DE19842291A1 - Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils od. dgl. Körpers aus einem Barren sowie Vorrichtung dazu - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils o. dgl. Körpers aus einem Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers geführt und mittels eines Pressstempels in Pressrichtung einem Formgebungsquerschnitt eines Formwerkzeuges zugebracht wird, soll der Barrenwerkstoff unter Pressdruck in einen zentralen Einlauf des Formwerkzeuges eingebracht und die dabei entstehende duktile Masse in einem Winkel zur Pressrichtung nach außen durch mehrere Kanäle zum Formgebungsquerschnitt geführt werden. Die Hauptbelastung wird durch den Pressdruck außerhalb des zentralen Einlaufes und des formgebenden Bereiches zugeführt und bevorzugt durch die Presskraft außerhalb des formgebenden Bereiches in Stützwerkzeuge abgeleitet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Strangpressen ei­ nes Hohlprofils od. dgl. Körpers aus einem Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers geführt und mit­ tels eines Pressstempels in Pressrichtung einem Formge­ bungsquerschnitt eines Formwerkzeuges zugeführt wird. Zudem erfasst die Erfindung eine dafür besonders geeignete Vor­ richtung.

Beim Strangpressen wird der duktil gewordene Werkstoff ei­ nes - im Metallbereich etwa aus Bunt-, Sintermetallen oder Stahl, aber insbesondere aus einer Aluminiumlegierung vor­ geformten - erwärmten Gussbarrens oder Walzstababschnittes von einem Stempel - oder beim hydrostatischen Strangpres­ sen mittels einer Flüssigkeit - aus einem Rezipienten durch einen oder mehrere Formquerschnitte eines die Press­ richtung querenden Formwerkzeuges gepresst. Beim direkten oder Vorwärtsstrangpressen bewegt sich der Stempel in Rich­ tung des Ablaufes des entstehenden Profils auf den Formquerschnitt zu, beim indirekten oder Rückwärts-Strang­ pressen wird der Werkstoff gegen die Stempelrichtung durch ein Werkzeug gedrückt, das am hohlen Stempel festgelegt ist.

Zur Erzeugung von Hohlprofilen werden für den Strangpress­ vorgang sog. Hohlprofilwerkzeuge mit Matrizenplatte einge­ setzt, wie sie beispielsweise die DE 24 46 308 A1 offen­ bart. Die Matrizenplatte ist zur Formgebung der Profil­ außenkontur in einen Dornteil integriert. In letzterem ist ein Dorn - bei Mehrkammerprofilen sind es mehrere Dorne - zur Formgebung der werdenden Innenkontur so festgelegt, dass der Dorn in die Matrizenplatte hinein und bis über de­ ren formgebenden Bereich hinaus ragt. Bei diesem Verfahren wird der duktile Werkstoff über Einläufe so in das Press­ werkzeug geleitet, dass die Teilstränge der einzelnen Ein­ läufe unter Dorntragarmen - in einer Schweisskammer - wieder zusammenfließen und miteinander verschweißen. Beim weiteren Pressvorgang fließt der Werkstoff bzw. die Alumi­ niumlegierung an dem Dorn und dem Matrizendurchbruch vorbei und nimmt dabei die vorgesehene Gestalt des Hohlprofils an. Die Einläufe sind stets außen um den Profilhohlraum - oder deren mehrere - herum angeordnet; die Aluminiumlegierung wird dem formgebenden Bereich des Werkzeuges von außen und vor allem über mehrere Einläufe zugeführt. Sollten im Falle von Mehrkammerhohlprofilen Hohlprofilinnenbereiche von außen nicht ausreichend gespeist werden können, werden auch Materialeinläufe zur Speisung zusätzlich im Innenbereich des Hohlprofils vorgesehen. Stets sind die Haupteinläufe um die Außenkontur des Profilhohlraumes angeordnet.

Die Größe eines herstellbaren Hohlprofiles - sein maximal möglicher Umkreisdurchmesser - ist dabei durch den Rezi­ pientendurchmesser und die Größe der außen um den Hohlraum angeordneten Einläufe sowie die Tragfähigkeit der erwähnten Dorntragarme begrenzt.

