DE19841303A1 - Leckdichtmasse und daraus hergestellte Leckdichtmittel - Google Patents
Leckdichtmasse und daraus hergestellte LeckdichtmittelInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Leckdichtmasse und daraus hergestellte Leckdichtmittel für die Abdichtung von Leckagen im allgemeinen und speziell für die Abdichtung von Leckagen an Tanks, Anlagen, Fässern und Rohren mit Inhalten, die als Gefahrstoffe eingestuft sind. DOLLAR A Die Leckdichtmasse besteht aus einem thermoplastischen oder reaktiven Kunststoff oder Kunststoffblend oder aus einer Mischung aus einem thermoplastischen oder reaktiven Kunststoff oder Kunststoffblend und einem oder mehrerer niedermolekularer reaktiver und nicht reaktiver Stoffe wobei die Leckdichtmasse beim Einbringen in das Leck leicht verformbar so der Geometrie des zu verschließenden Leckes anpaßbar ist und nach frühestens 30 s, aber höchstens nach 120 min, hochviskos und schließlich fest wird.
Description
Die Erfindung betrifft eine Leckdichtmasse und daraus hergestellte
Leckdichtmittel für die Abdichtung von Leckagen im allgemeinen und
speziell für die Abdichtung von Leckagen an Tanks, Anlagen, Fässern
und Rohren mit Inhalten, die als Gefahrstoffe eingestuft sind.
Mehr als 1.000 registrierte Gefahrstoffunfälle ereignen sich jährlich auf
den Straßen der Bundesrepublik Deutschland. Hinzu kommen die
vielen, nicht erfaßten, kleinen Schadensfälle sowie die Unfälle auf der
Schiene, den Binnenschiffahrtsstraßen, an den Fernleitungen und in
den Betrieben.
In der Regel werden die Sofortmaßnahmen bei solchen Unfällen, wie
Abdichtungen, Auffangen und Umfüllen, von der Feuerwehr
durchgeführt. Für diese Einsätze steht der Feuerwehr eine besondere
Ausrüstung, die in der Regel auf Gefahrgutgerätewagen (GG-G) verlastet
sind, zur Verfügung.
Die bestehenden Abdichtungsprobleme an leckgeschlagenen Tanks,
Behältern und anderen Anlagen werden hauptsächlich mit
pneumatischen Dichtkissen, pneumatisch und/oder mechanisch
wirkenden Bandagen sowie mit Keilen und Pfropfen bewältigt.
Pneumatische Leckdichtkissen werden um einen leckgeschlagenen
Tank gebunden und anschließend mit Preßluft aufgeblasen. Hierdurch
wird das Dichtkissen an das Leck gepreßt und es soll zu einem
Abdichten kommen. Allerdings bieten diese Kissen viele Nachteile. So
wird für Bereitstellung und Einsatz viel Zeit und Personal benötigt. Bei
einem Gefahrstoffeinsatz muß dieses unter Vollschutz arbeiten.
Hierdurch werden schnell die personellen und materiellen
Möglichkeiten einer Feuerwehr überfordert. Zudem sind die
Dichtleistungen nicht immer befriedigend und an schlecht zugänglichen
Stellen wie Drehgestellen, Ventilen oder bei umgestürzten Fahrzeugen
ist eine Verwendung nicht möglich. Bei scharfen Rißkanten kann es
zudem zu einer Beschädigung der Luftkammern kommen, wodurch das
Dichtkissen unbrauchbar wird.
Die Verwendung von Keilen und Pfropfen hat den Vorteil, daß sie oft in
Verbindung mit Dichthanf, Bleiwolle oder ähnlichem schnell und
wirksam eingesetzt werden können. Ihr Einsatz ist auch dort möglich,
wo Dichtkissen und Bandagen nicht einzusetzen sind. Außerdem kann
jede örtliche Freiwillige Feuerwehr gegebenenfalls eine schnelle
Abdichtung vornehmen.
