DE19713225A1 - Abreiss- und Lötvorrichtung an einer Kämmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmaschine mit einer Abreißvorrichtung zum Abreißen von Faserbärten, die von einer Kämmvorrichtung ausgekämmt und von einem Zangenaggregat vorgelegt werden und mit einer der Abreißvorrichtung in bestimmten Abstand nachgeschalteten Lötvorrichtung zum Löten der abgerissenen und verzogenen Faserbärte und zur Bildung eines Kammzugvlieses, wobei die Abreißvorrichtung ein in Abreißrichtung drehbar angetriebenes Abreißwalzenpaar und die Lötvorrichtung aus einer in Abreißrichtung drehbar angetriebenen Lötwalze, die mit einer Druckwalze belastet ist, gebildet wird.

Bei bekannten Kämmaschinen, wobei der von einer hin und her gehenden Zange vorgelegte Faserbart von einem unterhalb der Zange angeordneten Rundkamm ausgekämmt wird, wird anschließend über die Zange der ausgekämmte Faserbart einem Abreißzylinderpaar zugeführt, welches den um einen bestimmten Speisebetrag nachgeführten Faserbart aus dem Wattenende abzieht. Das dabei ausgezogene Faserpaket wird aufgrund der unterschiedlichen Geschwindigkeitsverhältnissen zwischen Zange und Abreißzylinder verzogen bzw. verstreckt. Geht man von einem Speisebetrag von ca. 5 mm aus, so wird beim Abreißvorgang der Speisebetrag bei einem sechsfachen Verzug auf 30 mm verzogen. Zur Bestimmung der gesamten Länge des nach dem Abreißvorgang vorliegenden Faserpakets, muß noch die Länge der zuletzt ausgezogenen längsten Faser zu den 30 mm dazugerechnet werden. Beim Verarbeiten eines Mittelstapels mit ca. 30 mm Faserlänge ergibt das eine Gesamtlänge des vorliegenden Faserpakets von 60 mm. Das abgezogene Faserpaket wird beim Abreißvorgang mit dem hinteren Ende des aus den Abreißzylindern herausragenden Faservlieses mit einer bestimmten Überdeckung doubliert. Bei diesem Doublierungsvorgang wird das Faservlies nach vorne in Richtung eines zweiten Führungswalzenpaares befördert. Die eigentliche Doublierung, bzw. Lötung findet in der Klemmlinie der Abreißzylinder statt. Die vorderen und nachfolgenden Führungswalzen haben lediglich Führungsaufgaben für das gebildete Faservlies zu übernehmen. Bevor wieder ein neuer Abreißvorgang bzw. Lötvorgang vorgenommen werden kann, müssen die Abreißzylinder einschließlich der Führungswalzen in ihrer Drehrichtung umgekehrt, bzw. revisiert werden, wodurch das neue Ende des Faservlieses ein vorbestimmtes Stück entgegen der Abzugsrichtung befördert wird. Diese Rückförderung ist insbesonders dadurch begründet, daß die Abreißwalzen beide Aufgaben, das Abreißen und das Löten, durchführen müssen. Zusätzlich muß dabei eine gewünschte Überdeckung der Enden erreicht werden. Das so intermittierend beförderte Faservlies gelangt über einen Abzugstisch und Abzugswalzen in einen Abzugstrichter, dem ein weiteres Abzugswalzenpaar nachfolgt.

Diese bekannte und beschriebene Ausführung ermöglicht die Herstellung eines hochwertigen Kämmaschinenbandes. Durch die dabei notwendige Pilgerschrittbewegung müssen die Antriebselemente, insbesondere für die Abreißzylinder sehr aufwendig und stabil ausgeführt werden, da große Beschleunigungen innerhalb kurzen Zeitintervallen durchzuführen sind.