Im allgemeinen ist bei marktüblichen Strangpressen die mit diesen herstellbare Profilgröße durch die Pressengröße, den verwendeten Rezipientendurchmesser und die Werkzeugtragfä­ higkeit begrenzt. Mit der Dimensionierung letzterer bei Großhohlprofilen mit großer Dornfläche beschäftigen sich die erwähnte DE 24 46 308 sowie die DE 28 12 690 der Anmel­ derin. Auch die Güte der Pressnähte wird durch das Ein­ fließen der Pressbolzenrandzone in die Außeneinläufe im Strangpresswerkzeug beeinflusst mit der möglichen Folge, zum Abdrehen des Pressbolzens vor dessen Einsatz gezwungen zu sein. Desweiteren wird die Formgebungsfähigkeit und Le­ bensdauer der Strangpresswerkzeuge durch die hohe Belastung der Werkzeugdornfläche und den durch diese hohe Belastung verursachten Kriechvorgang sowie die Durchbiegung erheblich vermindert.

Zu beachten ist auch, dass Metallbarren, insbesondere sol­ che aus Aluminiumlegierungen, mit Verunreinigung - bei­ spielsweise Schmierstoffresten - sowie mit einer Oxid­ schicht überzogen sind. Vor allem die Oxidpartikel an der Barrenstirn und Mantelfläche können sich als äußerst schäd­ lich für das Gefüge des Profils erwiesen; die durch sie entstehende Zone mit verunreinigenden Einschlüssen ist - in Abhängigkeit von Profilform und Pressgeschwindigkeit - verhältnismäßig lang und zwingt bei zunehmenden Qualitäts­ anforderungen dazu, immer längere Profilabschnitte als Ab­ fall aus dem entstehenden Strang herauszunehmen - mit allen sich daraus ergebenden Folgen abnehmender Wirtschaftlich­ keit bei schrumpfendem Profilausstoß.

In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, herstellbare Profilweiten von der Pressengeo­ metrie möglichst weitgehend unabhängig werden zu lassen. Zudem sollen beim Strangpressen insbesondere von Aluminium­ legierungen auftretende Verunreinigungsbereiche unterbunden werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre der unabhängigen Patentansprüche; die Unteransprüche geben günstige Ausge­ staltungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung al­ le Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschrei­ bung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.

Erfindungsgemäß wird der Werkstoff des Barrens unter Press­ druck in einen zentralen Einlauf des Formwerkzeuges einge­ bracht und die dabei entstehende duktile Masse in einem Winkel zur Pressrichtung nach außen durch mehrere Kanäle zum Formgebungsquerschnitt geführt. Das Pressgut gelangt also nicht mehr durch mehrere außen um das Hohlprofil ange­ ordnete Einläufe zum Formgebungsbereich, sondern wird durch eine zentrische Einlauföffnung im Inneren des Hohlprofil­ hohlraums zugeführt. Von diesem Mitteneinlauf aus fließt das Pressgut nach der erfindungsgemäßen Lehre über radial und nach außen geneigt angeordnete Kanäle einer großen Schweißkammer und dem Formgebungsbereich zu.

Der Umkreis des herzustellenen Profils kann deutlich größer sein als der Rezipientendurchmesser.

Im Rahmen der Erfindung liegt auch eine Vorrichtung zum Strangpressen eines Hohlprofiles od. dgl. Körpers aus einem Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Aufnehmers geführt und mittels eines Pressstempels in Pressrichtung jenem Formgebungsquerschnitt zugeführt wird, bei der von der Werkzeugeinlaufseite des Formwerkzeuges her in dieses ein etwa mittiger Einlauf innerhalb des Profilhohlraumes eingeformt ist, von dessen Wandung in einem Winkel von vor­ zugsweise mehr als 90° zur Matrizenstirn mehrere armartige Kanäle ausgehen; an diese schließt der einer Schweißkammer nachgeordnete Formgebungsquerschnitt an.