Die üblichen Keile oder Pfropfen haben jedoch den Nachteil, daß sie oft
nicht absolut dichten und gegenüber vielen Stoffen nur eine begrenzte
Standzeit aufweisen. Diesen Nachteil versucht man, zumindest für
Pfropfen durch Kunststoffpfropfen aus Polyethylen auszugleichen, die
ihrerseits wegen der Elastizität und Härte Anwendungsschwierigkeiten
verursachen. Zudem kommt es beim mechanischen Einbringen eines
Keils häufig zu einer Aufweitung und damit weiteren Schädigung des
Tanks oder Gebindes.
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer
Leckdichtmasse und daraus hergestellter Leckdichtmittel, die eine
einfache und wirksame Abdichtung von Leckagen erlauben.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch eine Leckdichtmasse aus
einem thermoplastischen oder reaktiven Kunststoff oder
Kunststoflblend oder aus einer Mischung aus einem thermoplastischen
oder reaktiven Kunststoff oder Kunststoflblend und einem oder
mehrerer niedermolekularer reaktiver und nicht reaktiver Stoffe gelöst,
wobei die Leckdichtmasse beim Einbringen in das Leck leicht
verformbar so der Geometrie des zu verschließenden Leckes anpaßbar
ist und nach frühenstens 30 s aber höchstens nach 120 min
hochviskos und schließlich fest wird.
Das aus der erfindungsgemäßen Leckdichtmasse hergestellte
Leckdichtmittel besteht aus der Leckdichtmasse sowie gegebenenfalls
aus einem weiteren Körper.
In einer Ausführungsform der Erfindung besteht die Leckdichtmasse
aus einem thermoplastischen Ethylen-Octen-Copolymer, z. Bsp. Engage
8400, Fa. Dow Chemical Co. Dieser Kunststoff besitzt eine niedrige
Glastemperatur. Wird er über seine Glastemperatur erwärmt, kommt es
zum Erweichen. Bei einer ausreichend hohen Temperatur von 65°C-
70°C wird der Kunststoff plastisch verformbar. Je nach Temperatur
kann der Grad der Verformbarkeit variiert werden, von hochviskos bis
flüssig. Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit des Kunststoffes
ist die Zeit, die die Leckdichtmasse zum Abkühlen und Verfestigen
benötigt hierbei so groß, daß eine problemlose Einbringung in die
Leckstelle möglich wird.
Prinzipiell ist jeder thermoplastische Kunststoff, jedes Blend
thermoplastischer Kunststoffe sowie jedes thermoplastische Copolymer
geeignet als Dichtmaterial. Aus praktischen Gründen sollen aber nur
solche Kunststoffe verwendet werden, die eine niedrige
Glasübergangstemperatur besitzen, so daß sie am Einsatzort mit
einfachen Mitteln wie Heißluftpistolen oder Gasbrenner zum Erweichen
gebracht werden können. Weitere Beispiele für geeignete Kunststoffe
sind Polyolefine und Olefincopolymere wie Low Density Polyethylene
(LDPE), ein Ethen-Acrylsäure-Copolymer (Handelsname Luvax, BASF
AG) oder ein Ethylen-Butylacrylat-Acrylsäure-Copolymer (Handelsname
Lucalen, BASF AG).
Für die Anwendung bei Gefahrstoffen muß die Leckdichtmasse
chemikalienbeständig sein. Das als Leckdichtmasse eingesetzte
thermoplastische Ethylen-Octen-Polymer ist inert gegen Säuren, Basen,
Laugen, aliphatische Kohlenwasserstoffe, Alkohole u. a. In aromatischen
Kohlenwasserstoffen quillt es auf. Die Leckdichtmasse aus
thermoplastischem Ethen-Acrylsäure-Copolymer quillt nicht in
aromatischen Kohlenwasserstoffen.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß bereits ein einfacher
thermoplastischer Kunststoff wie das Ethylen-Octen-Copolymer sehr
gute Anwendungseigenschaften und Dichtleistungen bei der
Leckabdichtung bietet. In einer vorteilhaften Ausgestaltung der
Erfindung ist der als Leckdichtmasse verwendete Thermoplast mit
Maleinsäureanhydrid oder Acrylsäure copolymerisiert oder gepfropft.
