DE19740461C2 - Verfahren und Verbindungssystem zur unlösbaren Verbindung von Profilen oder Profilelementen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Verbindungssystem zur unlösbaren Verbindung von Profilen oder Profilelementen mittels äußerlich nicht sichtbarer Zusatzelemente, vorzugsweise für Wagenaufbauten.

Zur Verbindung von Mehrkammer-Hohlprofilen ist das sogenannte Rohr-Aufdorn- Verfahren bekannt (EP 207 363 A1). Die Profillängskanten sind dabei so ausgebildet, daß zwei benachbarte Profile ineinander eingehängt werden und ein kreiszylindrischer Kanal entsteht. In diesen wird ein Rohr aus Aluminium geschoben, dessen Außendurchmesser bis zu 2 mm kleiner ist als der Innendurchmesser des Kanals. Durch das Rohr wird anschließend ein Dorn gezogen, der dieses plastisch aufweitet, wobei in den zylindrischen Wänden der Fügeteile Zugspannungen und im Rohr Druckspannungen entstehen. Mit diesem Verfahren wird eine unlösbare und dichte Verbindung mit einer hohen Festigkeit erzielt. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht vor allem in einem relativ aufwendigen Fügeprozeß. Zum Aufweiten des Rohres sind kostenaufwendige maschinentechnische Ausrüstungen erforderlich. Eine Montage von Wandprofilabschnitten für gedeckte Güterwagen unmittelbar vor Ort ist deshalb nach diesem Verfahren aus ökonomischen Gründen nicht zweckmäßig.

Eine weitere aus der Praxis bekannte Verbindungstechnik für Profile besteht darin, daß an den Stirnseiten der zu verbindenden Profile Haken angeformt sind, die während des Fügens übereinandergleiten, wobei die Haken aufgebogen werden und anschließend miteinander zu einer unlösbaren Verbindung verschnappen. Der Nachteil dieser Verbindung besteht vor allem darin, daß die Verbindungsstelle anfällig gegenüber hohen, einwirkenden Querkräften ist. Außerdem ist zur Erzielung der Schnappverbindung eine Eindrehvorgang erforderlich, der insbesondere bei langen dünnwandigen Profilen Schwierigkeiten bereiten kann.

Aus der EP 0 767 096 A1 ist eine Baugruppe mit insbesondere stranggepreßten Hohl­ profilen für Wagenaufbauten bekannt. Die beiden Anschlußprofile sind durch Paare von mittels Schrauben kraftschlüssig verbundenen Nutensteinen oder Längsschienen aneinander festgelegt. Die Anschlußprofile sind z. B. als Anbauteil für mehrschichtige Verbundplatten, insbesondere als Randabschluß, vorgesehen. Diese formschlüssige Verbindungstechnik erfordert einen hohen Montageaufwand. Außerdem sind die Verbindungselemente von außen sichtbar, was in bestimmten Anwendungsfällen unerwünscht ist und die Anbringung einer zusätzlichen Abdeckung erfordert.

Aus der DE 31 12 365 A1 ist ein keilförmiges Verbindungselement zum schnellen und festen Verbinden von Profilen bekannt, das aus mindestens zwei keilförmigen Teilen besteht. An zwei Seiten eines Verbindungselementes sind zwei schräg geneigte Flächen vorgesehen, die mit an Ausnehmungen von zu verbindenden Hohlprofilen angeordneten schräg geneigten Flächen im Eingriff stehen. Die Verbindungselemente sind in Profillängsrichtung nur in vorbestimmten Abständen angeordnet. Zwischen den einzelnen Verbindungselementen befinden sich Distanzstücke. Der Nachteil dieses Verbindungssystems besteht darin, daß es nicht in der Lage ist, hohe Längskräfte aufzunehmen.

