Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Sinterglas- oder
Sinterglaskeramik-Formkörpern gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Für dekorative Anwendungen im Innen- und Außenbereich sind zahlreiche
natürliche Materialien im Einsatz. Breite Verwendung finden insbesondere
Marmor und Granit, die in großen Mengen zur Innen- und Außenverkleidung
von repräsentativen Gebäuden zur Anwendung kommen. Neben dem
dekorativen Eindruck muß auch die Korrosionsbeständigkeit und eine
wirtschaftliche Herstellung gewährleistet sein. Natürlich vorkommende
Materialien genügen diesen Anforderungen nicht immer, da sich häufig nicht
genügend große Flächen mit einheitlichem Eindruck herstellen lassen und da
die Korrosionsbeständigkeit und die Festigkeit aufgrund der Porosität des
natürlichen Materials nicht immer optimal ist.
Es ist daher bekannt, die natürlichen Materialien durch künstlich hergestellte
natursteinähnliche plattenförmige Formkörper auf Glasbasis zu ersetzen.
So ist aus der DE 41 25 698 C1 ein glaskeramisches Material mit einer
Zusammensetzung (in Gewichts-% auf Oxidbasis) von
SiO2 |
64.1-72 |
Al2O3 |
2.9-11 |
CaO |
15.0-26 |
MgO |
0-8 |
ZnO |
0 ≦ 2 |
BaO |
0-0.5 |
K2O |
0-7.4 |
Na2O |
0-2 |
F |
0.5-4 |
wobei ΣNa2
O, K2
O mindestens 2 beträgt, bekannt, das als Natursteinersatz für
dekorative Anwendungen und zum Belegen von Fußböden und Verkleiden von
Wänden und Fassaden in der Bauwirtschaft Verwendung findet.
Glaskeramik als Natursteinersatz bietet zwar ein gutes dekoratives
Erscheinungsbild, ist aber z. B. auch wegen seines aufwendigen
Keramisierungsprozesses aufwendig und teuer herzustellen. Des weiteren
werden zur Herstellung relativ reine und damit wertvolle Rohstoffe benötigt.
Es ist daher durch die DE 43 19 808 C1 und die DE 44 16 489 C1 auch
bekannt geworden, natursteinähnliche Formkörper der vorgenannten Art auf
der Basis von Sinterglas oder Sinterglaskeramik herzustellen. Ausgangsprodukt
dieser Sinter-Herstellungsverfahren ist gebrochenes Glas. Das gebrochene Glas
kann dabei ein Glasgranulat aus Flachglas und/oder aus Hohlglas, z. B. von
Flaschen oder Behältern, und deren Mischungen sein, wobei auch Altglas,
Recyclingglas, z. B. von Bildschirmröhren, und Glasreste mitverwendet werden
können. Aus einem derartigen Glasgranulat in Verbindung mit Zuschlagstoffen
hergestellte Sinterglas- oder Sinterglaskeramik-Formkörper lassen sich daher
kostengünstig und umweltfreundlich herstellen.
So beschreibt die DE 43 19 808 C1 ein Verfahren zur Herstellung von
natursteinähnlichen, plattenförmigen Bau- und Dekorationsmaterialien hoher
Festigkeit zur Verkleidung von Fassaden, Wänden und Böden im Innen- und
Außenbereich, die aus geschichteten Einzellagen von gebrochenem Glas,
Zuschlagstoffen, insbesondere Sand und deren Abmischungen bestehen. Bei
diesem bekannten Verfähren wird in einer temperaturbeständigen Form
zunächst aus geschichteten Einzellagen der Ausgangsstoffe ein verdichteter
Lagenstapel aufgebaut, der anschließend einer aus mehreren
aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten bestehenden thermischen Behandlung
unterworfen wird.
Die Herstellung der Formkörper nach diesem Verfahren ist wegen der
Notwendigkeit, einen mehrschichtigen Lagenstapel aufzubauen und der daraus
resultierenden umfängreichen thermischen Behandlung sehr aufwendig.