Dies kann auch in einem Reaktivextrusionsschritt erfolgen. Dieser
Schritt erhöht die Adhäsion des Polymers, was die Dichtleistung
verbessert. Die Pfropfung oder Copolymerisation kann auch mit
anderen üblichen Comonomeren erfolgen.
Eine weitere Verbesserung besteht darin, die thermoplastische
Leckdichtmasse mit einem Paraffinöl, Silikonöl, ataktisches
Polypropylen, Polyisobutylen oder einem anderen bekannten
Weichmacher zu verblenden. Diese Weichmacher senken die
Glasübergangstemperatur und damit die Erweichungstemperatur der
Leckdichtmasse. Dies erleichtert die Anwendung. In einem Sonderfall
kann der Weichmacher auch ein Maleinsäureanhydrid-funktionalisertes
Polyisobutylen sein (Handelsname PIBSA: BASF AG). Durch die
Maleinsäureanhydridgruppe besitzt der Weichmacher neben
weichmachenden Eigenschaften zudem die Fähigkeit, die Adhäsion der
Leckdichtmasse zu erhöhen. Auch andere Weichmacher, die die
Adhäsion erhöhen, sind in diesem Zusammenhang denkbar.
Eine weitere Modifizierung der Erfindung besteht darin, daß der als
Leckdichtmasse verwendete Thermoplast mit einem Trialkoxysilan oder
Triacetoxysilan gepfropft oder copolymerisiert ist. Diese Leckdichtmasse
ist vernetzbar und dadurch besonders chemikalienbeständig.
Eine thermoplastische Leckdichtmasse kann nun auf die für
Thermoplaste üblichen Methoden wie Extrusion, Kalandrieren,
Spritzguß, Thermoforming, oder einen Blasformprozeß in eine für die
Anwendung geeignete Form gebracht werden. Hierbei kann es sich
z. B. um extrudierte Stränge, Platten, Folien, Fasern, Vliese handeln,
oder um spritzgegossene, Pfropfen, Keile oder Blöcke. Aufgrund der
Verarbeitungsmöglichkeit können aber auch komplizierte Geometrien
durch Spritzgußtechniken bzw. Thermoforming hergestellt werden.
Erfindungsgemäß können die Leckdichtmassen auch aus reaktiven
Kunststoffmassen bestehen. Reaktive Kunststoffmassen sind im
allgemeinen aus einer Präpolymermischung niederer Viskosität
zusammengesetzt, welche chemische Gruppen beinhaltet, die bei einer
Reaktion zu einer Molmassenerhöhung und Kettenvernetzung führen.
Reaktive Leckdichtmassen werden, bei Mehrkomponentensystemen
nach Verrühren der zur Reaktion kommenden Komponenten, in die
Leckstelle eingebracht. Da sie in diesem Zustand formbar sind, passen
sie sich dabei ideal dem Leck an. Durch die Reaktion kommt es dann zu
einer Verfestigung und zu einer Aushärtung der Leckdichtmasse.
In einer Ausführungsform besteht die reaktive Lcckdichtmasse aus
einem Silikonkautschuk (z. Bsp. Silaplast (Datex GmbH & Co. KG)) und
einer Aktivatorpaste (z. Bsp. Optosil Xantopren, Bayer AG)). Nach
Verrühren der Komponenten wird die so hergestellte Leckdichtmasse in
das Leck eingebracht. Hier härtet sie innerhalb weniger Minuten aus.
In einer weiteren Auführungsform besteht die Leckdichtmasse aus einer
glasfaserverstärkten Polyesterharzmischung (Nigrin Glasfaserspachtel,
Inter-Union) und einem peroxidischen Härter. Nach Vermischen der
Spachtelmasse mit 2% Härter wird die so hergestellte Leckdichtmasse
in das Leck eingebracht. Hier härtet sie in 4-7 min aus.
