DE19842291A1 - Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils od. dgl. Körpers aus einem Barren sowie Vorrichtung dazu - Google Patents
Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils od. dgl. Körpers aus einem Barren sowie Vorrichtung dazuInfo
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Abstract
Bei einem Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils o. dgl. Körpers aus einem Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers geführt und mittels eines Pressstempels in Pressrichtung einem Formgebungsquerschnitt eines Formwerkzeuges zugebracht wird, soll der Barrenwerkstoff unter Pressdruck in einen zentralen Einlauf des Formwerkzeuges eingebracht und die dabei entstehende duktile Masse in einem Winkel zur Pressrichtung nach außen durch mehrere Kanäle zum Formgebungsquerschnitt geführt werden. Die Hauptbelastung wird durch den Pressdruck außerhalb des zentralen Einlaufes und des formgebenden Bereiches zugeführt und bevorzugt durch die Presskraft außerhalb des formgebenden Bereiches in Stützwerkzeuge abgeleitet.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Strangpressen ei
nes Hohlprofils od. dgl. Körpers aus einem Barren, der in
einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers geführt und mit
tels eines Pressstempels in Pressrichtung einem Formge
bungsquerschnitt eines Formwerkzeuges zugeführt wird. Zudem
erfasst die Erfindung eine dafür besonders geeignete Vor
richtung.
Beim Strangpressen wird der duktil gewordene Werkstoff ei
nes - im Metallbereich etwa aus Bunt-, Sintermetallen oder
Stahl, aber insbesondere aus einer Aluminiumlegierung vor
geformten - erwärmten Gussbarrens oder Walzstababschnittes
von einem Stempel - oder beim hydrostatischen Strangpres
sen mittels einer Flüssigkeit - aus einem Rezipienten
durch einen oder mehrere Formquerschnitte eines die Press
richtung querenden Formwerkzeuges gepresst. Beim direkten
oder Vorwärtsstrangpressen bewegt sich der Stempel in Rich
tung des Ablaufes des entstehenden Profils auf den
Formquerschnitt zu, beim indirekten oder Rückwärts-Strang
pressen wird der Werkstoff gegen die Stempelrichtung durch
ein Werkzeug gedrückt, das am hohlen Stempel festgelegt
ist.
Zur Erzeugung von Hohlprofilen werden für den Strangpress
vorgang sog. Hohlprofilwerkzeuge mit Matrizenplatte einge
setzt, wie sie beispielsweise die DE 24 46 308 A1 offen
bart. Die Matrizenplatte ist zur Formgebung der Profil
außenkontur in einen Dornteil integriert. In letzterem ist
ein Dorn - bei Mehrkammerprofilen sind es mehrere Dorne -
zur Formgebung der werdenden Innenkontur so festgelegt,
dass der Dorn in die Matrizenplatte hinein und bis über de
ren formgebenden Bereich hinaus ragt. Bei diesem Verfahren
wird der duktile Werkstoff über Einläufe so in das Press
werkzeug geleitet, dass die Teilstränge der einzelnen Ein
läufe unter Dorntragarmen - in einer Schweisskammer -
wieder zusammenfließen und miteinander verschweißen. Beim
weiteren Pressvorgang fließt der Werkstoff bzw. die Alumi
niumlegierung an dem Dorn und dem Matrizendurchbruch vorbei
und nimmt dabei die vorgesehene Gestalt des Hohlprofils an.
Die Einläufe sind stets außen um den Profilhohlraum - oder
deren mehrere - herum angeordnet; die Aluminiumlegierung
wird dem formgebenden Bereich des Werkzeuges von außen und
vor allem über mehrere Einläufe zugeführt. Sollten im Falle
von Mehrkammerhohlprofilen Hohlprofilinnenbereiche von
außen nicht ausreichend gespeist werden können, werden auch
Materialeinläufe zur Speisung zusätzlich im Innenbereich
des Hohlprofils vorgesehen. Stets sind die Haupteinläufe um
die Außenkontur des Profilhohlraumes angeordnet.