Ein im Querschnitt H-förmiger Verbinder mit zwei U-förmigen Teilen zur Einfassung von zwei mit ihren offenen Längsseiten einander zugewandten, jeweils eine T-förmige Ausnehmung aufweisenden Schienen mit entsprechenden Randschenkeln, ist aus der DE 38 03 292 C2 bekannt. In dieser Druckschrift ist offenbart, dass ein Keil mit zwei V- förmig geneigten Stirnflächen der zwischen zwei keilförmigen Teilen eingefasst ist, mittels einer waagerecht angeordneten Spreizschraube angehoben werden kann, durch Zusammenziehen der beiden äußeren keilförmigen Teile, wobei durch das Anheben des mittleren Keiles eine Klemm- bzw. Spannwirkung erzielt wird.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und ein Verbindungssystem zur unlösbaren Verbindung von Profilen zu schaffen, das einfach und kostengünstig, ohne großen maschinentechnischen Aufwand zu realisieren ist, bei dem die Verbindung von außen nicht sichtbar ist, mit dem eine dichte Verbindung hoher Festigkeit erzielt werden kann und das geeignet ist, sowohl hohe Quer- als auch Längskräfte aufzunehmen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die in den Ansprüchen 1 und 9 angegebenen Merkmale gelöst. Geeignete Ausgestaltungsvarianten des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 8 und des Verbindungssystems in den Ansprüchen 10 bis 14 angegeben.

Die Verbindungselemente an den Profillängskanten können verschiedenartig ausgebildet sein. Wesentlich ist, daß die formschlüssigen Verbindungselemente so ausgeführt sind, daß nach dem Zusammenstecken der Profile um die Mittelachse der Verbindungsstelle ein geeigneter Hohlraum zum Einschieben von schmalen länglichen Keilen gebildet wird und an den beiden Berührungsflächen der Verbindungselemente jeweils eine nach innen gerichtete Nase angeformt werden kann. Die Verbindungselemente mit den angeformten Nasen müssen so beschaffen sein, daß nach dem Zusammenstecken der Profile jeweils zwei Nasen fest aneinander anliegen und dabei zwei Nasenpaare gebildet werden, die einander gegenüberstehen und in den gebildeten Hohlraum ragen. Die Nasenpaare oder Vorsprünge können dann mittels spezieller Keile verriegelt werden, sodaß eine unlösbare Verbindung der Profile entsteht. Die dafür geeigneten Keile sind trapezförmig ausgebildet und besitzen zwei identische, spitzwinklige Keilflächen, jeweils an der entgegengesetzten Seite. Die Seite der Keile, an der sich die Keilflächen befinden ist eine der beiden Schmalseiten. In dem zwischen den beiden Keilflächen befindlichen geraden Bereich der einen Schmalseite und an der gegenüberliegenden Schmalseite sind Ausnehmungen eingeformt, in die beim Einschieben der Keile in den gebildeten Hohlraum die beiden Nasenpaare eingreifen. Der Querschnitt der Keile ist dabei so bemessen, daß diese mit einem ausreichenden Spiel in den Hohlraum reibungsarm eingeschoben werden können und außerdem noch ausreichend Freiraum vorhanden ist, um eine Verriegelung der Keile durch den erforderlichen Querverschub in Richtung der Nasenpaare zu ermöglichen. Nach dem Zusammenstecken der zu verbindenden Profile werden die einzelnen Keile mit ihren Keilfächen um 180° versetzt eingeschoben. Während des Einschiebens der Keile greifen die Nasenpaare bereits in die Ausnehmungen an den Schmalseiten der Keile ein, wobei jedoch noch ein ausreichendes Spiel für den Querverschub der Keile vorhanden ist. Nach dem Einschieben des zweiten Keiles liegen die beiden benachbarten Keilflächen des ersten und des zweiten Keiles aufeinander auf. Anschließend wird auf den zweiten Keil eine definierte Druckkraft ausgeübt, wobei der zweite Keil auf dem ersten Keil gleitet und beide Keile jeweils zu einem der Nasenpaare verschoben werden, bis eine feste Umklammerung der jeweiligen Nasenpaare erreicht ist. Durch den nachfolgenden Keil wird dann wiederum das gegenüberliegende Nasenpaar im Wirkungsbereich des Keiles umklammert, somit erfolgt die Umklammerung der beiden Nasenpaare immer alter­ nierend.

Um nach der vorbeschriebenen Methode eine unlösbare Verbindung herzustellen, sollte die Länge der zu verbindenden Profile so bemessen sein, daß mindestens drei Keile eingeschoben werden können.

Zweckmäßig ist es, wenn als erster Keil nur ein halber oder verkürzter Keil eingesetzt wird, der nur eine Keilfläche besitzt. Das überstehende Ende des letzten Keiles wird dann abgetrennt. Die im Hohlraum befindlichen verkürzten Keile, der erste und der letzte Keil, können zusätzlich noch arretiert werden.

