DE19727753A1 - Sandwichplatte mit Profilkern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Sandwichplatte mit Profilkern und oberer und unterer Deckschicht, insbesondere aus Fasergelegen, bei der Schubstege vorgesehen sind, und Verfahren zur Herstellung der Sandwichplatte.

Der Anwendung von großflächigen Faserverbundstrukturen im Bereich des Flugzeug-, Schiff- und des Schienenfahrzeugbaues kommt in heutiger Zeit eine immer größere Bedeutung zu. Aufgrund der hohen Tragfähigkeit in Verbindung mit einem geringen Strukturgewicht bieten sich dabei oftmals Sandwichstruktu­ ren mit Profilkern in Faserverbundbauweise an. Bekannt sind dabei Bauweisen mit geraden Schubstegen, welche in einem Winkel von etwa 45° zur Deck­ schicht der Sandwichstruktur stehen. In der Schnittansicht ergibt sich dadurch zwischen den beiden Deckschichten, nämlich der oberen und der unteren Deck­ schicht, eine Zickzacklinie, bei der jeweils ein schmaler Teil parallel zu den beiden Deckschichten, abwechselnd der oberen und der unteren, verläuft, und zwischen diesen schmalen Bereichen jeweils wechselweise die in etwa 45° zu den Deckschichten angeordneten Schubstege angeordnet sind.

Eine solche Bauweise beinhaltet hohe Biegesteifigkeiten, jedoch ein geringes Energieaufnahmevermögen bei beispielsweise einer Impacteinwirkung auf die Deckschicht der Sandwichstruktur. Eine derartige Impacteinwirkung oder Bela­ stung beinhaltet, daß stoßartig eine Kraft auf die Sandwichstruktur einwirkt. Dies erfolgt durch einen sog. Penetrator.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Sandwichplatte mit Profil­ kern zu schaffen, die eine für eine Impactbelastung beanspruchungsgerecht gebildete Struktur aufweist, wobei die Sandwichstruktur ein hohes Energieaufnahmevermögen und hohe Biegesteifigkeit aufweisen soll und aus fertigungstechnischen Gründen möglichst sich aus einer Abfolge von gleichen Querschnittsflächen ergeben soll.

Die Aufgabe wird durch eine Sandwichplatte nach dem Oberbegriff des An­ spruchs 1 dadurch gelöst, daß die Schubstege eine doppelt gekrümmte S-Form aufweisen. Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur Herstellung der Sandwichplatte gelöst, bei dem vorgeformte Modulkerne mit Fasergelegen um­ mantelt werden und Profilmodule bilden, die Profilmodule nebeneinander wechselweise hinsichtlich ihrer Orientierung angeordnet und zu einem Profilkern verbunden werden, die nebeneinander angeordneten Profilmodule von Deckschichten auf ihrer Ober- und Unterseite abgedeckt werden, die Faser­ gelege im Verbund aushärten und die Modulkerne nach dem Fertigstellen der Sandwichplatte aus den Profilmodulen entnommen werden. Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.

Dadurch wird eine Sandwichplatte mit Profilkern geschaffen, bei der besonders bevorzugt im mittleren Bereich der S-Form der Schubstege ein Winkel γ von etwa 45° bis etwa 135° zur Deckschicht vorgesehen ist. Die Anbindung der Schubstege selbst erfolgt bevorzugt durch eine 90°-Anbindung an die Deckschichten. Dadurch können senkrecht auf die Deckschicht auftreffende Impactbelastungen besonders gut in die Struktur eingeleitet werden. Der Winkel γ kann beliebig gewählt werden, jeweils abhängig von dem gewünschten Strukturergebnis. Im einen Falle weist die Sandwichplatte die größere Schub­ steifigkeit, im anderen Fall eine größere Biegesteifigkeit oder -festigkeit auf. Als besonders vorteilhaft erweist es sich, daß die einzelnen Module des Profilkerns getrennt voneinander geformt sind. Dadurch wird nämlich eine Trennung der Gelege oder Gewebe der Profilmodule voneinander erzeugt trotz der Verbindung der einzelnen Profilmodule zum Verbund. Selbst bei Zerstörung eines Moduls bei der Impactbelastung sind die daneben angeordneten weiterhin tragfähig.