Zur Reduzierung großer mechanischer Antriebselemente und damit der zu bewegenden Massen, wurde in der EP-PS 374 723 vorgeschlagen, die Abreißwalzen einschließlich der nachfolgenden Führungswalzen mittels eines elektromotorischen Antriebes anzutreiben. Durch den Einsatz der Elektromotoren erzielte man eine komfortable Lösung, die einerseits Einsparungen hinsichtlich mechanischer Getriebe und andererseits komfortablere Einstellmöglichkeiten erbrachten. Diese Antriebsmotoren sind jedoch relativ teuer und können nach wie vor die Pilgerschritt­ bewegung nicht beseitigen.

Um eine Trennung zwischen dem Abreißen und dem Löten vorzunehmen, d. h. um die Arbeit des Abreißwalzenpaares zu verringern, wurde vorgeschlagen, den eigentlichen Lötvorgang den den Abreißwalzen nachfolgenden Führungswalzen zu übertragen. Eine derartige Einrichtung ist z. B. aus der DE-PS 2 43 062 zu entnehmen. Das hierbei aufgezeigte Abreißwalzenpaar kann sich gleichmäßig ununterbrochen nur nach vorwärts drehen. Das anschließende Lötwalzenpaar jedoch führt nach wie vor eine Reversierbewegung, bzw. eine Pilgerschrittbewegung durch. Außerdem wird die Druckwalze der Abreißwalze und die Druckwalze der Lötwalze in ihrer Lage während des Abreiß- bzw. Lötvorganges verändert.

Aus der DE-PS 7 45 212 ist eine ähnliche Anordnung zu entnehmen, wobei ebenfalls das Abreißwalzenpaar nur in einer Richtung dreht. Die Anstückelwalzen, bzw. die Lötwalzen führen hierbei nach wie vor eine Pilgerschrittbewegung durch, um den Lötvorgang durchzuführen.

Desweiteren ist aus der EP-A1-450 410 ist eine Vorrichtung bekannt, wobei ebenfalls die Lötarbeit an das dem Abreißwalzenpaar nachgeordneten Lötwalzenpaar übertragen wurde. Diese Ausführung des Lötwalzenpaares ist nunmehr so ausgestaltet, so daß für den Lötvorgang keine Reversierbewegung mehr erforderlich ist. Dabei ist das Lötwalzenpaar mit einer oberen und gestellfest angetriebenen Lötwalze versehen, auf welcher unten während dem Lötvorgang eine schwenkbar und abhebbar angeordnete Druckwalze aufliegt. Um das Ansetzen eines neuen Faserpaketes an das Ende des gebildeten Faservlieses zu ermöglichen, muß bei dieser Einrichtung aufgrund des diskontinuierlichen Abreißvorganges der Transport des Faservlieses unterbrochen werden. Dieses geschieht durch das Abheben der unteren Lötwalze von der oberen angetriebenen Lötwalze, wodurch der Reibschluß über das Faservlies zwischen diesen beiden Walzen unterbrochen wird. Das heißt, die untere und abgehobene Lötwalze kommt zum Stillstand, wodurch auch der Abtransport des Faservlieses unterbrochen wird. Dieser Vorgang wird während jedem Kammspiel durchgeführt. Nachteilig bei dieser Einrichtung ist einerseits die aufwendige Bewegung der unteren Lötwalze und andererseits das absatzweise Beschleunigen des Faservlieses zur Durchführung des Lötvorganges und zum Abtransport. Dadurch ist diese Einrichtung sehr verschleißanfällig und das Faservlies kann qualitativ durch die fortwährenden Beschleunigungen beschädigt werden.