Durch die versetzte Umklammerung der beiden Nasenpaare der Profile mittels der Keile kann der Fügeverbund sehr hohe Querkräfte aufnehmen. Die durchgängig in dem Hohl­ raum befindlichen, straff sitzenden Keile bewirken eine hohe Stabilität der Verbindungs­ stelle und ermöglichen auch die Aufnahme hoher Längskräfte. Dieses Fügeverfahren ist besonders für die Verbindung von relativ langen Profilen oder Profilelementen geeignet. Unter Profilelementen sind auch aus Profilen oder flächigen Strukturen hergestellte Wandelemente zu verstehen. An den Stirnseiten dieser zu verbindenden Elemente sind dann die notwendigen Verbindungselemente angeformt. Das vorgeschlagene Verbindungssystem ist z. B. besonders für die Montage von Seitenwandabschnitten zur Herstellung der Seitenwände für gedeckte Güterwagen, z. B. Schiebewandwagen, geeignet. Das Verbindungssystem erfordert nur einen geringen Herstellungsaufwand und zeichnet sich durch einen sehr geringen Montageaufwand aus.

Da keine besonderen stationären maschinentechnischen Ausrüstungen benötigt werden, kann die Montage ortsunabhängig durchgeführt werden.

Die hergestellte Verbindung besitzt eine hohe Festigkeit und eine für viele Anwendungs­ zwecke ausreichende Dichtheit. Falls für bestimmte Anwendungen eine Wasserdichtheit erforderlich ist, so kann an den äußeren Begrenzungsflächen der Verbindungselemente eine hinterschnittene Dichtfuge vorgesehen werden, in die eine dauerelastische Dichtung eingebracht wird.

In ihrer Anwendung ist das Verbindungssystem nicht auf metallische Werkstoffe beschränkt, sondern auch für nichtmetallische Werkstoffe, wie z. B. Kunststoffe geeignet, wobei z. B. auch Profile oder Profilelemente aus unterschiedlichen Werkstoffen, wie z. B. Aluminium und glasfaserverstärkten Kunststoffen, miteinander verbunden werden können.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen

Fig. 1 zwei zu verbindende Profile mit den angeformten Verbindungselementen als Querschnittsdarstellung,

Fig. 2 die gemäß Fig. 1 zu verbindenden Profile nach dem Zusammenstecken und dem Einschieben eines Keiles als Querschnittsdarstellung,

Fig. 3 die gemäß Fig. 1 zu verbindenden Profile nach dem Einschieben und Verriegeln mehrerer Keile als Querschnittsdarstellung,

Fig. 4 eine Draufsicht auf die vordere Schmalseite eines Keiles,

Fig. 5 eine Seitenansicht des Keiles gemäß Fig. 4,

Fig. 6 einen Längsschnitt gemäß der Linie A-A in Fig. 2 und

Fig. 7 einen Längsschnitt gemäß der Linie B-B in Fig. 3.

In der Fig. 1 sind die Enden von zwei miteinander zu verbindenden Hohlprofilen 1, 1' aus Aluminium dargestellt. Die Hohlprofile 1, 1' sind rechtwinklig ausgebildet und weisen glatte, ebene Profilseitenwände 2, 2' auf. An den benachbarten Stirnseiten der zu verbindenden Profile 1, 1' sind miteinander korrespondierende Verbindungselemente angeformt, die ein Zusammenstecken der Profile 1, 1' ermöglichen. An dem rechten Profil 1 bestehen die Verbindungselemente aus einer Nut 3 und einer Zunge 4, als unmittelbare Verlängerung der Profilseitenwandabschnitte 5. An dem inneren Schenkel 6 der Nut 3 und an der Zunge 4 sind jeweils in gleichem Abstand von dem benachbarten Quersteg 7 jeweils nach innen gerichtete Nasen 8 und 9 angeformt, die einander gegenüberstehen. An dem linken Profil 1' sind die gleichen Verbindungselemente in identischer Ausführung wie an dem rechten Profil 1 angeformt und mit den gleichen Bezugszeichen beziffert, die lediglich mit einem hochgestellten Strich versehen sind.