Die Größe eines herstellbaren Hohlprofiles - sein maximal
möglicher Umkreisdurchmesser - ist dabei durch den Rezi
pientendurchmesser und die Größe der außen um den Hohlraum
angeordneten Einläufe sowie die Tragfähigkeit der erwähnten
Dorntragarme begrenzt.
Im allgemeinen ist bei marktüblichen Strangpressen die mit
diesen herstellbare Profilgröße durch die Pressengröße, den
verwendeten Rezipientendurchmesser und die Werkzeugtragfä
higkeit begrenzt. Mit der Dimensionierung letzterer bei
Großhohlprofilen mit großer Dornfläche beschäftigen sich
die erwähnte DE 24 46 308 sowie die DE 28 12 690 der Anmel
derin. Auch die Güte der Pressnähte wird durch das Ein
fließen der Pressbolzenrandzone in die Außeneinläufe im
Strangpresswerkzeug beeinflusst mit der möglichen Folge,
zum Abdrehen des Pressbolzens vor dessen Einsatz gezwungen
zu sein. Desweiteren wird die Formgebungsfähigkeit und Le
bensdauer der Strangpresswerkzeuge durch die hohe Belastung
der Werkzeugdornfläche und den durch diese hohe Belastung
verursachten Kriechvorgang sowie die Durchbiegung erheblich
vermindert.
Zu beachten ist auch, dass Metallbarren, insbesondere sol
che aus Aluminiumlegierungen, mit Verunreinigung - bei
spielsweise Schmierstoffresten - sowie mit einer Oxid
schicht überzogen sind. Vor allem die Oxidpartikel an der
Barrenstirn und Mantelfläche können sich als äußerst schäd
lich für das Gefüge des Profils erwiesen; die durch sie
entstehende Zone mit verunreinigenden Einschlüssen ist -
in Abhängigkeit von Profilform und Pressgeschwindigkeit -
verhältnismäßig lang und zwingt bei zunehmenden Qualitäts
anforderungen dazu, immer längere Profilabschnitte als Ab
fall aus dem entstehenden Strang herauszunehmen - mit allen
sich daraus ergebenden Folgen abnehmender Wirtschaftlich
keit bei schrumpfendem Profilausstoß.
In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das
Ziel gesetzt, herstellbare Profilweiten von der Pressengeo
metrie möglichst weitgehend unabhängig werden zu lassen.
Zudem sollen beim Strangpressen insbesondere von Aluminium
legierungen auftretende Verunreinigungsbereiche unterbunden
werden.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre der unabhängigen
Patentansprüche; die Unteransprüche geben günstige Ausge
staltungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung al
le Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschrei
bung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten
Merkmale.
Erfindungsgemäß wird der Werkstoff des Barrens unter Press
druck in einen zentralen Einlauf des Formwerkzeuges einge
bracht und die dabei entstehende duktile Masse in einem
Winkel zur Pressrichtung nach außen durch mehrere Kanäle
zum Formgebungsquerschnitt geführt. Das Pressgut gelangt
also nicht mehr durch mehrere außen um das Hohlprofil ange
ordnete Einläufe zum Formgebungsbereich, sondern wird durch
eine zentrische Einlauföffnung im Inneren des Hohlprofil
hohlraums zugeführt. Von diesem Mitteneinlauf aus fließt
das Pressgut nach der erfindungsgemäßen Lehre über radial
und nach außen geneigt angeordnete Kanäle einer großen
Schweißkammer und dem Formgebungsbereich zu.
Der Umkreis des herzustellenen Profils kann deutlich größer
sein als der Rezipientendurchmesser.
Im Rahmen der Erfindung liegt auch eine Vorrichtung zum
Strangpressen eines Hohlprofiles od. dgl. Körpers aus einem
Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers
geführt und mittels eines Pressstempels in Pressrichtung
jenem Formgebungsquerschnitt zugeführt wird, bei der von
der Werkzeugeinlaufseite des Formwerkzeuges her in dieses
ein etwa mittiger Einlauf innerhalb des Profilhohlraumes
eingeformt ist, von dessen Wandung in einem Winkel von vor
zugsweise mehr als 90° zur Matrizenstirn mehrere armartige
Kanäle ausgehen; an diese schließt der einer Schweißkammer
nachgeordnete Formgebungsquerschnitt an.