Der Erfindung stellt sich nunmehr die Aufgabe, eine Einrichtung zum Abreißen und Löten an einer Kämmaschine bereitzustellen, die die bekannten Nachteile des Standes der Technik vermeidet und eine Erhöhung der kammspielzahlen, bzw. der Produktion bei zumindest gleichbleibender Qualität ermöglicht.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Antrieb der Abreißwalze zum Antrieb der Lötwalze so ausgebildet oder gesteuert ist, so daß sich die Umfangsgeschwindigkeiten der Abreißwalzen zur Lötwalze zumindest in einem Teilabschnitt während eines Kammspieles unterscheiden, wobei das Ende des gebildeten Kammzugvlieses während des gesamten Kammspiels mit der Druckwalze auf der Lötwalze geklemmt ist und dadurch ein ununterbrochener Abtransport des Faservlieses gewährleistet wird.

Diese Einrichtung ermöglicht insbesondere durch die entsprechende Ausbildung der unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten von Abreißwalze zur Lötwalze die Kompensation des diskontinuierlichen Abreißvorganges und gewährleistet einen ununterbrochenen Abtransport des Faservlieses mit vorbestimmter Überdeckung, bzw. Doublierung. Durch entsprechende Auswahl der Umfangsgeschwindigkeiten kann eine gewünschte Überdeckung auf einfache Weise eingestellt werden.

In einer Ausführungsform wird vorgeschlagen, daß die Umfangsgeschwindigkeiten der Abreißwalzen und der Lötwalze konstant sind, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Abreißwalzen größer ist als die der Lötwalze. Das ermöglicht eine einfache Ausgestaltung des Antriebsmechanismus.

Des weiteren wird vorgeschlagen, daß die Abreißwalzen mit einer konstanten Umfangsgeschwindigkeit und die Lötwalze mit einer vorbestimmten und variablen Umfangsgeschwindigkeit während eines Kammspieles angetrieben werden. Um das problemlose Ansetzen des vorderen Endes des abgezogenen und verstreckten Faserpaketes an das hintere Ende des an der Lötwalze gehaltene Faservlieses zu ermöglichen, wird weiterhin vorgeschlagen, daß beim Zeitpunkt des Ansetzvorganges sich die Umfangsgeschwindigkeit der Lötwalze zur Umfangsgeschwindigkeit der Abreißwalzen annähernd gleicht. Dabei ist der Ausdruck "auf das hintere Ende des Faservlieses" nicht so zu deuten, daß lediglich die Spitzen beider Enden zusammengeführt werden. Vielmehr wird die Spitze des vorderen Endes des neu zugeführten Faserpaketes im Abstand zu den Spitzen des Faservliesendes aufgelegt, so daß sich die Enden auf einer bestimmten Länge überdecken, bzw. doubliert werden.

Als weiteres Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, die Abreißwalzen mit einer vorbestimmten und variablen Umfangsgeschwindigkeit während eines Kammspieles anzutreiben, während die Umfangsgeschwindigkeit der Lötwalze konstant gehalten wird. Die Umfangsgeschwindigkeit der Abreißwalzen ist dabei so vorgesehen, so daß sich während dem Beginn des Lötvorganges beide Umfangsgeschwindigkeiten von Abreißwalze und Lötwalze annähernd gleichen. Dadurch wird eine exakte Abgabe an das von der Lötwalze gehaltene Faservlies sowie ein vorbestimmter Lötabstand erzielt.

Um ein Ausweichen des neuen Faserpaketes während dem Transport zwischen den Abreißwalzen und der Lötwalze zu verhindern und zur Erzielung eines exakten Ansetzvorganges an das Faservlies wird vorgeschlagen, zwischen den Abreißwalzen und der Lötwalze wenigstens ein Führungsmittel für den abgerissenen und verzogenen Faserbart, bzw. für das neue Faserpaket anzuordnen.

Das Führungsmittel kann dabei beweglich ausgeführt sein, z. B. als eine längs verschiebbare Platte. Je nach Erfordernissen kann die Platte um eine Drehachse schwenkbar ausgebildet sein.