Aufgrund der besonders bevorzugten 90°-Anbindung der Schubstege an die Deckschichten ergibt sich bei einer Impactbelastung auf der Deckschicht im Be­ reich der Lasteinleitung eine zusätzliche Biegeverformung in den Schubstegen. Besonders bevorzugt ist die Federsteifigkeit des Profilkerns der Sandwichplatte durch Wahl der Höhe des Profilkerns und der Anordnung der Schubstege inner­ halb des Profilkerns veränderbar und einstellbar. Die Federsteifigkeit ist also dimensionierbar. Dadurch tritt bei elastischer Verformung der Schubstege eine reversible lokale Verminderung der Sandwichplattendicke ein. Bei einer gerin­ gen Auftreffenergie des Penetrators ist dadurch ein für die Sachwichplatte als Struktur schadensfreier Stoßvorgang möglich. Bei einer höheren Auftreffenergie jedoch wird der Aufprall des Penetrators auf die Deckschicht aufgrund der ho­ hen Energieaufnahmefähigkeit der Sandwichplattenstruktur stark gedämpft. Der Penetrator durchschlägt daher mit geringerer Restleistung die Sachwichplatte in diesem Bereich.

Im Bereich der Anbindung der Schubstege an die Deckschichten kann ein jeweiliger Hohlraum zwischen den einzelnen Modulen des Profilkerns nach dem Zusammenfügen zum Verbund verbleiben. Der Faservolumenanteil des Hohlraums kann vorzugsweise möglichst gering sein, insbesondere im wesentlichen gegen Null streben. Alternativ hierzu erweist es sich in bestimmten Anwendungsfällen als sehr vorteilhaft, die Hohlräume, welche im Faltungsbe­ reich der Fasergelege des Profilmoduls verbleiben, mit einzelnen, insbesondere trockenen Fasern zu verfüllen. Beispielsweise können vorteilhaft unidirektionale Fasern verwendet werden, um Kräfte in Längsrichtung der Fasern aufnehmen zu können. Die aus fertigungstechnischen Gründen verbleibenden Hohlräume können dadurch vorteilhaft als Nutzvolumen dienen und die Deckschichten dün­ ner gefertigt werden.

Zur Herstellung der Sandwichplatte bzw. zum Formen der Profilmodule inner­ halb der Sandwichplatte, welche den Profilkern der Sandwichplatte bildet, sind bevorzugt Modulkerne vorgesehen. Diese weisen vorzugsweise die später zu erzeugende Form der Profilmodule auf. Besonders bevorzugt sind sie aus ei­ nem Material gefertigt, welches sich beim Fertigen der Profilmodule nicht mit den Fasergelegen, welche um die Modulkerne herumgelegt werden, verbindet. Sie bestehen insbesondere aus Silikon oder sind als profilierte, mit einem unter Druck stehenden Medium füllbare Foliensäcke oder Schlauchprofile gebildet. Zum Entfernen nach dem Aushärten der gefertigten Profilmodule bzw. der Sandwichplatte werden die Modulkerne vorzugsweise aus den Modulen entfernt.

Die Fasergelege, die um die Modulkerne herumgelegt werden, weisen bevor­ zugt schubsteife, zugsteife, drucksteife und/oder auch akustisch dämpfende Gelegelagen auf, also Gelegelagen mit ± 45°-, mit 0°-, mit 90°- und/oder mit ± 30°-Orientierung des Gewebes. Als besonders vorteilhaft erweist es sich hierbei, daß nebeneinander Profilmodule mit unterschiedlichen Gelege­ lagen-Orientierungen und somit Eigenschaften angeordnet werden können. Dadurch können innerhalb der monolithischen Struktur der Sandwichplatte an beliebigen Stellen die unterschiedlichsten Aufgaben erfüllt werden.

