DE19725221A1 - Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenflächen von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems - Google Patents

Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenflächen von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenflächen von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems und die Teile eines Kraftstoffdrucksammel-Systems, wobei beide Systeme ein Dieselmotor- Kraftstoffeinspritz-System bilden und Kontaktflächen mit einem Kraftstoff aufweisen und die Teile dieses Kraftstoffeinspritz-Systems beispielsweise eine Kraftstoffeinspritzpumpe, eine Kraftstoffeinspritzdüse und ein Kraftstoffeinspritzrohr sind, und die Teile des Kraftstoffsammel-Systems beispielsweise eine Sammelschiene, eine Einspritzpumpe, eine Einspritzdüse, ein Einspritzrohr, ein Durchflußbegrenzer, ein Druckregulator und ein Förderrohr sind.
Seit kurzem gibt es einen steigenden Trend hin zu einer Vergrößerung des Druckes des Kraftstoffes, der zu einem Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohr geleitet wird, welches als Kraftstoffeinspritzrohr für einen Dieselmotor als eine Maßnahme zur NOx- und Schadstoffverringerung verwendet wird. Dies hat zu einer Nutzung für die Kraftstoffeinspritzung für eine Einspritzdauer von 1 bis 2 Millisekunden bei einer maximalen Strömungsrate von 50 m/Sek. und bei einem Hochdruck im Bereich von 60 bis 1500 bar (Spitzenwert) geführt.
Solch eine Veränderung der Marktanforderungen wird von einer erhöhten Möglichkeit des Verstopfens einer Einspritzdüse begleitet, die durch Fremdpartikel, beispielsweise Metallpartikel, verursacht wird, die an der Innenfläche eines Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohres nach dem Schweben in der Luft oder dem Eintreten von außen festkleben. Dies kann einen Fehlbetrieb eines Dieselmotors oder einen Schaden an der Kraftstoffpumpe verursachen. Daher ist es ein wichtiges zu lösendes Problem, die Sauberkeit der Innenfläche eines Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohres zu verbessern.
Um dennoch die Sauberkeit der Innenfläche eines Hochdruck-Kraft­ stoffeinspritzrohres zu verbessern, ist es notwendig, zunächst ein Meßverfahren zu schaffen, welches es ermöglicht, zuverlässig den Reinheitsgrad eines Erzeugnisses zu bestimmen. Unter diesen Umständen sind verschiedene Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche eines Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohres, beispielsweise Verfahren, die eine Einspritzpumpe, Handtestverfahren, eine Spritze und eine verbesserte Spritze verwenden, von der Society of Automotive Engineers, ausländischen Herstellern und ISO-Verbänden vorgeschlagen worden.
Dennoch sind die in der Vergangenheit vorgeschlagenen Testverfahren, sowohl das Einspritzpumpenverfahren und das Handtestverfahren, für die Bewertung eines hoch qualitativen Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohres, das der P-Klasse oder höher angehört, welche weniger Fremdpartikel einschließt, ungeeignet, weil derartige Verfahren von Geräuschen von einer Pumpe oder Düse beeinflußt werden. Weiterhin haben das Spritzenverfahren und das verbesserte Spritzenverfahren ein Problem dahingehend, daß das Entfernen von in einem Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohr vorhandenen Fremdpartikeln zu unbefriedigenden Ergebnissen geführt hat, obwohl weniger Lärm vom Meßsystem erzeugt wird.
Daher weisen die gemäß dem in der Vergangenheit vorgeschlagenen Testverfahren erhaltenen Testergebnisse einen niedrigen Grad an Reproduzierbarkeit auf und erzeugen auch Abweichungen. Demzufolge ist bisher kein spezielles Verfahren entwickelt worden oder befindet sich in Benutzung.
Die Erfinder haben herausgefunden, daß eine Abweichung oder dergleichen in den Ergebnissen der Sauberkeitsmessung durch die verschiedenen Tests auf Sauberkeit der Innenfläche der Teile des Kraftstoffeinspritzsystems, wie oben beschrieben, sich nahe auf die Kontamination infolge von Fremdpartikeln in den zum Testen benutzten Werkzeugen und Flüssigkeiten bezieht, und nehmen an, daß ein standardisiertes Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche der Teile des Kraftstoffeinspritz-Systems durch eine Verbesserung dieser Schwachstelle geschaffen werden kann.