Bei rotationssymmetrischen Profilen ist der Mitteneinlauf
bevorzugt im Zentrum des Werkzeuges angeordnet. Bei unre
gelmäßigen Profilformen wird der Flächenschwerpunkt des
Einlaufes möglichst im Masseschwerpunkt des Profiles oder
in Werkzeugmitte - oder in einem anderen geeigneten Be
reich des Profilhohlraumes - vorgesehen.
Sollen Hohlprofile mit großem Seitenlängenverhältnis oder
asymmetrischer Profilform hergestellt werden, wird die er
forderliche mengengleiche Materialzuführung nach einem wei
teren Merkmal der Erfindung über wenigstens zwei der be
schriebenen Mitteneinläufe erreicht, die jeweils zentrales
Einlaufelement für die - von ihnen nach außen geneigt -
ausgehenden Kanäle sind.
Bei bestimmten Profilquerschnitten mag es in Sonderfällen
notwendig werden, zur Speisung bestimmter Profilpartien ne
ben dem zentralen Mitteneinlauf Materialzuführungskanäle
auch außerhalb des Mitteneinlaufs bzw. des Profilhohlraumes
anzuordnen. In all diesen Sonderfällen dient der sog. Mit
teneinlauf ebenfalls als Haupteinlauf; jene Materialzufüh
rungskanäle haben lediglich eine ergänzende Funktion.
Das Herstellen von Rundrohren unterschiedlicher Durchmesser
und Wanddicken kann mit Mitteneinlaufgrundwerkzeugen erfol
gen, bei denen vorteilhafterweise Dornringe unterschiedli
cher Außendurchmesser und Matrizenplatten unterschiedlicher
Innendurchmesser in festgelegten Querschnittsbereichen vor
gesehen werden.
Einer der mit der erfindungsgemäßen Vorgehensweise erziel
ten Vorzüge ist, dass die herstellbare Profilgröße durch
Pressengröße und Rezipientendurchmesser geometrisch nicht
begrenzt wird; es können mit kleinem Rezipientendurchmesser
auch auf Strangpressen mit verhältnismäßig geringer Press
kraft Rohre oder Hohlprofile mit großem Umkreisdurchmesser
hergestellt werden, da die für die Umformung erforderlichen
Pressgutmengen über Mitteneinläufe mit kleinem Öffnungs
querschnitt - also kleinem Öffnungsdurchmesser - der
Formgebungszone zugeführt werden können. Es wird also mög
lich, Profile mit kleiner Querschnittsfläche bei großem Um
kreisdurchmesser auch unter Einsatz schwer umformbarer
Werkstoffe aus kleinen Rezipienten mit hohem spez. Druck zu
formen, wodurch das herstellbare Querschnittsspektrum stark
erweitert wird.
Von besonderer Bedeutung ist, dass der Werkstoff stets aus
der Pressbolzenmitte dem Werkzeug zugeführt und erst im
Werkzeug selbst nach außen zum Formgebungsbereich hin ver
teilt wird. Pressgut aus dem verunreinigten Pressbolzen
randzonenbereich kann nicht in das Werkzeug einfließen. Das
Material des verunreinigten Randzonenbereiches wird im
Pressrest gesammelt und dieser am Pressgangende abgeschert.
Dadurch kann das - für größere Querschnitte in alten Pres
sen u. U. erforderliche - Abdrehen der Pressbolzen beim er
findungsgemäßen Werkzeug grundsätzlich entfallen.
Die Werkzeugbelastung ist in dem für die Profilformgebung
wichtigen Bereich - nämlich im Dornteilinneren - wesent
lich tiefer, da die Belastung nur über die Querschnittsöff
nung des Mitteneinlaufes aufgebaut wird und nicht wie bei
konventionellen Werkzeugen über die gesamte Querschnitts
fläche auf die Werkzeugeinlaufseite projezierten Profil-
Hohlraumflächen.