Als Material für die Fasergelege werden vorzugsweise ein kohlefaserverstärkter Kunststoff (CFK) oder ein glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK) oder aber Aramidfasern verwendet.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung wird im folgenden ein Ausführungsbei­ spiel der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Diese zeigen in:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Sand­ wichplatte,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Sandwichplatte gemäß Fig. 1 und

Fig. 3 eine Detailansicht des in Fig. 2 gekennzeichneten Details X.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Sand­ wichplatte 1. Die Sandwichplatte 1 weist eine obere Deckschicht 2 und eine untere Deckschicht 3 auf. Zwischen diesen beiden Deckschichten 2, 3 ist ein Profilkern angeordnet. Der Profilkern 10 weist einzelne Profilmodule 11 auf.

Die Profilmodule 11 sind aus doppelt gekrümmten S-förmigen Schubstegen 20 aufgebaut. Zudem weisen sie jeweils ein oberes deckschichtparalleles Modulteil 12 und ein unteres deckschichtparalleles Modulteil 13 auf. Die einzelnen Profil­ module 11 des Profilkerns 10 sind nebeneinander, aneinander anliegend mit jeweils wechselnder Orientierung zwischen den beiden Deckschichten 2, 3 angeordnet. Die Module sind insofern getrennt voneinander, als jedes für sich selbständig geformt ist. Dadurch kann keine Übertragung von Längskräften zwischen den einzelnen Modulen erfolgen. Dies erweist sich dabei als vorteilhaft, wenn ein Modul zerstört wird. Die daneben angeordneten Module sind dann trotzdem noch wirksam.

Im Bereich der aneinanderstoßenden Profilmodule 11 und der jeweiligen an den deckschichtparallelen Modulteilen der Module anliegenden Deckschicht verbleibt aus fertigungstechnischen Gründen zumeist ein Hohlraum. Der Hohlraum 30 wird durch das Benetzen der Sandwichstruktur mit Kunstharz ebenfalls verfüllt, jedoch ist Kunstharz aufgrund seiner Sprödigkeit nicht zum Weiterleiten von Kräften geeignet, da es leicht bricht. Der in dem Hohlraum 30 enthaltene Faservolumenanteil ist bei dieser Variante recht gering und strebt im wesentlichen gegen Null. Alternativ können in den Hohlraum aber trockene Fasern, insbesondere unidirektionale Fasern eingelegt sein, die zur Kräfteüber­ tragung in Längsrichtung besonders geeignet sind.

In Fig. 1 ist der Belastungsfall einer Impactbelastung, also einer stoßweisen Belastung durch einen Penetator, durch einen Pfeil 4 angedeutet, der die Richtung der Auftreffenergie des Penetators angibt. In dem dargestellten Falle würde die Krafteinleitung in Pfeilrichtung zu einer Biegeverformung zunächst in der oberen Deckschicht 2, dann in dem darunter angeordneten deckschicht­ parallelen Modulteil 12 und durch Kraftweiterleitung in den S-förmig doppelt ge­ krümmten Schubstegen 20 eine Biegeverformung erzeugen. Die Höhe des Profilkerns 10 und damit der Sandwichplatte 1 wird in einem solchen Bela­ stungsfalle lokal vermindert, da die Schubstege 20 sich elastisch verformen. Bei geringer Auftreffenergie wird die elastische Verformung der Schubstege 20 rückgängig gemacht, sobald keine Lasteinleitung mehr auftritt. Bei einer hohen Auftreffenergie werden zwar zunächst die Schubstege 20 elastisch verformt, wodurch eine Dämpfung des Aufpralls des Penetators stattfindet. Die Sand­ wichplatte nimmt also Arbeit auf. Bei hoher Auftreffenergie jedoch ist es so, daß weder die obere Deckschicht 2 noch das darunter angeordnete deckschicht­ parallele Modulteil 12 von der materialtechnischen Seite her dem aufprallenden Penetator standhalten können. Sie werden daher durchschlagen. In Abhängig­ keit von der Höhe der Auftreffenergie werden anschließend auch das untere deckschichtparallele Modulteil 13 und die untere Deckschicht 3 durchstoßen.

Diese Schädigung der Sandwichplatte 1 tritt jedoch nur in dem kleinen Bereich auf, der von dem Penetator durchstoßen wurde. Der um diesen Bereich herum angeordnete schadensfreie Bereich weist weiterhin die vorteilhaften Eigenschaften der erfindungsgemäßen Struktur der Sandwichplatte 1 auf.