Weitere reaktive Kunststoffmassen können als Leckdichtmasse
verwendet werden. Beispiele sind Leckdichtmassen auf Basis von
Epoxidharzsystemen, oder Polyurethanmischungen. Bei reaktiven
Systemen ist darauf zu achten, daß die Zeit zum Aushärten optimal
eingestellt ist, d. h. genug Zeit zum Einarbeiten bleibt, gleichzeitig aber
nach kurzer Zeit die nötige mechanische Festigkeit gegeben ist, dem
hydrostatischen Druck der Behältnisflüssigkeit standzuhalten. Dies ist
bei einem Zeitraum von 30 s-120 min gegeben.
Leckdichtmassen können in Form von extrudierten Strängen, Platten,
Folien, Fasern, Vliesen, oder spritzgegossenen Pfropfen, Keilen oder
Blöcken direkt zum Abdichten von Leckagen eingesetzt werden.
Vorteilhaft ist aber häufig der Einsatz eines Leckdichtmittels, d. h. der
Kombination einer Leckdichtmasse und eines weiteren Körpers.
Beispiele für ein solches Leckdichtmittel sind:
- - ummantelte Keile aus Holz oder Kunststoff
- - beschichtete Fasermatten und Bänder
- - Ausgelegte Blindstücke zum Abdichten von Anschlußstutzen
- - Dichtringe
- - Überwurfmäntel zum Abdichten von Anschlußstutzen und Rohrenden
- - ausgelegte Rohrschellen zum Abdichten von Lecks an Rohren
Bei reaktiven Leckdichtmassen erfolgt im allgemeinen die Auftragung
der Leckdichtmasse auf den Körper nach der Vermischung der
reaktiven Komponenten, d. h. die Fertigung des Leckdichtmittels erfolgt
unmittelbar vor dem Einsatz.
Bei thermoplastischen Leckdichtmitteln kann die Kombination von
Leckdichtmasse und Leckdichtmittel zu einem beliebigen Zeitpunkt
erfolgen. Durch die vielzähligen Verarbeitungsmöglichkeiten können
Leckdichtmittel auf unterschiedliche Weise hergestellt werden.
Ummantelte Keile und Pfropfen können zum Beispiel durch Spritzguß
hergestellt werden. Durch die gleiche Technik können Rohrschellen mit
Leckdichtmassen ausgelegt werden.
Durch die Herstellung von Leckdichtmitteln wird die praktische
Anwendbarkeit der Leckdichtmassen erweitert und verbessert. Durch
die Verwendung eines ummantelten Keils kann ein großes Leck schnell
abgedichtet werden, d. h. die Einsatzzeit kann verkürzt werden. Zudem
wird die mechanische Stabilität der Abdichtung durch den Kern des
Keils erhöht. Eine ausgelegte Rohrschelle kann leicht um ein Rohr
gelegt werden. Der Schellenmantel erhöht wiederum die mechanische
Stabilität. Durch Verbesserung bekannter Dichtkörper wie Keil oder
Rohrschelle wird zudem die Trainingsphase für den Verbraucher
verkürzt und die Gefahr der Fehlverwendung verringert.
Während reaktive Leckdichtmassen bereits formbar sind und erst durch
die chemische Reaktion erhärten, sind thermoplastische
Leckdichtmassen fest und müssen durch Erwärmen plastisch gemacht
werden. Dies kann erfolgen durch:
- - Heißwasserbäder
- - Heißluftgebläse
- - Gasbrenner
- - Öfen
- - Heizplatten
- - Heizpistolen
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Körper der
Leckdichtmittel, wie Keile, Platten, Rohrschellen mit einer Heizquelle,
zum Bsp. Heizspindeln ausgestattet, so daß sie selbständig erwärmen
und so in einen einsatzfähigen Zustand gebracht werden können.
Anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher
erläutert.
Als Modellsubstanz für eine thermoplastische Leckdichtmasse wurde
Engage 8200 und Engage 8400 (Dow Chemical Co.) eingesetzt.
Der in Granulatform gelieferte Kunststoff wurde in eine rechteckige
Metallform gegeben und in einem Trockenschrank bei 170°C zu einer
Platte mit den Maßen 500 mm × 300 mm × 3 mm vergossen.
Als Modellsubstanz für die Modifizierung wurde ein
Maleinsäureanhydrid-modifizierter Weichmacher (Handelsname PIBSA,
BASF AG) verwendet.
Ein Ethen-Okten-Copolymer wurde mit einem Maleinsäureanhydrid-
funktionalisierten Polylsobutylen in einem Brabender-Batchkneter bei
120°C und 80 U/min solange geknetet, bis das Blend homogen war.
Die einzelnen Ansätze sind der Tabelle 1 zu entnehmen. Die Ansätze
wurden mehrmals durchgeführt.
Die Blends wurden in eine rechteckige Form gegeben und in einem
Trockenschrank bei 170°C zu einer Platte mit den Maßen 500 mm ×
300 mm × 3 mm vergossen.
Maleinsäureanhydrid wurde von Aldrich bezogen, DHBP von Peroxid
Chemie GmbH.
35 g Engage 8400, 0.7 g Maleinsäureanhydrid, und 0.035 g DBHP in 3 ml
Aceton werden vermischt und der Masterbatch in einen Brabender bei
160°C gegeben. Die Reaktionsmischung wird 30 min geknetet, dann
wird der modifizierte Stoff entnommen. Der Versuch wird mehrmals
wiederholt. Dann wird die Leckdichtmasse in eine Form gegeben in
einem Trockenschrank bei 170°C zu einer Platte mit den Maßen 500
mm × 300 mm × 3 mm vergossen.
Zum Test der verschiedenen Dichtmaterialien und Dichtkörper wurde
ein Pulverlöschanhänger P250 mit einem D-Anschlußstück modifiziert.
Durch Schleifer, Schneidbrenner und Brechwerkzeuge wurden Lecks in
den Mantel des Kessels gebracht. Hierbei wurde unterschieden
zwischen Rissen und konkaven Leckagen (Trichterleckagen). Zudem
wurde eine Dichtung des Kessels entfernt, um den Verschluß von
Haarrissen zu simulieren. Über einen 10 m langen D-Schlauch wurde
der Kessel mit Wasser befüllt und mit Drücken von bis zu 5 bar (
gemessen am Schlauchanfang) beaufschlagt.
Dieses Ausführungsbeispiel beschreibt die Abdichtung eines Haarrisses
mit einer Leckdichtmasse, beschrieben in Ausführungsbeispiel 2.
Eine Platte mit einem Weichmachergehalt von 25% wurde zu Strängen
(80 mm × 200 mm × 3 mm) zerschnitten. Ein Strang wurde mit einer
Heißluftpistole erhitzt und mit einem Plastikspatel bzw. Metallspachtel
um einen simulierten Haarriß gedrückt. Zur Verhinderung der
Adhäsion der Dichtmasse an dem Werkzeug wurde dieses mit Silikon-
Antihaftspray vorbehandelt. Beim Befüllen des Kessels mit Wasser ist
der Haarriß bis zu einem Druck von 2 bar dicht.
Dieses Ausführungsbeispiel beschreibt die Herstellung eines keilförmigen
Dichtmittels unter Verwendung einer thermoplastischen Dichtmasse
nach den Ausführungsbeispielen 1 bis 3.
Eine Platte aus Engage 8200 wurde mit einer Heißluftpistole zum
Erweichen gebracht. Ein Holzkeil wurde mit der verformbaren Platte
umwickelt. Hierbei wurde darauf geachtet, daß der Kunststoffmantel
überall gleich dick ist. Am oberen stumpfen Ende des Keils wurde ein
Wulst aus der Leckdichtmasse geformt.