Die Hauptbelastung über den zu verpressenden Pressbolzen
querschnitt erfolgt im Werkzeugbereich außerhalb des zen
tralen Einlaufes- oder der Mitteneinläufe. Diese Belastung
kann über den Außenbereich des Werkzeuges - also den nicht
formgebenden Bereich - über Stützwerkzeuge aufgenommen
werden.
Die verfahrensmäßig geringere Werkzeugbelastung ergibt bei
längerer Nutzung formgerechtere Profile oder erlaubt bei
gleicher Nutzungszeit die Herstellung von leichteren Pro
filquerschnitten oder solchen aus schwer umformbaren Pro
filwerkstoffen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter
Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese
zeigt in
Fig. 1 eine Schrägsicht auf einen Teil
einer Strangpresse mit einem ho
rizontal verlaufenden Pressstem
pel;
Fig. 2 einen gegenüber Fig. 1 ver
größerten und geschnittenen Aus
schnitt aus einer anderen
Strangpresse;
Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen
skizzenhaft dargestellten Auf
nehmer der Strangpresse mit in
Pressrichtung in Abstand vorge
ordnetem Pressstempel und nach
folgendem Formwerkzeug;
Fig. 4, 5, 6 der Fig. 3 etwa entsprechende
Darstellungen unterschiedlicher
Stellungen von Aufnehmer und
Pressstempel;
Fig. 7, 9, 11, 13 schematisierte Frontansichten
von Formwerkzeugen unterschied
licher Ausführungen;
Fig. 8, 10, 12, 14 jeweils den Querschnitt durch
Fig. 7 nach deren Linie VIII-VIII,
durch Fig. 9 nach deren
Linie X-X, durch Fig. 11 nach
deren Linie XII-XII, durch Fig.
13 nach deren Linie XIV-XIV;
Fig. 15 einen Längsschnitt durch ein
Formwerkzeug mit Darstellung des
Belastungsflusses;
Fig. 16 eine Schrägsicht auf ein teil
weise geschnittenes Formwerk
zeug.
Eine Strangpresse 10 zum direkten Strangpressen von Profi
len 12 weist gemäß Fig. 1 an einem Presszylinder 14 einen
Pressstempel 16 auf, der in der Längsachse A einer einen
Rezipienten oder Aufnehmer 18 durchsetzenden Bohrung 19
verläuft. Der Durchmesser d einer Pressscheibe 17 an der
freien Stirnfläche des Pressstempels 16 ist geringfügig
kürzer als der freie Bohrungsdurchmesser d1, so dass der
Pressstempel 16 in die sog. Rezipientenbohrung einzutauchen
vermag. Der erwähnte freie Bohrungsdurchmesser d1 wird von
der Innenfläche 20 einer in den Aufnehmer 18 bzw. dessen
Bohrung 19 eingesetzten Rezipientenbüchse 21 begrenzt. Fol
gend wird der Innenraum dieser Rezipientenbüchse 21 als Re
zipientenbohrung 22 bezeichnet.
Der maximale Abstand zwischen einer stempelseitigen Rezi
pientenfront 23 und der Pressscheibe 17 in - nicht darge
stellter - Ruhelage des Pressstempels 16 ist so bemessen,
dass der Rezipientenbohrung 22 ein bei 24 angedeuteter
Block oder Barren aus Leichtmetall - insbesondere aus ei
ner vorgewärmten Aluminiumlegierung - durch einen Lade
schlitten 26 vorgesetzt und vom Pressstempel 16 in Press
richtung x in die Rezipientenbohrung 22 eingeschoben werden
kann.
Nahe einer dem Pressstempel 16 fernliegenden Rezipienten
stirn 23 a ruht in einem Matrizenhalter 28 an einem Quer
haupt 30 eine plattenartige Matrize als Formwerkzeug 32.