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems zu schaffen, das zu einer geringeren Abweichung in den Testergebnissen führt und das eine exakte Messung mit hoher Reproduzierbarkeit ermöglicht.
Insbesondere wird erfindungsgemäß ein Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche von Teilen des Kraftstoff-Systems vorgeschlagen, in dem das Testen der Sauberkeit der Innenfläche der Teile des Kraftstoffeinspritz-Systems basierend auf Fremdpartikeln durchgeführt wird, die durch einen Filter zum Filtern einer Meßflüssigkeit gesammelt werden, die durch Waschen der Innenumfangsfläche der Teile des Kraftstoffeinspritz-Systems erhalten wird, wobei zumindest das Teil einer Gruppe von Meßeinrichtungen, die zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche der Teile des Kraftstoffeinspritz-Systems verwendet wird, welches sich in Kontakt mit der verwendeten Meßflüssigkeit befindet, unter Verwendung einer Waschlösung gewaschen wird, die eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln vor dem Testen der Sauberkeit aufweist.
Darüber hinaus ist es beim Testen der Sauberkeit der Innenfläche der Teile des Kraftstoffeinspritz-Systems bevorzugt, das Teil der zum Vorbereiten der Meßflüssigkeit zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche der Teile des Kraftstoffeinspritz-Systems verwendeten Werkzeuge zu waschen, welches sich in Kontakt mit der Meßflüssigkeit vor der Verwendung einer Waschlösung befindet, die eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln aufweist.
Des weiteren ist die Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln vorzugsweise eine saure, alkalische oder organische Lösung. Schließlich ist bevorzugt, daß das eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln verwendendende Reinigen mehrfach unter Verwendung unterschiedlicher Arten von Lösungen oder der gleichen Art von Lösung wiederholt wird.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die dazugehörigen Zeichnungen beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine Vorderansicht einer Filtereinrichtung und
Fig. 2 die Darstellung der Anordnung jedes Teils einer Meßeinrichtung.
In den Fig. 1 und 2 bezeichnet 1 eine zu testende Metallprobe mit einer großen Wanddicke und einem geringen Durchmesser als Teil eines Kraftstoffeinspritz-Systems; 2 bezeichnet eine Meßflüssigkeit, die an der Innenumfangsfläche der Probe fließt; 3 bezeichnet einen Fülltrichter zum Aufnehmen der Meßflüssigkeit 2; 4 bezeichnet einen Filter, der an einer Öffnung an einem unteren Teil des Fülltrichters angeordnet ist; 5 bezeichnet einen Glasbehälter zum Aufnehmen gefilterte Meßflüssigkeit; 6 bezeichnet eine Filtereinrichtung, die durch den Einfülltrichter 3, den Membranfilter 4 und den Glasbehälter 5 gebildet wird; 7 bezeichnet einen Waschbehälter zum Aufnehmen zum Testen verwendeter gefilterter Meßflüssigkeit; 8 und 9 bezeichnen jeweils eine Ausgangsöffnung und eine Einspritzöffnung, die an beiden Enden der Teile der Kraftstoffeinspritzeinrichtung als zu testende Probe offen sind; 10 bezeichnet ein Griffstück zum Ergreifen und Festhalten der zu testenden Probe; und 11 bezeichnet die Außenumfangsfläche der zu testenden Probe.
Der Fülltrichter 3, der Membranfilter 4, der Glasbehälter 5 und der Waschbehälter 7 werden nicht nur für die Meßflüssigkeit 2 verwendet, sondern auch zum eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln verwendenden Waschens, das vor dem Testen der Sauberkeit und zum Vorbereiten der Meßflüssigkeit selbst ausgeführt wird.
Die vorliegende Erfindung ist gekennzeichnet durch Waschen zumindest des Teils einer Gruppe von Meßeinrichtungen, das zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche des Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohres verwendet wird, welches sich in Kontakt mit der eine Waschlösung verwendenden Meßflüssigkeit befindet, die eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln vor dem Testen der Sauberkeit aufweist. Säurehaltige Lösungen, beispielsweise phosphorsäurehaltige Lösungen und oxalsäure-hydrogen-peroxide-haltige Lösungen werden hier für eisenhaltige Fremdpartikel benutzt. Speziell ein Erzeugnis "CPL-200", hergestellt von der Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc., kann als ein Beispiel angeführt werden, das bei einer Lösungstemperatur im Bereich von 10 bis 40°C benutzt wird.
