 aufgebracht.

Die drehbare Matrixwalze 4, die mit einer negativ struktu rierten Matrix 5 versehen ist, besitzt zahlreiche feine Kavitäten. Die gesamte Oberfläche der Matrix 5 besteht aus einem Mantel von etwa 2 mm Dicke aus einem PTFE-Kunststoff, der neben einer Narbungsstruktur noch zahlreiche feine Kavitäten in Form von Sacklöchern umfaßt, die jeweils über eine Laserbohrung geschaffen sind und eine Tiefe von 400 bis 600 µm aufweisen. Der Oberflächendurchmesser beträgt etwa 40 bis 70 µm.

Die auf die Walzenoberfläche aufgebrachte Kunststoffschmelze wird mit Hilfe einer Andruckwalze 6 unter hohem Anpreßdruck auf die Oberfläche der Matrixwalze aufgedrückt. Dabei dringt die Schmelze in die vorhandenen Kavitäten ein, wobei das in den Kavitäten vorhandene Luft-Restvolumen komprimiert wird und sich die Kavitäten teilweise mit thermoplastischem Kunst stoffmaterial unter relativ hohem Druck ausfüllen. Der ange wandte Druck liegt etwa zwischen 3 bis 10 bar.

Bei der hier vorgeschlagenen Mehrschichtextrusionsanlage wird für das Material, das unmittelbar mit der Matrixwalze in Kontakt tritt und in die Kavitäten eindringt, ein relativ leicht fließendes Polyethylen verwendet, während die obere Schicht durch ein die Festigkeit ausbildendes, weniger gut fließendes Polyethylen verwendet wird. Die aus dem Walzenspalt austretende Folie hat eine Gesamtstärke von etwa 60 bis 80 µm. Dabei sollte die sich ausbildende Florschicht mindestens 40 µm stark sein. Für letztere ein LLDP-Polymer mit mittlerem Molekülgewicht mit einem Schmelzindex MFI 30, gemessen bei 190°C/2,16 g, 10 Minuten, und einer Dichte von 0,8955 verwendet.

Für die Festigkeitsschicht werden Mischungen aus Polyethylen verwendet, die eine relativ hohe Zähigkeit ergeben. Die Re zepturen enthalten weiter die üblichen Gleitmittel, Stabili satoren, Pigmente und dgl. Additive.

Das verformte thermoplastische Kunststoffmaterial wird- noch auf der Oberfläche der Matrixwalze liegend - durch Abkühlung zum Erstarren gebracht. Dies erfolgt beispiels weise durch ein Wasserbad oder durch Kühlluft. Auf der mit der Matrix 5 in Kontakt gebrachten Seite nimmt demnach das Material die entsprechende Flächenstruktur an.

Über eine Abzugswalze 11 wird das erstarrte Kunststoffmate rial von der Oberfläche der Walze 4 abgezogen und als Zwi schenerzeugnis 10 weiterverarbeitet. Mit der strukturierten Oberfläche nach außen wandert das Zwischenerzeugnis gegen eine weitere rotierende Trommel 20, die mit einer Temperatur von etwa 40 bis 80°C beheizt ist. In diesem Zustand hat das Zwischenerzeugnis, das von der Matrixwalze 4 abgezogen wird, zunächst noch einen auf der Oberfläche liegenden, wenig aus geprägten Flor 12, der von zahlreichen Noppen und Vorsprün gen gebildet ist. Die Höhe des Flors, gemessen von der Ober fläche aus, beträgt etwa 100 bis 120 µm, wenn eine Kavitäten tiefe von 400 µm zugrunde gelegt wird. Für bestimmte Zwecke kann das Zwischenerzeugnis 10 bereits als Endprodukt verwendet werden.

Soll jedoch eine Nachbehandlung dahingehend erfolgen, daß eine mit langen Fasern ausgebildete Faserstruktur erzeugt wird, so wird auf der rotierenden Trommel 20 eine Nachbe handlung zur Erzeugung eines Velourcharakters auf der Ober fläche der Folie vorgenommen.