Um ein Abgleiten des hinteren Endes des neuen Faserpaketes von dem Führungsmittel, bzw. der Platte zu ermöglichen, bevor ein neues Faserpaket auf die Platte gelangt, wird vorgeschlagen, daß die Platte in ihrer Längserstreckung in Abzugsrichtung wenigstens um 25% kürzer ist als der lichte Abstand zwischen den Abreißwalzen und der Lötwalze.

Es wird weiterhin vorgeschlagen, daß das auf dem Führungsmittel geführte Faservlies mindestens teilweise auf seiner Oberfläche abgedeckt ist. Das heißt, das Führungsmittel ist mit einer entsprechenden Abdeckung versehen, welche sich oberhalb der eigentlichen Führungsfläche erstreckt. Dadurch erhält man einerseits einen Schutz für das mehr oder weniger freiliegende Faserpaket vor Verschmutzung und Verflugung und kann den Transportvorgang auch vor unerwünschten und störenden Luftzirkulationen abschotten.

Diese Möglichkeiten werden noch verbessert, wenn, wie weiterhin vorgeschlagen, das Führungsmittel - in Abzugsrichtung gesehen - als beiden Endes offener Hohlkörper ausgebildet ist und zur Aufnahme des Faservlieses dient.

Zur besseren Abgabe an das Ende des Faservlieses wird vorgeschlagen, den Hohlkörper schwenkbar auszuführen.

Um den Transportvorgang im Bereich der Führungsmittel zu unterstützen, wird vorgeschlagen, das Führungsmittel mit einer Drucklufteinrichtung zu versehen. Diese kann dabei so ausgestaltet sein, so daß der Transport in Richtung des Faservliesendes erleichtert, bzw. gezielt durchgeführt werden kann.

Der weitere Vorschlag, das Führungsmittel mit Öffnungen zum Anlegen eines Unterdrucks zu versehen, kann ebenfalls herangezogen werden, um das Faserpaket auf dem Führungsmittel in einer bestimmten Lage während eines Zeitintervalles zu halten. Derartige Einrichtungen werden z. B. bei Verwendung von Siebtrommeln zur Förderung von Faservliesen benutzt.

Um eine gewünschte Lötung bzw. Überdeckung zu erhalten, bei unterschiedlich zu verarbeitenden Stapellängen wird vorgeschlagen, den Abstand A zwischen den Abreißwalzen und der Lötwalze einstellbar auszubilden. Diese Verstellung könnte stufenweise oder stufenlos erfolgen.

Um ein exaktes Zusammenspiel mit der Bewegung des Zangenaggregates zu erhalten, wird vorgeschlagen, daß der Antrieb der Abreißwalzen und/oder der Lötwalze mit dem Antrieb des Zangenaggregates koordiniert ist.

Eine besonders vorteilhafte Ausführung hinsichtlich der Einstellbarkeit erhält man, wenn die Abreißwalzen und/oder die Lötwalze mit einem elektronischen Einzelantrieb angetrieben werden.

Weitere Vorteile werden anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.

Es zeigen:

Fig. 1 Eine schematische Teilansicht im Abreiß- bzw. Lötbereich einer Kämmaschine nach dem bekannten Stand der Technik.

Fig. 2 Eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispieles im Bereich der Abreiß- und Lötwalzen.

Fig. 3 Eine Ansicht des Ausführungsbeispieles nach Fig. 2 mit einem weiteren Verfahrensschritt.

Fig. 4 Ein Diagramm zur Gegenüberstellung der Umfangsgeschwindigkeiten des Ausführungsbeispieles gemäß Fig. 2 und 3.

Fig. 5 Eine schematische Darstellung eines gelöteten Faservlieses.

Fig. 6 Ein weiteres erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel im Bereich der Löt- und Abreißwalzen.

Fig. 7 Ein Diagramm zur Darstellung der Umfangsgeschwindigkeiten gemäß Ausführungsbeispiel Fig. 6.

Fig. 8 Eine weitere Darstellung des Ausführungsbeispieles nach Fig. 6 in einem anderen Verfahrensschritt.