In Fig. 2 ist eine Seitenansicht der Sandwichplatte 1 gemäß Fig. 1 darge­ stellt. In das mittlere Profilmodul 11 ist dabei ein Modulkern 15 eingefügt. Ein solcher Modulkern 15 wird zur Herstellung der Profilmodule verwendet. Der Mo­ dulkern 15 weist daher eine solche äußere Form auf, welche später das Profil­ modul 11 aufweisen soll.

Die Herstellung des Profilmodules 11 erfolgt dadurch, daß der entsprechend geformte Modulkern mit beispielsweise Fasergelegen aus kohlefaserverstärktem Kunststoff, aus glasfaserverstärktem Kunststoff oder auch aus Aramidfasern ummantelt wird. Die mehrschichtigen Fasergelege oder einschichtigen Gewebe sind als trockene Fasern vorgesehen. Eine Benetzung mit Harz zum Verbinden der einzelnen Profilmodule 11 untereinander und mit den Deckschichten 2, 3 erfolgt nach dem vollständigen Zusammenfügen zum Verbund. Alternativ hierzu können auch Prepregs verwendet werden, die als harzgetränkte Fasergelege vorgesehen sind und in entsprechenden Vorrichtungen anschließend, den Modulkern ummantelnd, aushärten, wiederum vorzugsweise als vollständiger Verbund.

Die einzelnen Profilmodule 11 werden zunächst nebeneinander, jeweils wechselweise hinsichtlich ihrer Orientierung, zum Profilkern angeordnet. Anschließend werden sie durch die beiden Deckschichten, nämlich die obere und die untere Deckschicht, abgedeckt.

Nach dem vollständigen Fertigen und Aushärten der Sandwichplatte mit Profilkern und Deckschichten können dann die Modulkerne aus den Profilmodulen entnommen werden. Vorzugsweise sind deswegen die Modulkerne aus einem Material gefertigt, welches sich beim Fertigen der Profilmodule nicht mit den Fasergelegen verbindet. Beispielsweise sind sie daher aus Silikon gefertigt oder als profilierte, expandierbare Foliensäcke oder Schlauchprofile. Vorzugsweise werden die letzteren durch ein Gas expandiert.

Die Modulkerne können dann nach dem Entformen, also Entfernen aus der Sandwichplatte, erneut für die nächste Fertigung einer Sandwichplatte verwendet werden. Abhängig von der Baugröße der Sandwichplatte kann es zweckmäßig sein, die Schlauchprofile nach dem Aushärten der Profilmodule etc. in diesen zu belassen, da sie beim Entfernen aufgrund ihrer dünnen Außenhaut zerstört und daher sowieso nicht wiederverwendet werden können.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, weisen die doppelt gekrümmten S-förmigen Schub­ stege 20 ein mittleres gerades Teilstück 21 auf, welches in einem Winkel α zu den deckschichtparallelen Modulteilen 12, 13 bzw. zu den Deckschichten 2, 3 angeordnet ist. Vorzugsweise beträgt der Winkel etwa α = 45°. Der Winkel von α = 45° ist eben gerade besonders geeignet zur Aufnahme von Schubkräften. Anstelle eines Winkels von α = 45° kann anwendungsspezifisch auch ein Winkel von α = 0° oder ein dazwischen liegender Winkel α vorgesehen sein. Der Winkel α kann sogar Werte unter 0° annehmen, beispielsweise einen Wert α = -45°. Die Federelastizität der Platte nimmt dabei zu, ihre Gesamtsteifigkeit jedoch ab.

Da die beiden benachbarten Profilmodule parallel zueinander angeordnete Schubstege aufweisen, können keine Verwindungen oder gegenseitiges Reiben der aneinandergrenzenden geraden Teilstücke 21 auftreten. Darüberhinaus sind die aneinandergrenzenden Schubstege durch Harz oder ein geeignetes anderes Material miteinander verbunden.

Die doppelt gekrümmte S-Form der Schubstege 20 ist besser aus der Detailan­ sicht des Details X gemäß Fig. 2 in Fig. 3 zu erkennen. Die jeweiligen deck­ schichtparallelen Modulteile 13 sind in einem Winkel β von der Deckschicht 3 nach oben hin abgebogen. Der Winkel β ist vorzugsweise etwa ein 90°-Winkel. Dadurch wird eine optimale Kraftaufnahme der senkrecht auf die Deckschichten auftreffenden Impactbelastung ermöglicht.