Wie in Fig. 1 gezeigt, ist zum Zusammenstecken der beiden Profile 1, 1' eines der Profile um 180° gedreht angeordnet. Die Nuten 3,3' mit den Nasen 8, 8' und die Zungen 4, 4' mit den Nasen 9, 9' sind in ihrer Kontur so ausgebildet und dimensioniert, daß beim Zusammenstecken der beiden Profile 1, 1' die Zungen 4 und 4' in die Nuten 3 und 3' eingreifen und dabei jeweils die benachbarten Nasen 8' und 9 bzw. 9' und 8 miteinander in Berührungskontakt kommen und aneinander anliegen. Die beiden Nasen 8' und 9 sowie 9' und 8 bilden somit jeweils ein Nasenpaar 10 und 11. Die beiden nach innen gerichteten Nasenpaare 10 und 11 stehen sich somit direkt gegenüber und begrenzen zusammen mit den beiden gegenüberliegenden Innenseiten der Querstege 7 und 7' einen Hohlraum 12, wie in Fig. 2 gezeigt. Die vorgenannten Verbindungselemente mit den Nasen erstrecken sich über die gesamte Länge der Stirnseite der Profile 1, 1'. Da die Verbindungsstelle der gezeigten Profile 1, 1' an beiden Außenseiten eine ebene glatte Fläche aufweisen soll, die plan mit den Profilseitenwänden ist, sind die Zungen 4 und 4' an ihrer Außenseite mit einer hinterschnittenen Dichtfuge 13 versehen, in die abschließend eine dauerelastische Dichtung 14 eingebracht wird (Fig. 3). Um eine feste, unlösbare Verbindung zwischen den beiden zusammengefügten Profilen 1, 1' zu erreichen, werden in den gebildeten Hohlraum 12 zwischen den beiden Profilen 1, 1' speziell ausgebildete Keile 15 eingeschoben und verriegelt.

Die Ausführung der Keile 15 ist in den Fig. 4 und 5 dargestellt. Diese sind als schmale, längliche trapezförmige Keile ausgebildet, die zwei spitzwinklig verlaufende, identische Keilfächen 16 aufweisen, jeweils an den entgegengesetzten Enden. An ihren beiden Schmalseiten besitzen die Keile 15 eine in Einschubrichtung der Keile verlaufende Ausnehmung 17, in die während des Einschiebens der Keile 15 in den Hohlraum 12 die Nasenpaare 10 und 11 eingreifen (Fig. 2). Die Keile 15 werden aus Aluminiumprofil hergestellt und haben im Bereich der beiden Keilflächen 16 einen angeformten Hohlraum 18, um auf ein geeignetes Montagewerkzeug 19 aufgesteckt werden zu können (Fig. 6). In der Fig. 6 ist die Einschubrichtung der Keile 15 mittels eines Pfeiles gekennzeichnet. Die Keile 15 sind in ihrem Querschnitt so bemessen, daß sie mit einem ausreichenden Spiel reibungsarm in den Hohlraum 12 eingeschoben werden können, wobei während des Einschiebens der Keile 15 die Ausnehmungen 17 komplementär zu den Nasenpaaren 10 und 11 angeordnet sind.

Wie in den Fig. 6 und 7 gezeigt, werden die auf das Montagewerkzeug 19 aufgesteckten Keile 15 nacheinander mit den Keilflächen 16 jeweils um 180° versetzt in den Hohlraum 12 eingeschoben. Dabei umgreifen die an den Schmalseiten der Keile 15 eingepreßten Ausnehmungen 17 die beiden Nasenpaare 10 und 11. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, als ersten Keil einen in seiner Länge verkürzten Keil mit nur einer Keilfläche einzusetzen. Der nachfolgende zweite Keil wird am Ende des Einschub­ vorganges mit einem definierten Druck, der durch das Montagewerkzeug 19 aufgebracht wird, beaufschlagt, wodurch der zweite Keil mit seiner unteren Keilfläche auf der Keilfläche des ersten Keiles aufgleitet und dabei beide Keile jeweils in entgegengesetzter Richtung, quer zur Einschubrichtung, in Richtung auf ein Nasenpaar 10 oder 11 verschoben werden, so weit, bis das betreffende Nasenpaar 10 oder 11 im Wirkungs­ bereich der Keile fest umklammert ist. Die nachfolgenden Keile 15 werden in analoger Weise eingeschoben und verriegelt. Der Querverschub der einzelnen Keile 15 erfolgt, wie durch die Pfeile in Fig. 7 angedeutet, jeweils in entgegengesetzter Richtung, wodurch alternierend jeweils die Nasen 10 oder 11 im Wirkungsbereich der Keile 15 fest umklammert werden (Fig. 3). Das überstehende Ende des letzten Keiles wird abgetrennt und die im Hohlraum 12 verbliebenen Teilstücke des ersten und des letzten Keiles werden arretiert, z. B. durch das nachträgliche Anbringen der an sich erforderlichen Abschluß­ profile, so daß ein Lösen dieser beiden Keile ausgeschlossen wird.