Bei rotationssymmetrischen Profilen ist der Mitteneinlauf bevorzugt im Zentrum des Werkzeuges angeordnet. Bei unre­ gelmäßigen Profilformen wird der Flächenschwerpunkt des Einlaufes möglichst im Masseschwerpunkt des Profiles oder in Werkzeugmitte - oder in einem anderen geeigneten Be­ reich des Profilhohlraumes - vorgesehen.

Sollen Hohlprofile mit großem Seitenlängenverhältnis oder asymmetrischer Profilform hergestellt werden, wird die er­ forderliche mengengleiche Materialzuführung nach einem wei­ teren Merkmal der Erfindung über wenigstens zwei der be­ schriebenen Mitteneinläufe erreicht, die jeweils zentrales Einlaufelement für die - von ihnen nach außen geneigt - ausgehenden Kanäle sind.

Bei bestimmten Profilquerschnitten mag es in Sonderfällen notwendig werden, zur Speisung bestimmter Profilpartien ne­ ben dem zentralen Mitteneinlauf Materialzuführungskanäle auch außerhalb des Mitteneinlaufs bzw. des Profilhohlraumes anzuordnen. In all diesen Sonderfällen dient der sog. Mit­ teneinlauf ebenfalls als Haupteinlauf; jene Materialzufüh­ rungskanäle haben lediglich eine ergänzende Funktion.

Das Herstellen von Rundrohren unterschiedlicher Durchmesser und Wanddicken kann mit Mitteneinlaufgrundwerkzeugen erfol­ gen, bei denen vorteilhafterweise Dornringe unterschiedli­ cher Außendurchmesser und Matrizenplatten unterschiedlicher Innendurchmesser in festgelegten Querschnittsbereichen vor­ gesehen werden.

Einer der mit der erfindungsgemäßen Vorgehensweise erziel­ ten Vorzüge ist, dass die herstellbare Profilgröße durch Pressengröße und Rezipientendurchmesser geometrisch nicht begrenzt wird; es können mit kleinem Rezipientendurchmesser auch auf Strangpressen mit verhältnismäßig geringer Press­ kraft Rohre oder Hohlprofile mit großem Umkreisdurchmesser hergestellt werden, da die für die Umformung erforderlichen Pressgutmengen über Mitteneinläufe mit kleinem Öffnungs­ querschnitt - also kleinem Öffnungsdurchmesser - der Formgebungszone zugeführt werden können. Es wird also mög­ lich, Profile mit kleiner Querschnittsfläche bei großem Um­ kreisdurchmesser auch unter Einsatz schwer umformbarer Werkstoffe aus kleinen Rezipienten mit hohem spez. Druck zu formen, wodurch das herstellbare Querschnittsspektrum stark erweitert wird.

Von besonderer Bedeutung ist, dass der Werkstoff stets aus der Pressbolzenmitte dem Werkzeug zugeführt und erst im Werkzeug selbst nach außen zum Formgebungsbereich hin ver­ teilt wird. Pressgut aus dem verunreinigten Pressbolzen­ randzonenbereich kann nicht in das Werkzeug einfließen. Das Material des verunreinigten Randzonenbereiches wird im Pressrest gesammelt und dieser am Pressgangende abgeschert. Dadurch kann das - für größere Querschnitte in alten Pres­ sen u. U. erforderliche - Abdrehen der Pressbolzen beim er­ findungsgemäßen Werkzeug grundsätzlich entfallen.

Die Werkzeugbelastung ist in dem für die Profilformgebung wichtigen Bereich - nämlich im Dornteilinneren - wesent­ lich tiefer, da die Belastung nur über die Querschnittsöff­ nung des Mitteneinlaufes aufgebaut wird und nicht wie bei konventionellen Werkzeugen über die gesamte Querschnitts­ fläche auf die Werkzeugeinlaufseite projezierten Profil- Hohlraumflächen.