Dieser folgt in Fig. 1 - in Pressrichtung x - ein Aus
tragskanal 34 des Querhauptes 30, durch den das in einem
Formquerschnitt der Matrize 32 entstehende Profil 12 ent
fernt wird. Oberhalb des Rezipienten 18 ist in Fig. 1 eine
Hubeinrichtung 36 für ein Schermesser 38 zu erkennen, das
radial zu einem Spalt 40 zwischen Aufnehmer 18 und Form
werkzeug 32 bewegbar vorgesehen ist.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist zwischen dem Rezi
pienten 18 und der plattenartigen Matrize 32 ein Dornteil
33 zur Erzeugung einer Innenkontur eines entstehenden Pro
fils 12 a vorhanden. Der Matrizenplatte folgt in Pressrich
tung x eine Druckplatte 42 in einem Druckplattenhalter 44.
An jene Druckplatte 42 schließt ein Druckring 46 und an
diesen ein Schleißring 48 im Querhaupt 30 an. Bei 50 ist
eine Werkzeugaufnahme für den Werkzeughalter 28, den Druck
plattenhalter 44 und den Druckring 46 angedeutet.
Am Ende eines Pressvorgangs findet sich am stempelfernen
Ende der Rezipientenbohrung 22 an der dieser zugekehrten
Werkzeugfläche ein sog. Pressrest 52, von dem sich die
Pressscheibe 17 entfernt hat. Jene Werkzeugfläche bleibt
dank eines vom Überstand h der Rezipientenbüchse 21 gebil
deten Mündungskragens 54 in Abstand zur Rezipientenstirn
23 a. Auch an der hinteren Rezipientenfront 23 umgibt die
Rezipientenbohrung 22 ein Ringkragen 56 als Überstand der
Rezipientenbüchse 21.
Beim Einschieben eines neuen Barrens 24 nähert sich das
freie Barrenende dem Pressrest 52 einer beispielsweisen
Dicke a von 80 mm. Der heckwärtige Barrenüberstand e be
trägt höchstens 20 mm.
Nunmehr wird der Rezipient oder Aufnehmer 18 - beispiels
weise um mehr als 450 mm - so weit zurückgefahren, bis der
Pressrest 52 freisteht (Fig. 5). Ragt der Barren 24 gemäß
Fig. 6 in einer Kraglänge t von z. B. etwa 10 mm über den
Mündungskragen 54 hinaus, wird der Barren 24 mit dem
Pressstempel 16 angestaucht; der Barren 24 soll bei einem
nachfolgenden Schervorgang nicht durch das Schermesser 38
verschoben werden können. Vor diesem Schervorgang wird der
Aufnehmer 18 gegen die Pressrichtung x zurückgefahren, bis
die hintere Werkzeugfläche des Formwerkzeuges bzw. der Ma
trize 32 in einem Abstand zur Rezipientenstirn 23 a steht.
In dieser Stellung werden Aufnehmer 18 und Matrize 32 zeit
weilig fixiert.
Durch Absenken einer in Fig. 1 angedeuteten Scherklinge des
Schermessers 38 wird der Pressrest 42 oder eine - vom er
wähnten Überstand der Kraglänge t des Barrens 24 bestimmte
-Stirnscheibe 58 des Barrens 24 - und damit dessen in
Pressrichtung x weisende Stirnfläche 60 - entfernt; an
dieser Barrenstirnfläche 60 hat sich vor den hier erörter
ten Vorgängen eine Oxidschicht gebildet, deren Oxidpartikel
bei Übernahme in das entstehende Profil 12 störende Verun
reinigungen erzeugen würden. Durch Entfernen der Stirn
scheibe 58 mit der Barrenstirnfläche 60 entsteht eine oxid
schichtfreie Barrenstirn.
Nach dem Schervorgang wird der Aufnehmer 18 wieder an die
Matrize bzw. das Formwerkzeug 32 gefahren - der Pressvor
gang kann von neuem beginnen.