Fig. 9 Ein weiteres erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel im Bereich der Abreiß- und Lötwalzen.

Fig. 10 Ein Diagramm zur Gegenüberstellung der Umfangsgeschwindigkeiten gemäß Fig. 9.

Fig. 11 Eine weitere Darstellung gemäß Fig. 9 während einem anderen Verfahrensschritt.

Fig. 12 Eine schematische Übersicht über ein Antriebssystem der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Ausführung.

Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel zum bekannten Stand der Technik. Dabei wird die von einem Zangenaggregat 1 zugeführte Wattebahn 2 über einen Speisezylinder 3 einem Abreißwalzenpaar 5 zugeführt. Der aus der geöffneten Zange 1 herausragende Faserbart 7 gelangt dabei auf das rückwärtige Ende 8 eines Kammzugvlieses, bzw. Faservlieses 10, wodurch es aufgrund der Vorwärtsbewegung der Abreißwalzen 5 in den Klemmspalt der Abreißwalzen gelangt. Dabei werden die Fasern, welche nicht durch die Rückhaltekraft der Wattebahn, bzw. durch die Zange gehalten werden, aus dem Verbund der Wattebahn herausgerissen. Bei diesem Abreißvorgang wird der Faserbart zusätzlich durch die Nadeln eines Fixkammes 9 gezogen. Der Fixkamm 9 bewirkt dabei das Auskämmen des hinteren Teiles des abgezogenen Faserbartes sowie auch das Zurückhalten von Nissen, Verunreinigungen und dergleichen. Aufgrund der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen der Wattebahn 2 und der Abzugsgeschwindigkeit der Abreißwalzen wird der abgezogene Faserbart auf eine bestimmte Länge verzogen. Im Anschluß an das Abreißwalzenpaar ist ein Führungswalzenpaar 6 angeordnet. Bei diesem Abreißvorgang kommt es zu einer Überdeckung, bzw. Doublierung des vorderen Endes des abgerissenen Faserpaketes mit dem rückwärtigen Ende 8 des Faservlieses 10. Sobald der Abreißvorgang, bzw. der Lötvorgang beendet ist, kehrt die Zange in eine hintere Stellung zurück, in welcher sie geschlossen ist und den aus der Zange herausragenden Faserbart 7 einem Kammsegment 12 eines Rundkammes 13 zum Auskämmen vorlegt. Bevor nun das Zangenaggregat 1 wieder in seine vordere Stellung zurückkehrt, führen die Abreißwalzen 5 und die Führungswalzen 6 eine Reversierbewegung durch, wodurch das rückwärtige Ende 8 des Faservlieses 10 um einen bestimmten Betrag zurückbefördert wird. Dies ist erforderlich, um eine für den Lötvorgang notwendige Überdeckung zu erzielen.

Fig. 2 zeigt lediglich einen Ausschnitt von Fig. 1 eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels, wobei aus Übersichtlichkeitsgründen auf die übrigen Aggregate gemäß Fig. 1 verzichtet wurde. Es wurde lediglich das Zangenaggregat 1 angedeutet, das die Wattebahn 2 dem nachfolgenden Abreißwalzen AW vorlegt. Das Abreißwalzenpaar AW besteht dabei aus der eigentlichen und angetriebenen Abreißwalze W1 und der darüber liegenden und belasteten Druckwalze D1. Aus Übersichtlichkeitsgründen wird für die Schilderung der nachfolgenden Beispiele die Bezeichnung der Druckwalzen mit D1, bzw. D2 belassen, während die Bezeichnungen der Abreißwalze, bzw. Lötwalze geändert werden.

Im Abstand A ist zum Abreißwalzenpaar AW ein Lötwalzenpaar LW angeordnet. Das Lötwalzenpaar LW besteht dabei aus einer gestellfesten und angetriebenen Lötwalze W2 und einer mit Druck auf der Lötwalze W2 aufliegenden Druckwalze D2.