Für aluminiumartige Metallpartikel enthaltende Fremdpartikel können alkalische Lösungen, beispielsweise NaOh, bei einer Lösungstemperatur im Bereich von 10 bis 80°C verwendet werden. Weiterhin sind säurehaltige Lösungen, beispielsweise Salpetersäure, für organische Fremdpartikel zusätzlich zu den oben beschriebenen säurehaltigen Lösungen wirksam, und Alkohol, beispielsweise Methanol und Butanol und organische Lösungen, beispielsweise Methylchlorid und normales Hexan können für Fette und fettige Öle verwendet werden, wobei jede dieser Lösungen bei einer Lösungstemperatur im Bereich von 10 bis 40°C angewendet wird.
Die obengenannten Säuren, alkalischen und organischen Lösungen können durch deren Mischen in für den Gebrauch geeigneter Weise verwendet werden, und zwar dadurch, daß die vermischten Lösungen von gleicher Art sind, und alternativ können unterschiedliche Arten von Lösungen zum Auflösen von Fremdpartikeln verwendet werden, wenn das Reinigen mehrfach wiederholt wird. In Abhängigkeit von den zu reinigenden Fremdpartikeln kann beispielsweise das Reinigen zuerst unter Verwendung einer sauren Lösung und dann unter Verwendung einer alkalischen Lösung ausgeführt werden. Alternativ hierzu kann das Reinigen unter Verwendung von Lösungen der gleichen Art ausgeführt werden, z. B. wird zuerst das Reinigen unter Verwendung von phosphorsäurehaltiger Lösung und dann unter Verwendung einer oxalsäure-hydrogen-peroxid-haltigen Lösung ausgeführt. Verschiedene herkömmliche bekannte Verfahren können, wenn erforderlich, ausgeführt werden, einschließlich der Einspritzung einer Waschlösung bei hohem Druck und dem Eintauchen in eine Waschlösung.
Durch Waschen der Gruppe von Meßeinrichtungen unter Verwendung einer Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln, wie oben beschrieben, werden Fremdpartikel, beispielsweise Metallpartikel, organische Substanzen oder Fette und fettige Öle einer Größe von etwa 200 bis 300 µm oder weniger, die an den Meßeinrichtungen festgeklebt sind, abgelöst. Dies verhindert das Auftreten von Fehlern in den gemessenen Werten infolge der Adhäsion von Fremdpartikeln während eines später auszuführenden Sauberkeitstestes.
Beispiele Beispiel 1
Als zu testende Probe 1 wurde ein Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohr für einen Dieselmotor durch Biegen bestimmter Abschnitte eines Metallrohres mit einem Außendurchmesser von 6,4 mm, einen Innendurchmesser von 1,8 mm und einer Länge von 700 mm, bestehend aus JIS G3455 STS 370, vorbereitet.
Als Waschlösung wurde eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln durch Hinzufügen von 150 V/V % Salpetersäure, 400 V/V % Schwefelsäure und 50 g Eisenchlorid pro einen Liter Lösung zu 400 V/V % Phosphorsäure vorbereitet.
Weiterhin wurde die Meßflüssigkeit 2 zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche der zu testenden Probe 1 im voraus durch Entfernen von Verunreinigungen in leichtem Öl mittels einer Filtereinrichtung 6 vorbereitet, die durch den in Fig. 1 gezeigten Fülltrichter 3, einem Übertragungsbohrungen von 0,65 µm aufweisenden und aus mit Cellulose Ester vermischtem bestehenden Membranfilter 4 und einem Glasbehälter 5 zum Aufnehmen leichten Öls besteht, das durch den Filter gefiltert wird. Jedes die Filtereinrichtung 6 bildende Teil wurde getrennt unter Verwendung von Aceton vor dem Prozeß des Filterns von leichtem Öl gewaschen, wurde nach dem Trocknen für 10 Minuten bei 23°C unter Verwendung der Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln mit der oben beschriebenen Zusammensetzung einem Waschprozeß ausgesetzt, weiter in extrem reinen Wasser gewaschen und in einem Reinigungsofen getrocknet und wurde in einem Reinraum in die Federeinrichtung 6 montiert.