Claims (14)

1. Verfahren zur unlösbaren Verbindung von Profilen oder Profilelementen mittels äußerlich nicht sichtbaren schmalen, länglichen Keilen (15) als Verriegelungs­ elemente und mit korrespondierenden, ineinandersteckbaren Verbindungs­ elementen (3, 4)an den Profillängskanten, wobei jeweils an den Profillängskanten der zu verbindenden Profile (1, 1') nach innen gerichtete, einander gegenüber­ stehende Nasen (8, 8', 9, 9') angeformt werden, die in ihrer Kontur so ausgebildet werden, daß nach dem Zusammenstecken der zwei zu verbindenden Profile (1, 1') die jeweils benachbarten Nasen (9', 8 und 8', 9) miteinander in Berührungskontakt gelangen, wodurch jeweils zwei einander gegenüberstehende Nasenpaare (10, 11) gebildet werden, die in einen durch die benachbarten Profile (1, 1') gebildeten Hohlraum (12) für die Aufnahme der Verriegelungselemente (15) ragen, die zu verbindenden Profile (1, 1') zusammengesteckt und in den gebildeten Hohlraum (12) im Bereich der Profillängskanten identische Keile (15) jeweils um 180° versetzt eingeschoben und mittels einer definierten Druckkraft verriegelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß diese Keile (15) trapezförmig ausgebildet werden und jeweils identische spitzwinklige Keilflächen (16) an den entgegengesetzten Enden erhalten und mit an den beiden Schmalseiten verlaufenden paßgenauen Ausnehmungen (17) für die beiden Nasenpaare (10, 11) ausgebildet werden, wobei jeder Keil (15) in seinem Quer­ schnitt in Einschubrichtung so ausgebildet wird, daß zu den den Hohlraum (12) begrenzenden Seiten (10, 11, 7, 7') umlaufend ein ausreichendes Spiel eingehalten wird, um ein störungsfreies Einschieben der Keile (15) in den Hohlraum (12) zu gewährleisten, und nach dem Einschieben der Keile (15) die an den beiden Schmalseiten der Keile (15) befindlichen Ausnehmungen (17) die Nasenpaare (10, 11) umgreifen und die Keilflächen (16) der benachbarten Keile aufeinander aufliegen und der gesamte Hohlraum (12) mit Keilen (15) ausgefüllt wird, wobei ab dem zweiten eingeschobenen Keil (15) auf jeden Keil (15) eine definierte Druckkraft ausgeübt wird, durch die die einzelnen Keile (15) auf ihren Keilflächen (16) gleitend jeweils quer zur Einschubrichtung, in Richtung auf jeweils ein Nasenpaar (10 oder 11) versetzt zueinander verschoben werden, derart, daß dabei alternierend, eine feste, unlösbare Umklammerung zwischen jedem Keil (15) und einem der Nasen­ paare (10 oder 11) entlang der gesamten Länge der Profile (1, 1') erreicht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungs­ elemente als Verlängerung der Profilseitenwandabschnitte (5, 5') als Nut (3, 3') und Zunge (4, 4') ausgebildet werden und an jedem Profil (1, 1') eine Nut (3, 3') und eine Zunge (4, 4') angeformt werden und die nach innen gerichteten Nasen (8, 8', 9, 9') an dem inneren Schenkel (6, 6') der Nut (3, 3') und an der Zunge (4, 4') angeformt werden und die beiden Profile (1, 1') in gerader Richtung zusammengesteckt werden und dabei jeweils die Zunge (4, 4') und Nut (3, 3') miteinander verrasten.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der nach außen zeigende Schenkel der Nut (3, 3') als eine gerade Verlängerung der Profilseitenwand (2, 2') ausgebildet wird und in die gegenüberliegende Zunge (4, 4') an der nach außen zeigenden Seite eine hinterschnittene Dichtfuge (13) einge­ formt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einer der Keilflächen (16) der Keile (15) ein Hohlraum (18) zum Aufstecken der Keile (15) auf ein Montagewerkzeug (19) gebildet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (17) an den Schmalseiten der Keile (15) eingepreßt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die nach dem Einschieben und Verriegeln der Keile (15) überstehenden Enden des ersten und des letzten Keiles abgetrennt und die im Hohlraum (12) verbliebenen Teilstücke des ersten und des letzten Keiles zusätzlich arretiert werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als erster Keil (15) ein in seiner Länge verkürzter Keil mit nur einer Keilfläche (16) eingeschoben wird, und das überstehende Ende des letzten Keiles (15) abgetrennt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in die jeweils an der Außenseite der zusammengefügten Profile (1, 1') gebildete Dichtfuge (13) eine dauerelastische Dichtung (14) eingebracht wird.