Wie zum Ausführungsbeispiel der Fig. 2 in Fig. 4 gezeigt wird, ist die Umfangsgeschwindigkeit U2 der Abreißwalze W1 konstant und liegt oberhalb der Umfangsgeschwindigkeit U1 der Lötwalze W2, welche ebenfalls einen konstanten Verlauf nimmt. Fig. 2 zeigt gerade den Zustand, wobei der Faserbart 7 des Endes der Watte 2 sich im Klemmpunkt K1 der Abreißwalzen AW befindet. Durch die kontinuierliche Drehbewegung von W1 wird eine Faserpaket 15 in Richtung der Transportbewegung T vom Abreißwalzenpaar nach vorne auf eine Führungsplatte 17 abgegeben. Gleichzeitig wird durch den kontinuierlichen Antrieb der Lötwalze W2 das Ende 20 des Faservlieses 10 in Transportrichtung T abgeführt. Zur Führung des Endes 20 kann eine Führungsplatte 21 vorgesehen sein. Noch während der Bildung des Faserpaketes 15 wird die Platte 17 in eine mit durchgezogenen Linien gezeichnete Stellung gemäß Fig. 3 bewegt. Dabei gelangt das Ende des Faserpaketes 15 beim Punkt P auf das hintere Ende 20 des Faservlieses 10. Zu diesem Zeitpunkt kann das hintere Ende des Faserpaketes 15 sich bereits schon außerhalb des Klemmpunktes K1 befinden oder die Klemmung ist noch aufrechterhalten. Beide Varianten sind möglich, wobei bei noch vorhandener Klemmung anhand der Unterschiede der Umfangsgeschwindigkeiten sich eine kleine Welle oder ein Durchhang im Faserpaket 15 aufbauen kann. Das vordere Ende des Faserpaketes 15 wird nun durch die Beförderung des Endes 20 des Faservlieses 10 mitgenommen und gelangt in den Klemmpunkt K2 des Lötwalzenpaares LW, wodurch die Verbindung, bzw. Lötung mit dem Ende 20 endgültig durchgeführt wird. Die Platte 17 wird in die untere gestrichelte Lage weiterbewegt, wobei sich das inzwischen frei gewordene Ende des Faserpaketes 15 noch auf einem Teilbereich der Platte befindet. Bei weiterer Verschiebung der Platte 17 in die ursprüngliche Lage gemäß Fig. 2 fällt das Ende des Faserpaketes 15 nach unten und legt sich vollständig auf das Ende 20 des Faservlieses. Somit ist die Platte 15 wieder frei für die Aufnahme eines neuen Faserpaketes 15, das durch den Abreißvorgang des Abreißwalzenpaares AW erzeugt wird. Das von den Lötwalzen LW abgegebene und gelötete Faservlies 10 kann schräg abgezogen und über einen Trichter 22 zu einem Faserband 24 geformt werden, das zur weiteren Verarbeitung, wie bekannt, zu einem nachfolgenden Streckwerk geführt wird. Der zuvor beschriebene Zyklus, Abreißen und Löten während eines Kammspieles erfolgt nun von neuem.

In Fig. 5 ist schematisch ein gelötetes Faservlies 10 gezeigt, wobei mit Ü der Lötabstand gezeigt wird. Ein Faserpaket mit einer Länge L besteht dabei aus einem Bereich mit der Länge L1, welcher dem Speisebetrag der Zange während eines Kammspieles multipliziert mit dem Verzug durch das Abreißwalzenpaar ergibt. Der übrige Teil L - L1 entspricht der Länge der längsten Faser, welche am Schluß des Abreißvorganges noch aus der Watte 2 ausgezogen wird.