Als nächstes wurde, wie in Fig. 2 dargestellt, eine separate Filtereinrichtung 6 vorgesehen, die durch einen Fülltrichter 3, einen die Durchmesser von 47 mm und Übertragungsbohrungen von 3 µm aufweisenden und aus einem mit Cellulose vermischten Ester bestehenden Membranfilter 4 und einem Glasbehälter 5 gebildet wurde.
Die oben beschriebene separate Filtereinrichtung wurde auch durch separates Waschen jedes die Filtereinrichtung 6 bildenden Teils unter Verwendung von Aceton vor der Meßung der Sauberkeit der Innenfläche der zu testenden Probe 1 vorbereitet, sowie nach dessen Trocknen ein Waschprozeß für 10 Minuten bei 23°C unter Verwendung der Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln in der oben beschriebenen Zusammensetzung ausgeführt, weiterhin ein extrem reines Wasser verwendendes Waschen und Trocknen in einem Reinraum durchgeführt und dann die Probe in einem Reinraum in eine Filtereinrichtung 6 montiert.
Dann wurde die zu testende Probe 1 durch das Griffstück 10 in einem Zustand fixiert, in dem die Flüssigkeitsaustrittsöffnung 8 des Hochdruck-Kraft­ stoffrohres für einen Dieselmotor als zu testende Probe 1 in den Fülltrichter 3 der Filtereinrichtung eingesetzt wurde, die nach dem oben beschriebenen Waschen montiert worden ist, und wobei die Meßflüssigkeitseinspritzöffnung 9 der zu testenden Probe 1 oberhalb der Stelle positioniert wurde, wo die Meßflüssigkeitsaustrittsöffnung 8 eingesetzt wurde.
Die gesamte Menge der so vorbereiteten Meßflüssigkeit 1, die das 10-fache des Innenvolumens der zu testenden, im Waschbehälter 7 enthaltenen Probe 1 betrug, wurde in die zu testende Probe 1 eingespritzt und eisenhaltige Fremdpartikel, die in der Meßflüssigkeit 2 vermischt waren, die aus der Meßflüssigkeitsaustrittsöffnung 8 heraustrat, wurden durch den Membranfilter 4 eingefangen.
Die durch das Reinigen der Innenfläche der zu testenden Probe 1 extrahierten und durch den Membranfilter 4 eingefangenen eisenhaltigen Fremdpartikel wurden gesammelt und nach ihren Formen, Abmessungen und ihrer Menge gemessen.
Das Ergebnis solch eines Tests auf Sauberkeit der Innenfläche einer zu testenden Probe erfolgte vorzugsweise dadurch, daß der Grad der Veränderung in den Ergebnissen von 20 an der gleichen Anzahl von Produkten ausgeführten Testzyklen erheblich geringer wurde, z. B. 1/3 von dem Ergebnis, was durch ein herkömmliches Verfahren zum Testen erzielt wurde, in dem kein Schritt des Waschens unter Verwendung einer Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln aufweisenden Waschlösung in die Herstellungsschritte eingeschlossen war.
In diesem Fall wurden Kriterien zur Bestimmung der Sauberkeit befolgt, die in der ISE 4406 und ISE WD12345, 1994 definiert ist.
Beispiel 2
Der gleiche Prozeß wie in Beispiel 1 wurde ausgeführt, ausgenommen, daß eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln verwendende Waschlösung benutzt wurde, nämlich "CBL-200", hergestellt von der Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc., die hauptsächlich aus einer oxalsäure-hydrogen-peroxid-haltigen Lösung zusammengesetzt ist. Infolgedessen wurden exakt die gleichen Ergebnisse wie in Beispiel 1 erhalten.
Beispiel 3
Der gleiche Prozeß wie in Beispiel 1 wurde ausgeführt, ausgenommen, daß als Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln eine Waschlösung vorbereitet wurde, die aus 25 g Oxalsäure, 13 g Hydrogen Peroxid, 0,1 g Schwefelsäure und 100 mm destilliertem Wasser bestand, und daß der Waschprozeß für 40 Minuten bei 25°C ausgeführt wurde. Demzufolge wurden exakt die gleichen Ergebnisse erzielt wie in Beispiel 1.