9. Verbindungssystem zur unlösbaren Verbindung von Profilen oder Profilelementen mittels äußerlich nicht sichtbaren schmalen, länglichen Keilen (15) als Verriege­ lungselemente und mit korrespondierenden, ineinandersteckbaren Verbindungs­ elementen (3, 4) an den Profillängskanten, wobei jeweils an den Profillängskanten der zu verbindenden Profile (1, 1') nach innen gerichtete, einander gegenüber­ stehende Nasen (8, 8', 9, 9') angeformt sind, die in ihrer Kontur so ausgebildet sind, daß nach dem Zusammenstecken der zwei zu verbindenden Profile (1, 1') die jeweils benachbarten Nasen (9', 8 und 8', 9) aneinander anliegen und dadurch zwei einander gegenüberstehende Nasenpaare (10, 11) gebildet sind, die in den Hohl­ raum (12) für die Aufnahme der Verriegelungselemente (15) ragen, und bei hergestellter Verbindung in den Hohlraum identische Keile (15) jeweils um 180° versetzt eingeschoben und mittels einer definierten Druckkraft verriegelt sind, dadurch gekennzeichnet, daß diese Keile (15) trapezförmig ausgebildet sind und jeweils identische spitzwinklige Keilflächen (16) an den entgegengesetzten Enden aufweisen und mit an den beiden Schmalseiten verlaufenden paßgenauen Ausnehmungen (17) für die beiden Nasenpaare (10, 11) versehen sind, wobei jeder Keil (15) in seinem Querschnitt in Einschubrichtung so ausgebildet ist, daß zu den den Hohlraum (12) begrenzenden Seiten (10, 11, 7, 7') umlaufend ein ausreichen­ des Spiel eingehalten ist, um ein störungsfreies Einscheiben der Keile (15) in den Hohlraum zu gewährleisten, und der gesamte Hohlraum (12) mit Keilen (15) ausgefüllt ist, wobei jeweils die Keilflächen (16) der benachbarten Keife aufeinander aufliegen, und durch Aufbringen der Druckkraft auf die Keile (15) diese jeweils quer zur Einschubrichtung, in Richtung auf jeweils ein Nasenpaar (10 oder 11) versetzt zueinander verschoben sind, derart, daß dabei alternierend, eine feste, unlösbare Umklammerung zwischen jedem Keil (15) und einem der Nasenpaare (10 oder 11) entlang der gesamten Länge der Profile (1, 1') gebildet ist.

10. Verbindungssystem nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die ineinandersteckbaren Verbindungselemente als gegenüberstehende Nut (3, 3') und Zunge (4, 4') ausgebildet sind und an einem Profil (1, 1') eine Nut (3, 3') und eine Zunge (4, 4') angeformt sind.

11. Verbindungssystem nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils die Nut (3, 3') und Zunge (4, 4') zweier zu verbindender Profile (1, 1') verrastbar ausgebildet sind.

12. Verbindungssystem nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils die Zunge (4, 4') und die Nut (3, 3') der Profile (1, 1') an den Profilseiten­ wandabschnitten (5, 5') angeformt sind.

13. Verbindungssystem nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der nach außen zeigende Schenkel der Nut (3, 3') als eine gerade Verlängerung der Profilseitenfläche ausgebildet ist, und die gegenüberliegende, an dem anderen Profilseitenwandabschnitt angeformte Zunge (4, 4') an der nach außen zeigenden Seite mit einer hinterschnittenen Dichtfuge (13) versehen ist.

14. Verbindungssystem nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Keile (15) an mindestens einer der Keilflächen (16) einen Hohlraum (18), mit dem sie auf ein Montagewerkzeug (19) aufsteckbar sind, aufweisen.