Dieses 90°-Anbindungsteilstück 22 der Schubstege 20 weist eine verhältnis­ mäßig geringe Abmessung auf, beispielsweise ist dieser Bereich mit 1 ,5 mm dimensioniert, bei einer Fasergelegedicke des Schubsteges von ebenfalls 1,5 mm. Es kann aber auch sehr viel länger sein, insbesondere, wenn der Winkel α (gemäß Fig. 2) nicht 45° beträgt.

Das 90°-Anbindungsteilstück 22 knickt in einem Winkel γ in das gerade Teilstück 21 des Schubsteges 20 ab. Dieser Winkel γ beträgt vorzugsweise etwa 45°. Wie bereits oben erwähnt, ist dies der optimale Winkel zur Aufnahme von Schubkräften. Die durch die Impactbelastung auf die Sandwichstruktur auftreffende Schubkraftkomponente wird dadurch optimal weitergeleitet innerhalb der Struktur. Da bei einer 90°-Anbindung des Teilstücks 22 der Schubstege 20 der Winkel γ dem Winkel α entspricht, gilt für ihn das für α Gesagte, wobei γ Werte von 0° bis 90° und über 90°, beispielsweise einen Wert von 135° annehmen kann.

Das gerade Teilstück 21 knickt in ein weiteres 90°-Teilstück 22 ab unter einem Winkel γ, hier von etwa 45°. Auch das 90°-Teilstück 22 knickt wiederum in einem Winkel β, nämlich einem 90°-Winkel, in das obere deckschichtparallele Modulteil 12 ab.

Die Kraftweiterleitung innerhalb des Profilmodules geschieht dadurch in optima­ ler Weise. Durch den Lagenaufbau der Fasergelege der Profilmodule wird die­ ser optimale geometrische Aufbau der Schubstege noch weiter verbessert. Es sind daher vorzugsweise +/- 45°-Schichten und ebenfalls 0°- und 90°-Schichten vorzugsweise auch ± 30°-Schichten vorgesehen. Die Schichten mit einer ± 45°- Orientierung sind schubsteif; zug- und drucksteife Gelegelagen weisen entsprechend die 0°- bzw. 90°-Orientierung der Schicht auf; die Schichten mit einer ± 30°-Orientierung können beispielsweise Schallwellen mechanisch dämpfen, stellen also eine akustische Dämpfungsmöglichkeit dar. Die einzelnen Lagen der Gelege weisen vorteilhaft unterschiedliche Orientierungen auf. Beispielsweise ist im Kern eine ± 30°-Orientierung, darüber eine ± 45°-Orien­ tierung und außen eine 0°- bzw. 90°-Orientierung vorgesehen. Die Zusammen­ stellung kann von Profilmodul zu Profilmodul noch variiert werden, wodurch dann auch dort verschiedene Orientierungen nebeneinanderliegen.

Eine solche Sandwichplatte kann beispielsweise eine Gesamthöhe von 50 mm aufweisen, wobei beide Deckschichten zusammen lediglich 3 mm stark sind. Die innere Höhe der Profilmodule beträgt dann beispielsweise 44 mm. Die Breite eines Gesamtmodules kann zu 72 mm gewählt werden, wobei die, in Fig. 2 oben dargestellte, schmalere deckschichtparallele Modulteilbreite 40 mm beträgt. Von der Mitte eines Profilmodules aus gerechnet würde der Abstand des Schnittpunkts einer gedachten Linie, die den Verlauf der geraden Teilstücke 21 wiedergibt mit der Grenzlinie der aufeinanderliegenden Deckschicht und des deckschichtparallelen Modulteiles 12,5 mm betragen. Diese Linie ist in Fig. 2 zum Einzeichnen des Winkels α dargestellt. Der Schnittpunkt ist mit S bezeichnet. Werden in den Hohlräumen 30 unidirektionale Fasern vorgesehen, kann die Dicke der Deckschichten noch vermindert werden auf beispielsweise einen Wert von 0,2 mm je Schicht.