Die DE 44 16 489 C1 beschreibt dagegen ein weniger aufwendiges
Verfahren zur Herstellung von natursteinähnlichen, plattenförmigen Bau- und
Dekorationsmaterialien hoher Festigkeit zur Verkleidung von Fassaden,
Wänden und Böden im Innen- und Außenbereich, bei der das Ausgangsmaterial
eine Abmischung von gebrochenem Glas, mineralischen Komponenten und
feinteiligen Zusätzen besteht, wobei die Abmischung aus 85-98 Ma.-%
gebrochenem Glas, 0-14,7 Ma.-% einer mineralischen Komponente und aus
insgesamt 0,3-5 Ma.-% feinteiligen Zusätzen hergestellt wird. Diese
Abmischung wird anschließend in einer einzigen ebenen, gleichmäßig dicken
Lage in eine temperaturbeständige Form eingebracht, dort bei 60-110°C
getrocknet, danach mit 0,5-3,0 K/min auf 720-1100°C aufgeheizt, wobei
diese Temperatur 20-120 min gehalten wird. Danach wird die Lage mit 0,5-
3,0 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt.
Durch die vorgenannte Zusammensetzung der Abmischung und die angegebene
Temperaturführung gelingt es, daß die Formkörper
- - nicht mit der Produktionsform reagieren
- - sich keine Unebenheiten auf der Plattenoberfläche ergeben
- - die Platten nicht deformieren
- - sich keine Blasen, Poren, Einschlüsse und/oder
Mikrorisse in der Deckschicht ausbilden
- - keine Schleif- und Polierarbeiten anfallen, und
- - hohe Biegezugfestigkeit aufweisen.
Die Vorteile der Bau- und Dekorationsmaterialien, die nach dem bekannten
Verfahren hergestellt werden, sind:
- 1. Die Biegezugfestigkeit beträgt mindestens 14-18 MPa, bei
Verwendung von ZrO2 sogar 19-23 MPa.
- 2. Keine Mikrorisse an der Oberfläche, so daß eine Fleckenbeständigkeit
nach DIN EN 122 von Klasse 1 erreicht wird.
- 3. Das Aussehen von verschiedenen Platten ist einheitlicher und
damit reproduzierbarer als von Platten, die ohne die
erfindungsgemäßen Zusätze gefertigt werden, die trotz
unveränderter Fertigungsparameter häufig völlig
verschiedenartiges Aussehen aufweisen.
- 4. Die "Anmutung" der Plattenoberfläche wirkt weitaus lebendiger und
ähnelt stark bestimmten natürlichen Gesteinssorten, z. B. Granit.
- 5. Die Materialoberflächen sind farblich und strukturell frei gestaltbar.
- 6. Ein eigenständiges, geschmackvolles Aussehen ist reproduzierbar.
- 7. Das Material weist im Inneren sehr wenige Blasen auf (bei einer
evtl. Oberflächenpolitur würden ansonsten Blasen störend in
Erscheinung treten).
- 8. Die Verwendung von Recyclinggläsern schont die
Natursteinvorräte und macht so das vorstehende Verfahren auch
ökologisch interessant.
Die nach dem bekannten Verfahren hergestellten natursteinähnlichen Bau- und
Dekorationsmaterialien sind sehr haltbar und haben eine lange Lebensdauer.
Sie finden Anwendung für Verkleidungen von Außen- und Innenwänden von
Objekten des Industrie-, Wohnungs- und Verkehrs-Bauwesens, für Möbel,
Arbeitsplatten in Küchen und Labors und für dekorative Kunstwerke. Die
Materialien zeichnen sich durch eine hohe Festigkeit und Härte aus. Das
Material ist hygienisch, leicht zu reinigen, hoch temperaturfest, chemisch
beständig, elektrisch nicht leitend und nicht brennbar. Damit sind die so
hergestellten künstlichen Bau- und Dekorationsmaterialien besser als natürliche,
teure Materialien, wie z. B. Granit, Marmor oder Travertin.
Von diesem bekannten Verfahren nach der DE 44 16 489 C1 geht die
Erfindung aus.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, nach diesem Verfahren Sinter
glas- oder Sinterglaskeramikplatten herzustellen mit einer optisch wirksamen
Oberflächenqualität, wie sie ansonsten nur in wirtschaftlich und technisch
aufwendigen Schleif- und Poliervorgängen zu erzeugen ist. Eine weitere
Aufgabe liegt in der Absenkung der Maximaltemperatur für den Sintervorgang.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt gemäß der Erfindung dadurch, daß
ausgehend von dem eingangs bezeichneten Verfahren den Abmischungen ein
Sinterhilfsmittel in Form einer Lösung einer Metall-Tetrachloridverbindung, eines
Metalloxichlorides eines Metallalkoholates oder eines Hydrolyseproduktes davon,
mit einem Anteil am Gesamtversatz im Bereich von 40-600 ppm, zugesetzt
wird.