In Fig. 6 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, wobei als Führungsmittel eine feststehende Platte 26 zur Anwendung kommt. Die Platte weist dabei eine Länge L2 auf, welche deutlich kleiner ist als die lichte Weite LL zwischen dem Abreißwalzenpaar und dem Lötwalzenpaar. In dem Beispiel gemäß Fig. 6 weist die Abreißwalze W11 eine variable Umfangsgeschwindigkeit mit dem Höchstwert U2 auf. Die Lötwalze W22 wird mit einer kontinuierlichen Umfangsgeschwindigkeit U1 angetrieben. Dies ist insbesondere auch aus Fig. 7 zu entnehmen. Daraus ist ersichtlich, daß zum Zeitpunkt des Punktes FA der Abreißvorgang der Abreißwalze W11 startet. Das heißt, die Abreißwalze W11 besitzt zu diesem Zeitpunkt die notwendige Abreißgeschwindigkeit. Der Faserbart 7 wird, wie bereits im zuvor aufgezeigten Beispiel beschrieben verstreckt, wodurch sich ein Faserpaket 15 bildet, das nach vorne über die Platte 26 in Richtung der Lötwalzen LW verschoben wird. Das vordere Ende des Faserpaketes 15 gelangt auf das kontinuierlich abgezogene Ende 20 des Faservlieses 10 und wird von diesem mitgenommen. Dies ist insbesondere aus dem weiteren Verfahrensschritt gemäß Fig. 8 zu entnehmen, wobei das hintere Ende des Faserpaketes 15 nur noch zum Teil auf der Platte 26 aufliegt und nach kurzer Zeit durch die kontinuierliche Vorwärtsbewegung der Lötwalze W22 nach unten fällt und sich ganz auf das auslaufende Ende 20 des Faservlieses 10 legt. Die Bewegung nach unten des Endes des Faserpaketes 15 kann zusätzlich durch das Anlegen eines Unterdrucks im unteren Bereich unterstützt werden. Sobald die Platte 26 wieder frei ist, kann das Nachführen eines neuen Faserpaketes 15 wieder erfolgen. Wie aus dem Beispiel der Fig. 6, bzw. Fig. 8 zu entnehmen, wurde schematisch die Verstellbarkeit des Abstandes A angedeutet. Dabei ist in Fig. 6 ein Träger 28 angedeutet, in welchem die Lötwalze W22 und auch die Druckwalze D2 geführt werden. Zur Verstellung des Abstandes A kann der Träger 28 entsprechend dem schematisch gezeichneten Lochbild verschoben und neu befestigt werden. In Fig. 8 wird eine stufenlose Verschiebung des Trägers 28 gezeigt, wobei die Verschiebung über einen anzusteuernden Zylinder 30 erfolgen kann. Der Träger 28 ist dabei (nicht gezeigt) entsprechend geführt. Wie ebenso aus Fig. 8 zu entnehmen, kann das gebildete Faservlies 10 durch Schrägabzug und über den Trichter 22 zu einem Faserband 24 geformt werden.