Beispiel 4
Der gleiche Prozeß wie in Beispiel 1 wurde ausgeführt, ausgenommen, daß eine Waschlösung vorbereitet wurde, die eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln enthält, die aus kondensierter Phosphorsäure einschließend 75% P205 von 100 V/V % und 10 V/V % Schwefelsäure besteht, und daß der Waschprozeß für 10 Minuten bei 200°C ausgeführt wurde. Es wurden exakt die im Beispiel 1 erzielten Ergebnisse erreicht einschließlich nicht organischer Fremdpartikel.
Beispiel 5
Der gleiche Prozeß wie in Beispiel 1 wurde ausgeführt, ausgenommen, daß als Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln eine Waschlösung verwendet wurde, die aus 100 ml von (1 + 1)-Schwefelsäure besteht. Die zu testende Probe 1 wurde für 5 Minuten in die Waschlösung eingetaucht. Ein Erwärmungsprozeß wurde bei 80°C ausgeführt, bis die Lösungsmenge halbiert war. Die Probe wurde wieder in eine Waschlösung getaucht, die durch Hinzufügen von 25 ml Salpetersäure zu 50 ml der (1 + 1)-Schwefelsäure erhalten wurde. Ein Erwärmungsprozeß wurde bis 80°C durchgeführt, wo weißer Rauch der Schwefelsäure erzeugt wurde. Exakte Werte wurden wie in Beispiel 1 erhalten, infolge der Messung der Formen, Abmessungen und Menge der organischen Substanzen, aus Fremdpartikel.
Beispiel 6
Der gleiche Prozeß wie in Beispiel 1 wurde ausgeführt, ausgenommen, daß die zu testende Probe 1 für 5 Minuten in eine Waschlösung getaucht wurde, die aus 100 ml (1 + 1)-Salpetersäure als Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln bestand. Die Waschlösung wurde auf 80°C erhitzt, bis die Lösungsmenge halbiert war. 25 ml Salpetersäure wurden nach dem natürlichen Abkuhlen der Lösung hinzugefügt. Die Probe wurde weiterhin in eine Waschlösung getaucht, die durch stufenweises Hinzufügen von Perchlorsäure in einer Konzentration von 60% durch geringe Mengen für 5 Minuten erhalten wurde. Die Probe wurde wieder bis auf 80°C erhitzt, wo weißer Rauch der Perchlorsäure erzeugt wurde und dann durch ein Uhrenglas abgedeckt. Exakte Werte wurden wie in Beispiel 1 erzielt infolge der Messung der Formen, Abmessungen und Menge der organischen Substanzen als Fremdpartikel.
Beispiel 7
Der gleiche Prozeß wie in Beispiel 1 wurde ausgeführt, ausgenommen, daß als Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln eine Waschlösung vorbereitet wurde, die aus normalem Hexan in einer Konzentration von 96% und einer Waschlösung von Butanol in einer Konzentration von 99% bestand, und daß ein Waschprozeß für 10 Minuten unter Verwendung jeder dieser Waschlösungen ausgeführt wurde. Infolgedessen wurden in beiden Fällen exakte Werte infolge der Messung der fetten und fettigen Öle als Fremdpartikel erhalten.
Beispiel 8
Der gleiche Prozeß wie in Fig. 1 wurde ausgeführt, ausgenommen, daß ein Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohr für einen Dieselmotor wie in Beispiel 1 als zu testende Probe 1 vorgesehen wurde, und daß ein Waschprozeß für 5 Minuten bei Raumtemperatur durchgeführt wurde unter Verwendung einer Waschlösung, die aus NaOH in einer Konzentration von 10% als Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln bestand. Exakte Werte wie in Beispiel 1 wurden erzielt als Ergebnis der Messung der Formen, Abmessungen und Menge der Aluminiumpartikel als Fremdpartikel.
Beispiel 9
Der gleiche Prozeß wie in Beispiel 1 wurde ausgeführt, ausgenommen, daß als Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln eine Waschlösung verwendet wurde, die durch Hinzufügen von 25 g/l Oxalsäure, 13 g/l Hxdrogen-Peroxid und 0,1 g/l Schwefelsäure zu 100 ml (1 + 1)-Stickstoffsäure erhalten wurde, und daß der Waschprozeß für 30 Minuten bei 250 C durchgeführt wurde. Exakte Ergebnisse wurden wie in Beispiel 1 erzielt.