Die Maßnahme nach der Erfindung liegt in der überraschenden Wirkung, daß sich
die Sintertemperatur durch den Einsatz von gelösten vorgenannten Verbindungen
in bereits geringen Mengen um bis zu 130 K senken läßt, was mit Vorteil zu
Energieeinsparungen führt und damit den Gesamtprozeß technisch vereinfacht und
wirtschaftlicher werden läßt. Dabei bleiben die Gebrauchseigenschaften, wie z. B.
die Festigkeit, unverändert oder werden sogar verbessert, was die
Oberflächenqualität und die Möglichkeit zum Umformen und Biegen der
plattenförmigen Formkörper anbelangt. So hat sich z. B. herausgestellt, daß sich
Platten aus Sinterglaskeramik, die z. B. mit Hilfe von einem Tetrachlorid-Zusatz
hergestellt wurden, im Gegensatz zu Platten, die ohne diesen Zusatz hergestellt
wurden, mit großem Vorteil problemlos bei 700°C verformen, insbesondere
biegen lassen.
Die vorgenannten Zusätze verursachen eine Zunahme der Sinteraktivität des
verwendeten Glasgranulates. Indikator hierfür ist ein verbessertes Glattfließen des
Glases, was sich in einer Erhöhung des Glanzes und Verbesserung der Ebenheit
der hergestellten Plattenoberflächen äußert. Dies wirkt sich nach den bisherigen
Versuchen soweit aus, daß auch gröberes Glasgranulat mit Kornobergrenzen bis
zu 10 mm (bisheriges Standard-Granulat: < 5 mm) ohne Einbuße an
Biegezugfestigkeit für die Herstellung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
verwendet werden können.
Es hat sich gezeigt daß verschiedene Metall-Tetrachloridverbindungen, oder
Metalloxichloride oder Metallalkoholate bzw. die Hydrolyseprodukte davon,
verwendet werden können. Dabei nehmen die Verbindungen mit Metallen der 4.
und 5. Nebengruppe des Periodensystems sowie mit Zinn einen besonderen Platz
ein, wie Tetrachlorid-Verbindungen oder Oxichloride bzw. Alkoholate des Zinns,
des Vanadiums oder des Zirkoniums, oder Hydrolyseprodukte davon.
Vorzugsweise findet Titantetrachlorid (TiCl4) Anwendung, weil sich, wie
Versuche gezeigt haben, mit dieser Verbindung ein sehr ausgeprägter Effekt
ergibt.
Grundsätzlich kann die Lösung eine wäßrige Lösung sein. Es hat sich jedoch
gezeigt, daß die vorgenannten Zusätze als Sinterhilfsmittel, insbesondere das
Titantetrachlorid, besonders wirksam sind, wenn sie in gelöster Form mit Ethanol
bzw. anderen Alkoholen zugesetzt werden.
Lösung in diesem Sinne umfaßt auch eine Suspension sowie ein kolloidales
System.
Die Metallalkoholate können als Substanz in Lösung gegeben werden. Sie können
auch durch eine Reaktion des Metalls in alkoholischer Lösung erst in dieser
gebildet werden.
Der Anteil der Zusätze am Gesamtversatz liegt im Bereich von 40-600 ppm.
Beispielsweise bereits bei einem geringen Tetrachlorid-Zusatz im Bereich von 80-
250 ppm, bevorzugt bei 160 ppm, ist eine deutliche Absenkung der maximal
notwendigen Sintertemperatur festzustellen. Die Sintertemperatur für
großformatige Platten kann von 990°C ohne Einbuße der Materialfestigkeit auf
900°C gesenkt werden.
Der Glanz und die Ebenheit der Oberfläche der so hergestellten Platten kommen
nahe an polierte Qualitäten heran.
Eine sichtbare Wirkung tritt bereits bei TiCl4-Zusatz von 160 ppm ein, wobei das
TiCl4 vorteilhaft in gelöster Form eingebracht wird.