Analog wurden Keile aus einer modifizierten Leckdichtmasse aus
Anwendungsbeispiel 2 und 3 hergestellt.
Dieses Anwendungsbeispiel beschreibt die Verwendung eines
keilförmigen Dichtmittels aus Ausführungsbeispiel 6. Die Dichtmasse
besteht aus Engage 8400.
Ein keilförmiges Dichtmittel wurde mit einer Heißluftpistole erhitzt. Der
Kunststoffmantel wurde weich und formbar. Der so vorbereitete Keil
wurde mit Muskelkraft in ein Trichterloch in dem Testanhänger
gedrückt. Das Wandmaterial war trocken. Durch Kneten wurde der
weiche Mantel nachträglich an die Geometrie des Loches angepaßt.
Nach Erkalten wurde der Tank mit Wasser befüllt. Bis zu einem Druck
am Meßgerät von 2 bar war das Leck abgedichtet.
Dieses Beispiel zeigt die Verbesserung der Dichtleistung, wenn ein
keilförmiges Dichtmittel bestehend aus einem Holzkeil und einer
modifizierten Dichtmasse eingesetzt wird, gegenüber
Ausführungsbeispiel 7.
Ein keilförmiges Dichtmittel bestehend aus einem Holzkeil und einer
modifizierten Dichtmasse (Engage 8400 und 25 Gew.-% PIBSA) wurde
mit einem Heißluftpistole erhitzt bis zum Erweichen der Dichtmasse.
Danach wurde das Dichtmittel in ein Trichterloch geschoben. Das
Wandmaterial war feucht. Durch Kneten wurde der Mantel der Form
des Loches angepaßt. Die Haftung zum Metall war dabei sehr gut. Der
Behälter wurde gefüllt und mit 5 bar abgedrückt. Das Leck war
vollkommen abgedichtet.
Dieses Beispiel beschreibt eine weitere Anwendungsmethode für eine
thermoplastische Dichtmasse.
Der Kessel aus Ausführungsbeispiel 4 wurde mit einem Druck von 1
bar beaufschlagt. Wasser sprühte hierbei in hohem Bogen aus allen
Löchern. Ein Strang einer Dichtmasse aus Ausführungsbeispiel 1
(Durchmesser 3 cm) wurde in einem siedenden Wasserbad erhitzt. Der
so verformbar gemachte Strang wurde auf einen Riß gelegt. Durch den
Strang wurde ein Keil 1,5 cm tief in das Leck gedrückt. Durch
anschließendes Kneten wurde der Strang der Geometrie des Risses
besser angepaßt. Das Leck konnte komplett abgedichtet werden. Bei 3
bar kam es zu keinem Austreten von Wasser. Selbst bei 5 bar hielt der
Keil im Leck. Es kam zu keiner Leckaufweitung durch das Einbringen
des Keils.
Dieses Ausführungsbeispiel zeigt die bessere Haftung einer
modifizierten thermoplastischen Dichtmasse aus Ausführungsbeispiel 2
gegenüber einer Dichtmasse aus Ausführungsbeispiel 1.
Analog Beispiel 9 wurde der Kessel mit einem Druck von 1 bar
beaufschlagt. Ein Strang (3 cm Durchmesser) aus Ausführungsbeispiel
2 (Engage 8400, 25 wt% PIBSA) wurde mit einer Heißluftpistole erhitzt.
Der so verformbare Strang wurde auf einen Riß gelegt. Durch den
Strang wurde ein Keil 2 cm tief in das Leck gedrückt. Durch
anschließendes Kneten wurde der Strang der Geometrie des Risses
besser angepaßt. Das Leck konnte komplett abgedichtet werden. Selbst
bei 5 bar hielt der Keil im Leck. Es kam zu keiner Leckaufweitung
durch das Einbringen des Keils. Selbst bei diesem Druck war der Keil
absolut dicht. Dies zeigt die verbesserte Haftung des PIBSA
modifizierten Blends auf dem Metall.