Beispiel 10
Der gleiche Prozeß wie in Beispiel 1 wurde ausgeführt, ausgenommen, daß als Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln eine Waschlösung verwendet wurde, die durch Hinzufügen von 25 g/l Fluorwasserstoffsäure und 100 g/l Hydrogen-Peroxid zu destilliertem Wasser erhalten wurde, und daß der Waschprozeß für 3 Minuten bei Raumtemperatur ausgeführt wurde. Es wurden exakte Ergebnisse wie in Beispiel 1 erzielt.
Wie oben beschrieben, wird erfindungsgemäß ein Waschprozeß an Meßeinrichtungen, ausgenommen Stellen, die mit einer zu testenden Probe verbunden sind, vor einem Test auf Sauberkeit unter Verwendung von Waschlösungen, enthaltend Lösungen zum Auflösen von Fremdpartikeln, die aus sauren, alkalischen oder organischen Lösungen bestehen, vorzugsweise in einer Mehrzahl von Reinigungszyklen ausgeführt, die unterschiedliche Arten von Lösungen oder die gleiche Art von Lösung, wie beschrieben, anwenden. Dadurch werden Metallpartikel, beispielsweise Eisen und Aluminium, und Fremdpartikel organischer Substanzen und Fette und fetter Öle mit einer Größe von etwa 200 bis 300 µm oder weniger ausgelöst, um exakte Meßwerte zu erlauben, die durch später ausgeführte Sauberkeitstests dargestellt werden.
Wie oben beschrieben, ist es erfindungsgemäß möglich, die Sauberkeit der Innenfläche eines Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohres mit geringer Variation und hoher Reproduzierbarkeit zu messen, gerade wenn die zu testende Probe ein Hochdruck-Kraftstoffeinspritzrohr ist, das in einer bestimmten Form gebogen ist und eine Ausbildung besitzt, die eine Rohrhandhabung an diesem selbst wie es ist, erlaubt.
Darüber hinaus ermöglicht die vorliegende Erfindung eine beachtliche Reduzierung der Kosten und Testschritte, da keine spezielle Einrichtung erforderlich ist.

Claims (8)

1. Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems, wobei eine durch Waschen der Innenumfangsfläche der Teile des Kraftstoffeinspritz-Systems und der Sauberkeit der Innenfläche der Teile des Kraftstoffeinspritz-Systems erhaltene Meßflüssigkeit getestet wird, basierend auf Fremdpartikeln, die durch einen Filter gesammelt werden, aufweisend den Schritt des Waschens zumindest des Teils einer Gruppe von Meßeinrichtungen, das zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche der Teile des Kraftstoffeinspritz-Systems verwendet wird, welches sich in Kontakt mit der eine Waschlösung verwendenden Meßflüssigkeit befindet, die eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln vor dem Testen der Sauberkeit aufweist.
2. Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems nach Anspruch 1, aufweisend den Schritt des Waschens zumindest des Teils der Werkzeuge, das zum Vorbereiten der Meßflüssigkeit zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche der Teile des Kraftstoffeinspritz-Systems verwendet wird, welches sich in Kontakt mit der Meßflüssigkeit vor der Verwendung einer Waschlösung befindet, die eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln aufweist.
3. Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln von einer Art ist, die aus einer Probe von sauren, alkalischen oder organischen Lösungen ausgewählt wird.
4. Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Lösung zum Auflösen von Fremdpartikeln verwendende Reinigen mehrfach unter Verwendung unterschiedlicher Arten von Lösungen oder der gleichen Art von Lösung wiederholt wird.
5. Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß phosphorsäurehaltige Lösungen oder oxalsäure-hydrogen-peroxid­ haltige Lösungen, die säurehaltige Lösungen sind, zur Auflösung eisenhaltiger Fremdpartikel verwendet werden.
6. Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Natriumhydroxid als eine Lösung zum Auflösen aluminiumhaltiger Fremdpartikel verwendet wird.
7. Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß phosphorsäurehaltige und oxalsäure-hydrogen-peroxid-haltige Lösungen, zum Auflösen organischer Fremdpartikel verwendet werden.
8. Verfahren zum Testen der Sauberkeit der Innenfläche von Teilen eines Kraftstoffeinspritz-Systems nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Alkohol oder eine organische Lösung als eine Lösung zum Auflösen von Fetten und fettigen Ölen verwendet wird.
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