Durch Zusätze, insbesondere Tetrachlorid-Zusätze < 400 ppm, lassen sich
Platten mit vollkommen ebener, jedoch mattierter Oberfläche herstellen, die
sonst nur über einen weiteren Verfahrensschritt wie Sandstrahlen oder
Schleifen erreichbar sind.
Das vorerwähnte Glattfließen von gesinterten Gläsern wird durch die
entsprechenden Dioxide der vorgenannten Zusätze erzeugt, die durch die
Zersetzung der zugesetzten Verbindungen, insbesondere der Tetrachloride, ggf.
bei der Sintertemperatur entsteht. Dabei kommt es offensichtlich nur darauf an,
daß das entstehende Dioxid hinreichend feinteilig und gleichmäßig auf der
Oberfläche der Glasgranulatkörner verteilt wird, was über den Umweg der
Auflösung der Zusätze in einem geeigneten Lösungsmittel geschieht. Besonders
ausgeprägt ist der Effekt bei TiO2, das aus wie auch immer gelösten
Komponenten entstanden ist. Wird das TiCl4 z. B. in Wasser gelöst, wird TiO2
abgespalten und zugleich fein verteilt. Wird es in Alkohol gelöst, wird es fein
verteilt und erst durch das Sintern gespalten.
Die vorstehend aufgeführten Tetrachloride des Zinns Vanadiums, Zirkoniums
und des Titans lassen sich im Grunde genommen in Wasser nicht lösen, da sie
sofort hydrolysieren. Diese Hydrolyse erfolgt auch in einem Alkohol/Wasser-Ge
misch. Bei der Hydrolyse von TiCI4 beispielsweise findet die Bildung einer
wasserhaltigen Verbindung TiO2.H2O (früher auch als Metatitansäure, H2TiO3,
bezeichnet) statt. Nach dem derzeitigen Erkenntnisstand stellen generell
teilhydrolysierte oder gänzlich hydrolisierte Reaktionsprodukte aus der
Reaktion der Halogenverbindungen der Zusätze die eigentlich wirksame
Substanz für den beschriebenen Effekt dar. Daher können auch andere ähnlich
wie Alkohol bzw. Wasser hydrolysierende Verbindungen, z. B. Titanoxidsulfat
TiO (SO4) - früher Titanylsulfat genannt - verwendet werden. Es eignen sich
daher auch Lösungen, die aus der Reaktion von Wasser mit titanorganischen
Verbindungen des allgemeinen Typs - Ti (OR)4 - gebildet werden. Diese
Titanalkoxide mit Alkylresten von bis zu etwa vier Kohlenstoffatomen
hydrolysieren ebenfalls mehr oder weniger schnell, zunächst unter Bildung von
Oligomeren, zu dem Endprodukt TiO, dem, wie beschrieben, eine besondere
Bedeutung beikommt. Derartige Titanalkoxide, d. h. Titanalkolate oder
entsprechend halogenierte Titanalkoxide der allgemeinen Formel Ti(OR)n xm
mit X=Halogen und m ≦ n, sind daher ebenfalls geeignet.
In der vorgenannten DE 44 16 489 C werden zwar ebenfalls SnO bzw. TiO2
als feinteilige Zusätze beschrieben, jedoch werden diese nicht in gelöster, d. h.
imprägnierbarer Form, zugegeben und können daher nicht als Sinterhilfsmittel
im Sinne der Erfindung wirken.
Die Wirkung des erfindungsgemäßen Zusatzes besteht in einer sehr viel
besseren Ebenheit der Plattenoberfläche, verbunden mit einem deutlich
verbesserten Glanz. Dadurch wird prinzipiell die Verwendung von
Glasgranulat mit Kornobergrenzen bis zu 10 mm ermöglicht,
welches anderenfalls zu Oberflächen mit zu starken Unebenheiten und damit zu
Problemen für das Schleifen und Polieren führen würde.