Die Hauptbelastung über den zu verpressenden Pressbolzen­ querschnitt erfolgt im Werkzeugbereich außerhalb des zen­ tralen Einlaufes- oder der Mitteneinläufe. Diese Belastung kann über den Außenbereich des Werkzeuges - also den nicht formgebenden Bereich - über Stützwerkzeuge aufgenommen werden.

Die verfahrensmäßig geringere Werkzeugbelastung ergibt bei längerer Nutzung formgerechtere Profile oder erlaubt bei gleicher Nutzungszeit die Herstellung von leichteren Pro­ filquerschnitten oder solchen aus schwer umformbaren Pro­ filwerkstoffen.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1 eine Schrägsicht auf einen Teil einer Strangpresse mit einem ho­ rizontal verlaufenden Pressstem­ pel;

Fig. 2 einen gegenüber Fig. 1 ver­ größerten und geschnittenen Aus­ schnitt aus einer anderen Strangpresse;

Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen skizzenhaft dargestellten Auf­ nehmer der Strangpresse mit in Pressrichtung in Abstand vorge­ ordnetem Pressstempel und nach­ folgendem Formwerkzeug;

Fig. 4, 5, 6 der Fig. 3 etwa entsprechende Darstellungen unterschiedlicher Stellungen von Aufnehmer und Pressstempel;

Fig. 7, 9, 11, 13 schematisierte Frontansichten von Formwerkzeugen unterschied­ licher Ausführungen;

Fig. 8, 10, 12, 14 jeweils den Querschnitt durch Fig. 7 nach deren Linie VIII-VIII, durch Fig. 9 nach deren Linie X-X, durch Fig. 11 nach deren Linie XII-XII, durch Fig. 13 nach deren Linie XIV-XIV;

Fig. 15 einen Längsschnitt durch ein Formwerkzeug mit Darstellung des Belastungsflusses;

Fig. 16 eine Schrägsicht auf ein teil­ weise geschnittenes Formwerk­ zeug.

Eine Strangpresse 10 zum direkten Strangpressen von Profi­ len 12 weist gemäß Fig. 1 an einem Presszylinder 14 einen Pressstempel 16 auf, der in der Längsachse A einer einen Rezipienten oder Aufnehmer 18 durchsetzenden Bohrung 19 verläuft. Der Durchmesser d einer Pressscheibe 17 an der freien Stirnfläche des Pressstempels 16 ist geringfügig kürzer als der freie Bohrungsdurchmesser d₁, so dass der Pressstempel 16 in die sog. Rezipientenbohrung einzutauchen vermag. Der erwähnte freie Bohrungsdurchmesser d₁ wird von der Innenfläche 20 einer in den Aufnehmer 18 bzw. dessen Bohrung 19 eingesetzten Rezipientenbüchse 21 begrenzt. Fol­ gend wird der Innenraum dieser Rezipientenbüchse 21 als Re­ zipientenbohrung 22 bezeichnet.

Der maximale Abstand zwischen einer stempelseitigen Rezi­ pientenfront 23 und der Pressscheibe 17 in - nicht darge­ stellter - Ruhelage des Pressstempels 16 ist so bemessen, dass der Rezipientenbohrung 22 ein bei 24 angedeuteter Block oder Barren aus Leichtmetall - insbesondere aus ei­ ner vorgewärmten Aluminiumlegierung - durch einen Lade­ schlitten 26 vorgesetzt und vom Pressstempel 16 in Press­ richtung x in die Rezipientenbohrung 22 eingeschoben werden kann.

Nahe einer dem Pressstempel 16 fernliegenden Rezipienten­ stirn 23 _a ruht in einem Matrizenhalter 28 an einem Quer­ haupt 30 eine plattenartige Matrize als Formwerkzeug 32. Dieser folgt in Fig. 1 - in Pressrichtung x - ein Aus­ tragskanal 34 des Querhauptes 30, durch den das in einem Formquerschnitt der Matrize 32 entstehende Profil 12 ent­ fernt wird. Oberhalb des Rezipienten 18 ist in Fig. 1 eine Hubeinrichtung 36 für ein Schermesser 38 zu erkennen, das radial zu einem Spalt 40 zwischen Aufnehmer 18 und Form­ werkzeug 32 bewegbar vorgesehen ist.

Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 2 ist zwischen dem Rezi­ pienten 18 und der plattenartigen Matrize 32 ein Dornteil 33 zur Erzeugung einer Innenkontur eines entstehenden Pro­ fils 12 _a vorhanden. Der Matrizenplatte folgt in Pressrich­ tung x eine Druckplatte 42 in einem Druckplattenhalter 44. An jene Druckplatte 42 schließt ein Druckring 46 und an diesen ein Schleißring 48 im Querhaupt 30 an. Bei 50 ist eine Werkzeugaufnahme für den Werkzeughalter 28, den Druck­ plattenhalter 44 und den Druckring 46 angedeutet.

Am Ende eines Pressvorgangs findet sich am stempelfernen Ende der Rezipientenbohrung 22 an der dieser zugekehrten Werkzeugfläche ein sog. Pressrest 52, von dem sich die Pressscheibe 17 entfernt hat. Jene Werkzeugfläche bleibt dank eines vom Überstand h der Rezipientenbüchse 21 gebil­ deten Mündungskragens 54 in Abstand zur Rezipientenstirn 23 _a. Auch an der hinteren Rezipientenfront 23 umgibt die Rezipientenbohrung 22 ein Ringkragen 56 als Überstand der Rezipientenbüchse 21.

Beim Einschieben eines neuen Barrens 24 nähert sich das freie Barrenende dem Pressrest 52 einer beispielsweisen Dicke a von 80 mm. Der heckwärtige Barrenüberstand e be­ trägt höchstens 20 mm.

Nunmehr wird der Rezipient oder Aufnehmer 18 - beispiels­ weise um mehr als 450 mm - so weit zurückgefahren, bis der Pressrest 52 freisteht (Fig. 5). Ragt der Barren 24 gemäß Fig. 6 in einer Kraglänge t von z. B. etwa 10 mm über den Mündungskragen 54 hinaus, wird der Barren 24 mit dem Pressstempel 16 angestaucht; der Barren 24 soll bei einem nachfolgenden Schervorgang nicht durch das Schermesser 38 verschoben werden können. Vor diesem Schervorgang wird der Aufnehmer 18 gegen die Pressrichtung x zurückgefahren, bis die hintere Werkzeugfläche des Formwerkzeuges bzw. der Ma­ trize 32 in einem Abstand zur Rezipientenstirn 23 _a steht. In dieser Stellung werden Aufnehmer 18 und Matrize 32 zeit­ weilig fixiert.

Durch Absenken einer in Fig. 1 angedeuteten Scherklinge des Schermessers 38 wird der Pressrest 42 oder eine - vom er­ wähnten Überstand der Kraglänge t des Barrens 24 bestimmte -Stirnscheibe 58 des Barrens 24 - und damit dessen in Pressrichtung x weisende Stirnfläche 60 - entfernt; an dieser Barrenstirnfläche 60 hat sich vor den hier erörter­ ten Vorgängen eine Oxidschicht gebildet, deren Oxidpartikel bei Übernahme in das entstehende Profil 12 störende Verun­ reinigungen erzeugen würden. Durch Entfernen der Stirn­ scheibe 58 mit der Barrenstirnfläche 60 entsteht eine oxid­ schichtfreie Barrenstirn.

Nach dem Schervorgang wird der Aufnehmer 18 wieder an die Matrize bzw. das Formwerkzeug 32 gefahren - der Pressvor­ gang kann von neuem beginnen.