Über eine Anpreßwalze 21 wird das Zwischenerzeugnis 10 gegen die Mantelfläche der rotierenden Trommel 20 geführt und dort mittels Vakuum fixiert. Im Verlauf der sukzessiv durchlaufe nen Arbeitsstationen wird zunächst das Zwischenerzeugnis von einer ersten Rauhwalze 22 bearbeitet, die Rauhwalze 22 ist mit Metallkratzern 23 besetzt, die durch Ergreifen und ent sprechendes Längen der Noppen und Vorsprünge eine Er streckung derselben um das Zwei- bis Zwanzigfache ergeben. Aus den relativ "pummeligen" Noppenvorsprüngen werden dann faserartige, gestreckte Gebilde mit einer Faserlänge von 250 bis 400 µm.

Die weitere Bearbeitung des Zwischenerzeugnisses erfolgt in mehreren Stufen. An die Rauhwalze 22 schließt sich eine Kämmwalze 24 an, mit der das hochgerissene und zu längeren Haarfasern gelängte Material gekämmt und in eine bestimmte Richtung gelegt werden. An diesen erfolgt durch eine zweite Rauhwalze, die ähnlich aufgebaut ist wie die Rauhwalze 22, ein weiteres Längen und Strecken der Vorsprünge, Noppen und Haarfasern. Daran schließt sich wiederum eine Kämmwalze 26 an. Auf diese folgt eine weitere Rauhwalze 27. Am Schluß ergibt sich ein sehr faseriges, fast vliesartiges Gebilde, bei dem jedoch nur die Oberfläche entsprechend behaart ist, ohne daß, wie beim Rauhen von Textilien, das Grundgewebe angegriffen ist. Über eine weitere Umlenkwalze 28 wird nun das fertige Halbzeug abgezogen und einem Vorratsbehälter oder einer Schneidstation zugeführt.

Anstelle der Rauhbürsten 22 können auch andere Bürsten oder Kratzen verwendet werden, mit denen die Vorsprünge gelängt oder gestreckt werden können. Wesentlich ist, daß die an fänglich vorhandene relativ flache Struktur durch das Bür sten oder durch ein Scherquetschen geregelt wird, wobei im Mittel die Länge der Vorsprünge des Flors um mindestens das Zweifache der Ursprungslänge vergrößert wird. Im allgemeinen werden wesentlich höhere Werte erreicht. Die Vorsprünge wer den um mehr als das Zehnfache gestreckt.

Ist eine Nachbehandlung nicht erwünscht, so können auch sehr dünne, elastische Folien von 40 bis 80 µm als Erzeugnis di rekt von der Walze 4 abgezogen werden. Im Prinzip können alle Kunststoffe, die eine Folie mit thermoplastischer um formbarer Oberfläche ergeben, nach dem genannten Verfahren in Velourfolien umgewandelt werden, d. h. einschichtige und mehrschichtige Extrusionsfolien, geblasene, gegossene Folien, sowie Kombinationsfolien auf Basis der verschieden sten Polymerklassen. Vorzugsweise wird in diesen Fällen eine bereits fertig geblasene oder extrudierte Folie von einem Vorrat auf die Walze aufgebracht, wobei anstelle der beiden Extruderköpfe eine (nicht dargestellte) erste Umlenk- und Andrückwalze tritt.

Auf dem Walzenmantel liegend lassen sich dann die Folien mit dem Spalt zwischen den beiden Walzen 4 und 6 zuführen und dort in die Sacklöcher-Kavitäten eindrücken.