Die Fig. 7, 8 stellen ein tellerartiges Formwerkzeug bzw.
eine Matrize 32 des Durchmessers n von hier etwa 500 mm aus
zwei Matrizenteilen 31, 31 a zur Herstellung eines rota
tionssymmetrischen Rohres 12 r od. dgl. Hohlprofils kreisför
migen Querschnitts mit dem Innendurchmesser q von hier 236
mm vor. In Pressrichtung x ist in die stempelwärtige Matri
zenstirn 62 des stempelnäheren Dorn- oder Matrizenteils 31
ein sog. Mitteneinlauf 64 kegelstumpfartiger Gestalt - mit
der Matrizenachse M als Symmetriegerader - eingeformt; der
Durchmesser d2 von dessen Einlaufkontur K mißt 170 mm. Von
der in einem Winkel w zur Matrizenstirn 62 mit hier 65° ge
neigten Einlaufwand 65 gehen armartige Kanäle 66 ab, deren
in die Bildebene fallende Kanalaußenkontur 67 etwa parallel
zu der in dieser Bildebene diametral fernliegenden Kontur
der Einlaufwand 65 verläuft und mit der anderen sichtbaren
- benachbarten - Kontur der Einlaufwand 65 einen Winkel
w1 von hier 50° begrenzen. Diese - in Draufsicht der Fig.
7 sich in Pressrichtung x allmählich zu einem domartigen
Endabschnitt 66 e verjüngenden - Kanäle 66 enden in Press
richtung x an einer ringförmigen Schweißkammer 68, der ein
kreisförmiger Formgebungsquerschnitt 70 der Breite z - für
die entsprechende Wanddicke des Rohres 12 r - folgt. Der
Formgebungsquerschnitt 70 wird innenseitig von der hier
ringförmigen Umfangsfläche 72 einer Dornanformung 74 be
grenzt.
Das Pressgut wird also nicht - wie üblich - durch mehrere
außen um das Hohlprofil oder Rohr 12 r angeordnete Einläufe
dem Formgebungsbereich zugeführt, sondern nur durch jenen
Mitteneinlauf 64. Während des weiteren Pressvorgang wird
das Pressgut über die radial geneigt angeordneten Kanäle
66, 66 a aus dem Mitteneinlauf 64 nach außen hin jener
Schweißkammer 68 und dem Formgebungsquerschnitt 70 zuge
führt.
Bei unregelmäßigen Profilformen wird der Flächenschwerpunkt
des Einlaufes möglichst im Masseschwerpunkt des Profiles
oder in Werkzeugmitte M - bzw. in einem anderen geeigneten
Bereich des Profilhohlraumes - vorgesehen.
Wie die Fig. 9, 10 verdeutlichen, können auch Hohlprofile
12 p polygoner oder asymmetrischer Profilform mit einem Mit
teneinlauf 64 a geformt werden. Dessen Einlaufwand 65 er
zeugt nach Fig. 10 eine asymmetrische Querschnittsgestalt,
d. h. die Matrizenachse M liegt außerhalb der Einlaufachse
M1. Bei solchen asymmetrischen Profilformen oder Hohlprofi
len 12 p bzw. 12 k mit großem Seitenlängenverhältnis kann die
erforderliche mengengleiche Materialzuführung über wenig
stens zwei der beschriebenen Mitteneinläufe 64 erreicht
werden, wie etwa die Fig. 11, 12 am Formwerkzeug 32 a andeu
ten. Hier verlaufen die Mittelachsen M1 der Mitteneinläufe
64 in radialem Abstand k zur Matrizenachse M.
Das Herstellen von Rundrohren 12 r unterschiedlicher Durch
messer q und Wanddicken y kann mit Formwerkzeugen 32b er
folgen, bei denen Dornringe 76 unterschiedlicher Außen
durchmesser und Matrizenplatten 31 a unterschiedlicher In
nendurchmesser in festgelegten Querschnittsbereichen vorge
sehen werden.
Fig. 15 ist zu entnehmen, dass die Werkzeugbelastung P in
dem für die Profilformgebung wichtigen Bereich - nämlich
im Inneren des Dornteils 31 - wesentlich geringer ist, da
die Belastung nur über die Querschnittsöffnung des Mit
teneinlaufs 64 aufgebaut wird und nicht - wie bei konven
tionellen Werkzeugen - über die gesamte Querschnittsfläche
der auf die Werkzeugeinlaufseite 62 projizierte Profil-
Hohlraumflächen.