Dieses Ausführungsbeispiel beschreibt die Verwendung einer
thermoplastischen Leckdichtmasse aus Ausführungsbeispiel 1
zusammen mit Holzkeilen zur Abdichtung eines länglichen Risses
unterschiedlicher Breite.
In eine senkrechte Preßspanplatte wurde ein Riß von 15 cm Länge und
einer variierenden Breite von 5 mm-30 mm mit einer Stichsäge gesägt.
Eine Platte aus Ausführungsbeispiel 1 wurde halbiert und eine Hälfte
mit einer Heißluftpistole zum Erweichen gebracht. Danach wurde die
Dichtmasse an den Riß angedrückt. Mit Holzkeilen wurde die Masse
schließlich in den Riß gedrückt. Die Holzkeile verblieben dabei im Riß
und preßten auf diese Weise die Leckdichmasse gegen die Rißwandung.
Es wurde auch Leckdichtmasse von den Holzkeilen durch den Riß
gedrückt. Nach Erkalten der Leckdichtmasse wurden die Holzkeile
entfernt und die Lcckdichtmasse aus der Preßspanplatte gezogen. Es
konnte beobachtet werden, daß die Leckdichtmasse sich in den
Zwischenräumen zwischen den Holzkeilen befand. Bei einem wirklichen
Leck hätte sie auch hier abgedichtet.
Als Modellsubstanz für eine thermoplastische Dichtmasse mit die
Adhäsion erhöhenden Gruppen wurde ein Ethylen-Acrylsäurecopolymer
verwendet (Luvax, BASF).
Der in Granulatform gelieferte Kunststoff wurde in eine rechteckige
Metallform gegeben und in einem Trockenschrank bei 170°C zu einer
Platte mit den Maßen 500 mm.300 mm.3 mm vergossen.
Dieses Ausführungsbeispiel zeigt die Verwendung einer
thermoplastischen Dichtmasse mit die Adhäsion erhöhenden Gruppen.
Analog Beispiel 9 wurde der Kessel mit einem Druck von 1 bar
beaufschlagt. Ein Strang (3 cm Durchmesser) aus Ausführungsbeispiel
12 wurde mit einer Heißluftpistole erhitzt. Der so verformbare Strang
wurde auf einen Riß gelegt. Durch den Strang wurde ein Keil 2 cm tief
in das Leck gedrückt. Durch anschließendes Kneten wurde der Strang
der Geometrie des Risses besser angepaßt. Das Leck konnte komplett
abgedichtet werden. Selbst bei 5 bar hielt der Keil im Leck. Es kam zu
keiner Leckaufweitung durch das Einbringen des Keils. Selbst bei
diesem Druck war das Leck absolut dicht. Dies beweist die gute
Haftung einer Leckdichtmasse bestehend aus einem Thermoplasten mit
die Adhäsion erhöhenden Gruppen.
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung einer reaktiven
Leckdichtmasse in Verbindung mit einem Körper zur Abdichtung eines
Lecks an einem Rohr.
Als Modellsubstanz für eine reaktives Leckdichtmasse wurde 3 Silaplast
(Datex GmbH & Co. KG) zusammen mit Aktivatorpaste Optosil
Xantopren (Bayer AG) verwendet. Als Körper wurde eine
Schlauchschelle verwendet.
Der Silikonkautschuk wurde mit Aktivatorpaste vermengt und auf die
Backen der Schlauchschelle gestrichen (1 cm Lage). Die so präparierte
Rohrschelle wurde um ein Rohr gelegt und festgedrückt. Hierbei quoll
die Leckdichtmasse zwischen Schlauchschelle und Rohr heraus. Durch
Verstreichen und Andrücken konnte eine verbesserte Abdichtung
erreicht werden. Das Rohr wurde mit Wasser gefüllt und mit 2 bar
Druck beaufschlagt. Es kam zu keinem Austritt von Wasser an der
Dichtstelle.