Bei hohem Tetrachlorid-Zusatz (< 400 ppm) lagern sich offenbar zu viele
Oxidpartikel in der Oberfläche der Granulatkörner ab, die die Sinteraktivität
und damit den Glanz wieder beeinträchtigen. Die Plattenoberfläche wird
rauher; ihre verbesserte Ebenheit bleibt jedoch erhalten. Die Plattenoberflächen
haben dann die Anmutung eines geschliffenen oder sandgestrahlten Materials.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Sinterglas- oder Sinterglaskera
mik-Platten erfolgt entsprechend den in der DE 44 16 489 beschriebenen
Verfahrensschritten und den dort beschriebenen Beispielen.
Nach der Bereitstellung der in den temperaturbeständigen Formen
vergleichmäßigten und verfestigten Abmischungen unter dem
erfindungsgemäßen Zusatz einer ethanolischen Tetrachlorid-Lösung als
Sinterhilfsmittel beginnt die thermische Behandlung mit der Trocknung in der
Form bei Temperaturen zwischen 60-110°C. Darauf folgen die in der
Keramik- und Glasindustrie an sich bekannten und üblichen Verfahrensschritte
des Sinterns, die in der vorgenannten DE-Schrift in den Verfahrensschritten
1.3-1.5 dargestellt werden, und die auch zum Inhalt der vorliegenden
Anmeldung gemacht werden. Allerdings kann durch die erfindungsgemäße
Maßnahme die maximale Sintertemperatur von 990 K um bis zu 130 K gesenkt
werden, was die eingangs beschriebenen Vorteile mit sich bringt.
Soweit in der vorgenannten DE-Schrift Angaben über die Zusammensetzung
von Gläsern, der Körnung des Glasgranulates, der mineralischen
Zusatzkomponenten und der feinteiligen Zusätze gemacht werden, werden
diese Angaben zum Offenbarungsinhalt der vorliegenden Anmeldung gemacht.
Anhand der in den Tabellen 1 und 2 dargestellten Ergebnisse von
Labormustern sollen bestimmte Eigenschaften der nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Sinterplatten vergleichend
dargestellt werden.
In der Tabelle 1 sind die Versuchsergebnisse zur Optimierung der Oberflächen
der nach dem Verfahren gemäß der Ausführungsform der Erfindung mit der
Titantetrachlorid-Lösung als Sinterhilfsmittel hergestellten Sinterplatten
vergleichend zusammengestellt. Dabei sind für drei maximale
Sintertemperaturen Tmax die dem zugesetzten Titantetrachlorid äquivalenten
Mengen an Titandioxid, das während des Sinterns aus Titantetrachlorid entsteht,
angegeben.
Die Tabelle zeigt dabei, daß bereits bei der relativ niedrigen maximalen
Sintertemperatur von 860°C bei einem Titandioxidgehalt von 35-110 ppm eine
glatte, ebene und seidenmatt glänzende Platte erhältlich ist, wobei bei der
höheren Sintertemperatur von 900°C die Oberfläche glänzend-seidenmatt
erscheint. Ein Gehalt an Titandioxid von 70 ppm entspricht dabei einem Gehalt
an Titantetrachlorid von 160 ppm.
Die Tabelle 2 zeigt den Vergleich der Biegezugfestigkeiten einer nach dem
vorgenannten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Sinterplatte mit und
ohne Zusatz von 160 ppm Titantetrachlorid bzw. 70 ppm Titandioxid.
Die untersuchte Sinterplatte wurde im Herdwagenofen bei einer maximalen
Sintertemperatur von 900°C mit einer Haltezeit von 60 Minuten bei dieser
Temperatur hergestellt. Die Ebenheit und der Glanz der Oberfläche war
gegenüber einer unter sonst gleichen Parametern, jedoch bei Tmax = 990°C
mit einer Haltezeit von 120 Minuten hergestellten Platte wesentlich verbessert.
Der Vergleich der Weibull-Auswertung für die Biegezugfestigkeit zeigt im
Rahmen der Meßgenauigkeit keine Veränderung gegenüber dem
Referenzmuster, wie die vergleichende Betrachtung nach der Tabelle 2 zeigt,
die im übrigen Angaben bei zwei unterschiedlichen Granulatkörnungen bei
unterschiedlichen Formatgrößen der Platte aufweist.
Die vorgenannte Tabelle 2 zeigt insbesondere, daß auch bei abgesenkter
maximaler Sintertemperatur und einer um die Hälfte verkürzten Haltezeit durch
das Verfahren nach der Erfindung die mechanischen Werte erhalten bleiben.