Die Fig. 7, 8 stellen ein tellerartiges Formwerkzeug bzw. eine Matrize 32 des Durchmessers n von hier etwa 500 mm aus zwei Matrizenteilen 31, 31 _a zur Herstellung eines rota­ tionssymmetrischen Rohres 12 _r od. dgl. Hohlprofils kreisför­ migen Querschnitts mit dem Innendurchmesser q von hier 236 mm vor. In Pressrichtung x ist in die stempelwärtige Matri­ zenstirn 62 des stempelnäheren Dorn- oder Matrizenteils 31 ein sog. Mitteneinlauf 64 kegelstumpfartiger Gestalt - mit der Matrizenachse M als Symmetriegerader - eingeformt; der Durchmesser d₂ von dessen Einlaufkontur K mißt 170 mm. Von der in einem Winkel w zur Matrizenstirn 62 mit hier 65° ge­ neigten Einlaufwand 65 gehen armartige Kanäle 66 ab, deren in die Bildebene fallende Kanalaußenkontur 67 etwa parallel zu der in dieser Bildebene diametral fernliegenden Kontur der Einlaufwand 65 verläuft und mit der anderen sichtbaren - benachbarten - Kontur der Einlaufwand 65 einen Winkel w₁ von hier 50° begrenzen. Diese - in Draufsicht der Fig. 7 sich in Pressrichtung x allmählich zu einem domartigen Endabschnitt 66 _e verjüngenden - Kanäle 66 enden in Press­ richtung x an einer ringförmigen Schweißkammer 68, der ein kreisförmiger Formgebungsquerschnitt 70 der Breite z - für die entsprechende Wanddicke des Rohres 12 _r - folgt. Der Formgebungsquerschnitt 70 wird innenseitig von der hier ringförmigen Umfangsfläche 72 einer Dornanformung 74 be­ grenzt.

Das Pressgut wird also nicht - wie üblich - durch mehrere außen um das Hohlprofil oder Rohr 12 _r angeordnete Einläufe dem Formgebungsbereich zugeführt, sondern nur durch jenen Mitteneinlauf 64. Während des weiteren Pressvorgang wird das Pressgut über die radial geneigt angeordneten Kanäle 66, 66 _a aus dem Mitteneinlauf 64 nach außen hin jener Schweißkammer 68 und dem Formgebungsquerschnitt 70 zuge­ führt.

Bei unregelmäßigen Profilformen wird der Flächenschwerpunkt des Einlaufes möglichst im Masseschwerpunkt des Profiles oder in Werkzeugmitte M - bzw. in einem anderen geeigneten Bereich des Profilhohlraumes - vorgesehen.

Wie die Fig. 9, 10 verdeutlichen, können auch Hohlprofile 12 _p polygoner oder asymmetrischer Profilform mit einem Mit­ teneinlauf 64 _a geformt werden. Dessen Einlaufwand 65 er­ zeugt nach Fig. 10 eine asymmetrische Querschnittsgestalt, d. h. die Matrizenachse M liegt außerhalb der Einlaufachse M₁. Bei solchen asymmetrischen Profilformen oder Hohlprofi­ len 12 _p bzw. 12 _k mit großem Seitenlängenverhältnis kann die erforderliche mengengleiche Materialzuführung über wenig­ stens zwei der beschriebenen Mitteneinläufe 64 erreicht werden, wie etwa die Fig. 11, 12 am Formwerkzeug 32 _a andeu­ ten. Hier verlaufen die Mittelachsen M₁ der Mitteneinläufe 64 in radialem Abstand k zur Matrizenachse M.

Das Herstellen von Rundrohren 12 _r unterschiedlicher Durch­ messer q und Wanddicken y kann mit Formwerkzeugen 32b er­ folgen, bei denen Dornringe 76 unterschiedlicher Außen­ durchmesser und Matrizenplatten 31 _a unterschiedlicher In­ nendurchmesser in festgelegten Querschnittsbereichen vorge­ sehen werden.

Fig. 15 ist zu entnehmen, dass die Werkzeugbelastung P in dem für die Profilformgebung wichtigen Bereich - nämlich im Inneren des Dornteils 31 - wesentlich geringer ist, da die Belastung nur über die Querschnittsöffnung des Mit­ teneinlaufs 64 aufgebaut wird und nicht - wie bei konven­ tionellen Werkzeugen - über die gesamte Querschnittsfläche der auf die Werkzeugeinlaufseite 62 projizierte Profil- Hohlraumflächen.