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung einer reaktiven
Leckdichtmasse in Verbindung mit einem Körper zur Abdichtung eines
Lecks an einem Rohr.
Als Modellsubstanz für eine reaktive Leckdichtmasse wurde Nigrin
Glasfaserspachtel (Inter-Union) verwendet. Als Körper wurde eine
Schlauchschelle verwendet.
Die Glasfaserspachtelmasse wurde mit der beigefügten Aktivatorpaste
vermengt und auf die Backen der Schlauchschelle gestrichen (1 cm
Lage). Die so präparierte Rohrschelle wurde um ein Rohr gelegt und
festgedrückt. Hierbei quoll die Leckdichtmasse zwischen
Schlauchschelle und Rohr heraus. Durch Verstreichen und Andrücken
konnte eine verbesserte Abdichtung erreicht werden. Nach Aushärten
wurde das Rohr mit Wasser gefüllt und mit 2 bar Druck beaufschlagt.
Es kam zu keinem Austritt von Wasser an der Dichtstelle.
Claims (11)
1. Leckdichtmasse bestehend aus einem thermoplastischen oder
reaktiven Kunststoff oder Kunststoffblend oder aus einer
Mischung aus einem thermoplastischen oder reaktiven Kunststoff
oder Kunststoffblend und einem oder mehrerer niedermolekularer
reaktiver und nicht reaktiver Stoffe, die bei Einbringen in das
Leck verformbar und an die Geometrie des zu verschließenden
Leckes anpaßbar ist und die nach frühenstens 30 s aber
höchstens nach 120 min hochviskos und schließlich fest wird.
2. Leckdichtmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der thermoplastische Kunststoff ein Polyethylen niederer Dichte
(LDPE) oder ein Ethylen-Octen-Copolymer oder ein Ethylen-
Acrylsäure-Copolymer oder ein Ethylen-Acrylsäure-Butylacrylat-
Copolymer ist.
3. Leckdichmasse nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Thermoplast mit Acrylsäure oder Maleinsäureanhydrid
gepfropft oder copolymerisiert ist.
4. Leckdichtmasse nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet,
daß die thermoplastische Leckdichtmasse mit einem
Weichmacher geblendet ist.
5. Leckdichtmasse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der Weichmacher ein Silikonöl oder Paraffinöl oder ataktisches
Polypropylen oder niedermolekulares Polyisobutylen oder ein
Maleinsäureanhydrid-modifizieres Polyisobutylen ist.
6. Leckdichtmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Leckdichtmasse aus einem glasfaserverstärkten Polyesterharz
und einem Härter besteht, die vor Anwendung gemischt werden.
7. Leckdichtmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Leckdichtmasse aus einem Silikonkautschuk und einer
Aktivatorpaste besteht, die vor Anwendung gemischt werden.
8. Leckdichtmittel bestehend aus einer Leckdichtmasse nach einem
der Ansprüche 1 bis 7 und gegebenenfalls einem weiteren Körper.
9. Leckdichtmittel bestehend aus einer Leckdichtmasse nach einem
der Ansprüche 1 bis 5 in Form von Strängen, Platten, Folien,
Fasern, Vliesen, oder Pfropfen, Keilen oder Blöcken und
gegebenenfalls einem weiteren Körper.
10. Leckdichtmittel nach Anspruch 8 oder 9, dadurch
gekennzeichnet, daß der Körper ein Keil oder Pfropfen oder eine
Schlauchschelle oder eine Platte oder ein Mantel ist und die
Leckdichtmasse den Körper ein- oder mehrseitig oder allseitig
umschließt.
11. Leckdichtmittel nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß der Körper eine Heizquelle aufweist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998141303 DE19841303A1 (de) | 1998-09-10 | 1998-09-10 | Leckdichtmasse und daraus hergestellte Leckdichtmittel |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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