Als Materialien haben sich Polyolefine, insbesondere Poly ethylen, Polypropylen, Polybutylen und Polyisopropylen, sowie deren Abmischungen oder Copolymere als günstig er wiesen. Aber auch Kunststoffe wie Polyester, Polyesterether, Polyamide, Polyurethane, Polyvinylalkohol, Polyvinylchlorid, Polysulfone, ABS, ASA, Polyisopropylen, Polycarbonate sowie deren Mischungen und Copolymerisate lassen sich einsetzen.

Entsprechenden Tabellenwerken oder Versuchsprotokollen sind die empirisch ermittelten Schmelzpunktwerte zu entnehmen.

Dabei muß die Bearbeitungsweise wenigstens im Kontaktbereich mit der Oberfläche auf Schmelztemperatur gehalten werden. Dies geschieht insbesondere durch Kontaktwärme, z. B. über zusätzliche Heizwalzen, oder aber über Strahlungsenergie, Ultraschall oder Mikrowellen.

Vor dem Abzug vom Umformungswerkzeug, hier der Walze 4, wird die Noppenfolie abgekühlt.

Es soll nicht ausgeschlossen werden, daß auch ein diskonti nuierliches Verfahren angewendet wird, wobei auf einer flach liegenden Fläche jeweils eine Folie oder ein Kunststoff aus gebreitet werden, die dann mit Hilfe einer Druckplatte oder Druckwalze in die Kavitäten eingedrückt werden und jeweils als Flächen-Charge abgezogen werden.

Die Matrixwalze 4 besteht z. B. aus einer Stahlwalze, die beheizbar und kühlbar ist und die auf ihrer Oberfläche eine mehrere Millimeter starke Schicht aus einem sehr hochwerti gen Fluorkautschuk trägt, wie er beispielsweise unter dem Markennamen Viton der Firma Dupont im Handel ist. In diese Fluorkautschukschicht werden mittels Laserbohrungen die ge wünschten Kavitätenstrukturen eingebracht. Eine Dichte von 2500 bis 3000 Bohrungen pro cm² können ohne weiteres er reicht werden.

Die Folie wird durch eine Vorheizwalze auf 140°C gebracht. Durch eine zusätzliche Strahlbeheizung kann die dem Werkzeug zugekehrte Seite noch aufgeheizt werden auf 145°C. Die Matrixwalze selbst wird auf lediglich 60°C gehalten, durch den Anpreßdruck von etwa 10 bar wird die Folie veranlaßt, in die Kavitäten der Werkzeugwalze einzudringen.

Die Noppen haben eine Länge von zunächst 120 bis 120 µm.

Die nach dem Verfahren gewonnenen Folien können als textiles Backsheet auf dem Hygienesektor verwendet werden, aber auch als Einsatz für Obermaterialien in der Möbelindustrie. Die Folie kann auch weiterbehandelt werden durch Imprägnieren, Perforieren, Verstricken usw. Auch eine Bedruckung ist mög lich. Durch eine entsprechende Narbenstruktur läßt sich die Haptik und das Aussehen der Folie weiter verbessern.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines oberflächenstrukturier ten, folienartigen Halbzeugs aus einem Thermoplasten, mit folgenden Verfahrensschritten:

- ein thermoplastisches Kunststoffmaterial wird in ge schmolzenem Zustand oder in Form einer Folie auf eine in ihrer Temperatur einstellbare, gegenüber der er wünschten Struktur als Negativstruktur (Matrix) aus gearbeitete Oberfläche (5) mit gegenüber dem Kunst stoffmaterial geringer Adhäsionsneigung und mit zahl reichen feinen Kavitäten in Form von Sackbohrungen auf gebracht und wenigstens im Kontaktbereich mit der Ober fläche auf Schmelztemperatur gehalten,
- durch Druck auf das Kunststoffmaterial wird dieses in die Kavitäten unter Kompression des in den Kavitäten vorhandenen Restvolumens eingedrückt, so daß die Matrix gefüllt wird, die Kavitäten jedoch vom thermo plastischen Kunststoffmaterial nur teilweise ausge füllt werden,
- das verformte thermoplastische Kunststoffmaterial wird - noch auf der Oberfläche liegend - durch Abkühlung zum Erstarren gebracht, wobei es auf der mit der Ober fläche in Kontakt gebrachten Seite die entsprechende Flächenstruktur annimmt,
- der Druck auf das Kunststoffmaterial wird aufgehoben, wodurch die im Inneren der Kavitäten komprimierte Luft das Kunststoffmaterial wenigstens teilweise heraus drückt,
- das erstarrte Kunststoffmaterial wird von der Ober fläche als strukturierte Folie abgezogen, wobei das in die Kavitäten eingebrachte und aus diesen herausgezo gene thermoplastische Material einen aus Vorsprüngen und Noppen bestehenden Flor bildet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffmaterial ein Thermopiast ausgewählt aus der Gruppe Polyolefine, Polyisopropylen, Polyester, Poly vinylalkohole, Polyurethane, Polyätherester, Polyamide, Polyvinylchlorid, Polysulfone, Polycarbonate, ABS, ASA, Polyesteramide, sowie Mischungen oder Copolymerisate daraus, verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß das Abziehen der strukturierten Folie bei einer Temperatur von 400 bis 60°C geschieht.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die abgezogene Folie auf einer Bearbeitungswalze fixiert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck auf das Kunststoffmaterial in einem Walzen spalt aufgebracht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Vorsprünge und Noppen zwischen 50 und 200 µm ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeich net, daß die Länge der Vorsprünge und Noppen 20 bis 60% der Tiefe der Kavitäten entspricht.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Besetzungsdichte an Vorsprüngen bzw. Haarfasern zwi schen 3.000 und 20.000 Stück pro cm² ist.

9. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die den Flor bil denden Vorsprünge durch Kämmen, Bürsten, Rakeln und/oder Scherquetschen gereckt werden und dabei im Mittel die Länge der Vorsprünge des Flors um wenigstens das Zwei fache der Ursprungslänge vergrößert wird und ein auf wenigstens einer Seite faserartig strukturiertes Halb zeug entsteht, bei dem die Vorsprünge zu Haarfasern gelängt sind.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kämmen oder Bürsten mithilfe einer oder mehrerer Kratzrauhwalzen geschieht.

11. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kämmen, Bür sten, Rakeln und/oder Scherquetschen mit wenigstens einer Bürstenwalze und einer zu dieser nachgeschalteten Kämmwalze geschieht.

12. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kämmen, Bür sten, Rakeln und/oder Scherquetschen in Bezug auf ein Kunststoffmaterial geschieht, das auf der Oberfläche einer Trommel fixiert ist.

13. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kämmen, Bür sten, Rakeln und/oder Scherquetschen in Bezug auf ein Kunststoffmaterial geschieht, das auf einer ebenen Ober fläche fixiert ist.

14. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Kämmen, Bürsten, Rakeln und/oder Scherquetschen die gestreckten Haarfasern durch Bürsten mit einer Weichbürste aufge lockert werden.

15. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kämmen, Bür sten, Rakeln und/oder Scherquetschen bei einer Tempera tur zwischen 20 und 120°C, jedoch unterhalb der Schmelz temperatur des Halbzeugs, durchgeführt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Kämmen, Bürsten, Rakeln und/oder Scherquetschen der Flor an den Vorsprüngen mit Aviviermitteln behandelt wird.