Die Hauptbelastung über den zu verpressenden Pressbolzen­ querschnitt erfolgt im Werkzeugbereich außerhalb des Mit­ teneinlaufs oder der Mitteneinläufe 64. Diese Belastung kann entsprechend den Pfeilen Q über den Außenbereich des Formwerkzeuges 30 - also den nicht formgebenden Bereich - durch Stützwerkzeuge aufgenommen werden.

Die Schrägsicht der Fig. 16 auf ein Dornteil 31 einer Ma­ trize 32 zeigt eindrücklich deren Aufbau mit dem Mittenein­ lauf 64, den anschließenden Kanälen 66 sowie einer in der Matrizenachse abragenden, die Profilinnenfläche - und da­ mit die innere Grenze 72 des Formgebungsquerschnitts 70 - bestimmenden Dornanformung 74 plattenförmiger Gestalt.

Claims (12)

1. Verfahren zum Strangpressen eines Hohlprofils od. dgl. Körpers aus einem Barren, der in einer Rezipientenboh­ rung eines Aufnehmers geführt und mittels eines Pressstempels in Pressrichtung einem Formgebungsquer­ schnitt eines Formwerkzeuges zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Barrenwerkstoff unter Pressdruck in einen zentralen Einlauf des Formwerkzeuges eingebracht und die dabei entstehende duktile Masse in einem Winkel zur Pressrichtung nach außen durch mehrere Kanäle zum Formgebungsquerschnitt geführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptbelastung durch den Pressdruck außerhalb des zentralen Einlaufes und des formgebenden Bereiches zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptbelastung durch die Presskraft außerhalb des formgebenden Bereiches in Stützwerkzeuge abgelei­ tet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass Profile hergestellt werden, deren Umkreis erheblich größer ist als der Durchmesser des Rezipienten.

5. Vorrichtung zum Strangpressen eines Hohlprofiles (12, 12 _a, 12 _k, 12 _p, 12 _r) od. dgl. Körpers aus einem Barren (24), der in einer Rezipientenbohrung (22) eines Auf­ nehmers (18) geführt und mittels eines Pressstempels (16) in Pressrichtung (x) einem Formgebungsquerschnitt (70) eines Formwerkzeuges (32, 32 _a, 32 _b) zugeführt wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, dass von der Werkzeugeinlaufseite (62) des Form­ werkzeuges (32, 32 _a, 32 _b) her in dieses ein etwa mit­ tiger Einlauf (64, 64 _a) innerhalb einer Verlängerung des Profilhohlraumes eingeformt ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass von der Wandung (65) des Einlaufes (64) in einem Winkel (w + w₁) von mehr als 90° zur Matrizenstirn (62) mehrere armartige Kanäle (66) ausgehen, an welche der einer Schweißkammer (68) nachgeordnete Formge­ bungsquerschnitt (70) anschließt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Einlauf (64) für ein rotationssym­ metrisches Profil (12 _r) etwa im Zentrum (M) des Form­ werkzeuges (32) angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Einlauf (64) für ein Profil (12 _k, 12 _p) unregelmäßiger Kontur etwa in dessen Masseschwer­ punkt oder in Werkzeugmitte vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrizenachse (M) außerhalb der Einlaufachse (M₁) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch wenigstens zwei benachbarte Einläufe (64) des Formwerkzeuges (32 _a), die jeweils zentrales Einlaufe­ lement für die von ihnen nach außen geneigt ausgehen­ den Kanäle (66) sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelachsen (M₁) der Einläufe (64) in radia­ lem Abstand (k) zur Matrizenachse (M) verlaufen.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ihrem Formwerkzeug (32 _b) Dornrin­ ge (76) unterschiedlicher Außendurchmesser und Matri­ zenplatten (31 _a) unterschiedlicher Innendurchmesser auswechselbar zugeordnet sind (Fig. 13, 14).