Bezugszeichenliste

1

Sandwichplatte

2

obere Deckschicht

3

untere Deckschicht

4

Pfeil (Richtung der Auftreffenergie)

10

Profilkern

11

Profilmodul

12

deckschichtparalleles Modulteil, oben

13

deckschichtparalleles Modulteil, unten

15

Modulkern

20

Schubsteg

21

gerades Teilstück

22

90°-Anbindungsteilstück

30

Hohlraum
X Detail
S Schnittpunkt
α Winkel
β Winkel
γ Winkel

Claims (15)

1. Sandwichplatte mit Profilkern und oberer und unterer Deckschicht, insbesondere aus Fasergelegen, bei der Schubstege vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubstege (20) eine doppelt gekrümmte S-Form aufweisen.

2. Sandwichplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubstege (20) im Bereich der Deckschichten (2, 3) senkrecht auf diese zulaufend geformt sind.

3. Sandwichplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne selbständig gebildete Profilmodule (11) des Profilkerns (10) aneinanderliegend nebeneinander angeordnet sind.

4. Sandwichplatte nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Anbindung der Schubstege (20) an die Deckschichten (2, 3) Hohlräume (30) zwischen den aneinandergrenzenden Modulen und Deckschichten verbleiben, die mit Fasern verfüllt sind, insbesondere mit unidirektionalen Fasern.

5. Sandwichplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Faservolumenanteil der Hohlräume (30) möglichst gering ist, insbesondere im wesentlichen gegen Null strebt.

6. Sandwichplatte nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Federsteifigkeit des Profilkerns (10) der Sandwichplatte (1) durch Wahl der Höhe des Profilkerns und der Winkel (α, β, γ) der doppelt gekrümm­ ten S-Form der Schubstege (20) innerhalb des Profilkerns veränderbar und einstellbar ist.

7. Sandwichplatte nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Modulkerne (15) vorgesehen sind, die die zu erzeugende Form der Pro­ filmodule (11) aufweisen und bei der Herstellung der Sandwichplatte verwen­ det werden.

8. Sandwichplatte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Modulkerne (15) aus einem Material bestehen, das sich nicht mit dem Fasergelegen der Profilmodule (11) verbindet.

9. Sandwichplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Modulkerne (15) aus Silikon bestehen oder als mit unter Druck stehendem Medium füllbare Schlauchprofile oder Foliensäcke gebildet sind.

10. Sandwichplatte nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergelege der Profilmodule schubsteife, zugsteife, drucksteife und/oder akustisch dämpfende Gelegelagen aufweisen, wobei aufgabenspe­ zifisch Profilmodule mit unterschiedlichen Gelegelagen nebeneinander vor­ sehbar sind.

11. Sandwichplatte nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Winkel (α, β, γ) der doppelt gekrümmten S-Form der Schubstege (20) einen Winkel β der Anbindung der Schubstege an die Deckschichten von im wesentlichen 90° aufweisen und ein mittleres Teilstück (21) der Schubstege (20) unter einem Winkel γ zu den beiden Anbindungen angeordnet ist.

12. Sandwichplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel γ aufgabenspezifisch wählbar ist und insbesondere einen Wert von etwa 45° bis etwa 135° annimmt.

13. Verfahren zur Herstellung einer Sandwichplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß vorgeformte Modulkerne (15) mit Fasergelegen ummantelt werden und Profilmodule (11) bilden, daß die Profilmodule (11) nebeneinander wechselweise hinsichtlich ihrer Ori­ entierung angeordnet und zu einem Profilkern (10) verbunden werden, daß die nebeneinander angeordneten Profilmodule (11) von Deckschichten (2, 3) auf ihrer Ober- und Unterseite abgedeckt werden, daß die Fasergelege im Verbund aushärten, und daß die Modulkerne (15) nach dem Fertigstellen der Sandwichplatte (1) aus den Profilmodulen (11) entnommen werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Modulkerne (15) mit trockenen Fasergelegen oder Fasergeweben oder mit Prepregs ummantelt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Ummantelung mit trockenen Gelegen oder Geweben nach dem Zusammenfügen der Profilmodule und Deckschichten eine Benetzung des gesamten Verbundes mit Harz erfolgt.