Die Hauptbelastung über den zu verpressenden Pressbolzen
querschnitt erfolgt im Werkzeugbereich außerhalb des Mit
teneinlaufs oder der Mitteneinläufe 64. Diese Belastung
kann entsprechend den Pfeilen Q über den Außenbereich des
Formwerkzeuges 30 - also den nicht formgebenden Bereich -
durch Stützwerkzeuge aufgenommen werden.
Die Schrägsicht der Fig. 16 auf ein Dornteil 31 einer Ma
trize 32 zeigt eindrücklich deren Aufbau mit dem Mittenein
lauf 64, den anschließenden Kanälen 66 sowie einer in der
Matrizenachse abragenden, die Profilinnenfläche - und da
mit die innere Grenze 72 des Formgebungsquerschnitts 70 -
bestimmenden Dornanformung 74 plattenförmiger Gestalt.
Claims (12)
1. Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils od. dgl.
Körpers aus einem Barren, der in einer Rezipientenboh
rung eines Aufnehmers geführt und mittels eines
Pressstempels in Pressrichtung einem Formgebungsquer
schnitt eines Formwerkzeuges zugeführt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Barrenwerkstoff unter Pressdruck in einen
zentralen Einlauf des Formwerkzeuges eingebracht und
die dabei entstehende duktile Masse in einem Winkel
zur Pressrichtung nach außen durch mehrere Kanäle zum
Formgebungsquerschnitt geführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass die Hauptbelastung durch den Pressdruck außerhalb
des zentralen Einlaufes und des formgebenden Bereiches
zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass die Hauptbelastung durch die Presskraft außerhalb
des formgebenden Bereiches in Stützwerkzeuge abgelei
tet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass Profile hergestellt werden, deren
Umkreis erheblich größer ist als der Durchmesser des
Rezipienten.
5. Vorrichtung zum Strangpressen eines Hohlprofiles (12,
12 a, 12 k, 12 p, 12 r) od. dgl. Körpers aus einem Barren
(24), der in einer Rezipientenbohrung (22) eines Auf
nehmers (18) geführt und mittels eines Pressstempels
(16) in Pressrichtung (x) einem Formgebungsquerschnitt
(70) eines Formwerkzeuges (32, 32 a, 32 b) zugeführt
wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens
nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, dass von der Werkzeugeinlaufseite (62) des Form
werkzeuges (32, 32 a, 32 b) her in dieses ein etwa mit
tiger Einlauf (64, 64 a) innerhalb einer Verlängerung
des Profilhohlraumes eingeformt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
dass von der Wandung (65) des Einlaufes (64) in einem
Winkel (w + w1) von mehr als 90° zur Matrizenstirn
(62) mehrere armartige Kanäle (66) ausgehen, an welche
der einer Schweißkammer (68) nachgeordnete Formge
bungsquerschnitt (70) anschließt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn
zeichnet, dass der Einlauf (64) für ein rotationssym
metrisches Profil (12 r) etwa im Zentrum (M) des Form
werkzeuges (32) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn
zeichnet, dass der Einlauf (64) für ein Profil (12 k,
12 p) unregelmäßiger Kontur etwa in dessen Masseschwer
punkt oder in Werkzeugmitte vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
dass die Matrizenachse (M) außerhalb der Einlaufachse
(M1) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet
durch wenigstens zwei benachbarte Einläufe (64) des
Formwerkzeuges (32 a), die jeweils zentrales Einlaufe
lement für die von ihnen nach außen geneigt ausgehen
den Kanäle (66) sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
dass die Mittelachsen (M1) der Einläufe (64) in radia
lem Abstand (k) zur Matrizenachse (M) verlaufen.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, dass ihrem Formwerkzeug (32 b) Dornrin
ge (76) unterschiedlicher Außendurchmesser und Matri
zenplatten (31 a) unterschiedlicher Innendurchmesser
auswechselbar zugeordnet sind (Fig. 13, 14).
Priority Applications (7)
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---|---|---|---|
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