17. Vorrichtung zur Durchführung der Verfahrens nach An spruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Walzen paar (4, 6) vorgesehen ist, von dem die eine Walze eine in ihrer Temperatur einstellbare, gegenüber der erwünsch ten Struktur als Negativstruktur (Matrix) ausgearbeitete Oberfläche (5) besitzt, die mit gegenüber dem Kunststoff material geringer Adhäsionsneigung und mit zahlreichen feinen Kavitäten in Form von Sackbohrungen ausgestattet ist und die auf einem Teil ihrer Oberfläche auf die Schmelztemperatur des zur Verwendung kommenden Thermo plasten erhitzt werden kann, wobei mit der zweiten Walze (6) des Walzenpaars das Kunststoffmaterial in die Struk tur der erhitzten Walze eindrückbar ist, mit einer Kühlvorrichtung, mit der die Walzenoberfläche und das darauf liegende Kunststoffmaterial nach Durchlauf durch den Walzenspalt kühlbar ist, und mit einer Abzugsvorrichtung, mit der die erstarrte strukturierte Folie (10) abziehbar ist.

18. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An spruch 9 und ggf. weiteren Ansprüchen, dadurch gekenn zeichnet, daß der Vorrichtung mit der Matrixoberfläche, z. B. der Walze (48), eine mit einer Arbeitsoberfläche versehene Vorrichtung (20) nachgeschaltet ist, auf der das Halbzeug derart fixierbar ist, daß die mit dem Faser flor zu bedeckende Seite des Halbzeugs freiliegt, und daß zum Kämmen, Bürsten, Rakeln und/oder Scherquetschen dienende Arbeitsvorrichtungen, wie Rauhkratzen, Kämm walzen und dergl., im Bereich der Arbeitsoberfläche angeordnet sind, mit denen die Haarfaser herstellbar ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrixwalze mit einer Temperatur von 40° bis 60°C betrieben wird, während die Anpreßwalze erwärmt ist und dazu dient, das Kunststoffmaterial aufzuheizen.

20. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufheizung einer Folie eine zusätzliche, im Bereich der Anpreßwalze angeordnete Heizung, beispielsweise Konvektions-, Strahl- oder Ultraschallheizung, dient.

21. Vorrichtung nach Anspruch 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsoberfläche zylindrisch ist und auf der Außenseite einer Trommel angeordnet ist und vorzugsweise eine mit zahlreichen Öffnungen versehene Vakuumtrommel (20) ist.

22. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Heran- und Abführung des Halbzeugs an die Trommel eine Umlenkwalze und eine Abzugswalze dienen.

23. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in Arbeitsrich tung zwischen Umlenkwalze und Abzugswalze wenigstens eine Bürstenwalze und eine Kämmwalze angeordnet sind.

24. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in Arbeitsrich tung zwischen Umlenkwalze und Abzugswalze eine erste Bürstenwalze, eine erste Kämmwalze, eine zweite Bürsten walze, eine zweite Kämmwalze und eine dritte Bürsten walze angeordnet sind.

25. Vorrichtung nach Anspruch 22 und 23, dadurch gekenn zeichnet, daß als als Bürstenwalzen rotierende, mit Stahlborsten oder -zungen besetzte Walzen, gegebenen falls auch Strichwalzen, eingesetzt sind.

26. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsober fläche flach liegend gestaltet ist.

27. Folienhalbzeug, hergestellt als Mono- oder Multilayer produkt nach wenigstens einem der vorstehenden Verfah rensansprüche 1 bis 8.

28. Folienhalbzeug, hergestellt als Mono- oder Multilayer produkt nach wenigstens einem der vorstehenden Verfah rensansprüche 9 bis 16.

29. Folienhalbzeug nach Anspruch 27 oder 28, bestehend aus zwei Schichten, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Flor versehene Schicht aus einem in der Wärme leichter fließenden Polymer und die Rückseitenschicht aus einem hochviskoseren Polymer besteht.

30. Folienhalbzeug mit einem Faserflor, dessen mit dem Faserflor bedeckte Seite des Halbzeugs gerauht und dabei im Mittel die Länge der Fasern des Faserflors um wenig stens das Zweifache vergrößert ist.

31. Folienhalbzeug mit einem Faserflor, hergestellt nach einem der vorstehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Faserflor abgewandte Seite mit einem Trägermaterial, beispielsweise Gewebe, Ge wirke oder Vliesstoff, verbunden ist.