Im weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 wird anstelle einer einfachen Platte eine schwenkbare Doppelplatte 32, die um den Drehpunkt 34 schwenkbar angeordnet ist, verwendet. Die Verstelleinrichtung zum Schwenken der Doppelplatte 32 wurde aus Übersichtlichkeitsgründen nicht gezeigt und ist leicht aus der bekannten Mechanik ableitbar. Die von dem Zangenaggregat 1 vorgelegte Wattebahn 2, bzw. der aus der Zange herausragende Faserbart 7 wird an den Klemmpunkt K1 des Abreißwalzenpaares übergeben und wie zuvor bereits beschrieben, zu einem Faserpaket 15 verstreckt. Dieses Faserpaket 15 gelangt zwischen die parallelen Platten der Doppelplatte 32 und wird dort in Richtung des Lötwalzenpaares LW verschoben. Wie aus Fig. 10 zu entnehmen, weist im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 das Abreißwalzenpaar AW, bzw. die Abreißwalze W12 eine kontinuierliche Umfangsgeschwindigkeit U2 auf. Im Gegensatz hierzu, weist die Lötwalze W23 eine veränderliche Umfangsgeschwindigkeit U1 auf, wobei sich die Umfangsgeschwindigkeiten im Punkt FÜ treffen. Dieser Punkt FÜ stellt gleichzeitig den Zeitpunkt dar, wobei das vordere Ende des Faserpaketes 15 auf das hintere Ende 20 des Faservlieses 10 trifft. Das Faserpaket 15 verläßt nun den Klemmpunkt K1 und wird durch das Ende 20 des Faservlieses 10 in Richtung des Klemmpunktes K2 verschoben. Um nun die Doppelplatte 32 wieder vom Faserpaket 15 freizumachen zur Aufnahme eines neuen Faserpaketes, wird die Doppelplatte 32 um den Drehpunkt 34 in Uhrzeigerrichtung verschwenkt, so daß die vordere Öffnung der Doppelplatte 32 nach unten zeigt. Durch Unterstützung eines Unterdruckes, welcher schematisch durch gestrichelte Pfeile angedeutet ist, wird das hintere Ende des Faserpaketes 15 aus dem Bereich der Doppelplatte nach unten abgegeben und legt sich vollständig auf das Ende 20 des Faservlieses 10. Jetzt kann die Doppelplatte 32 wieder in ihre ursprüngliche, in Fig. 9 gezeigte Lage zurückgeschwenkt werden, womit sie wieder bereit ist, zur Aufnahme eines neuen Faserpaketes 15.

Durch die unterschiedliche Abzugsbewegung der Lötwalzen LW kann das Faservlies nicht ohne weiteres einem Trichter zur Bildung eines Faserbandes zugeführt werden, sondern es ist eine zusätzliche Anbringung einer Abzugswalze 36 notwendig, welche im Anschluß das zusammengefaßte Faservlies einem Trichter 22 zur Bildung eines Faserbandes 24 zuführt.

Fig. 12 zeigt schematisch ein Antriebsschema für die erfindungsgemäße Ausbildung, wobei hierbei ein zusätzliches Ausführungsbeispiel eines Führungselementes in Form einer schwenkbaren Platte zur Überführung des Faserpaketes 15 vorgesehen ist. Von einem Hauptmotor M wird der Antrieb auf ein Getriebe G geleitet. Über einen schematischen Antriebsstrang 60 wird die Zange 1 hin und her bewegt. Gleichzeitig gekoppelt mit dem Zangenantrieb ist der Antrieb des Rundkammes 13 und wird schematisch über den Antriebsstrang 62 dargestellt. Über die vom Getriebe G abgeleiteten Antriebsstränge 64 und 65 werden die Abreißwalzenpaare AW, bzw. das Lötwalzenpaar LW angetrieben. Dabei ist es notwendig, daß eine mechanische Koppelung mit dem Antrieb der Zange, bzw. des Rundkammes gegeben ist. In den Antriebsstrang 64 ist zusätzlich ein Getriebe 67 eingefügt, über welches die Drehzahl der Abreißwalzen und somit der Verzug variiert werden kann. Des weiteren ist strichpunktiert eine weitere Antriebsmöglichkeit aufgezeigt, wobei das Abreißwalzenpaar, bzw. das Lötwalzenpaar über elektrische Einzelantriebsmotoren M1, bzw. M2 angetrieben werden. Über eine Steuereinrichtung 70 sind beide Motoren M1 und M2 sowie der Hauptmotor M miteinander elektrisch gekoppelt. Um einen Gleichlauf, bzw. eine simultane Bewegung der Abreißwalzen AW, bzw. der Lötwalzen LW mit der Zangenbewegung, bzw. mit der Rundkammbewegung zu erzielen, wird über einen Sensor 72 und einen Pfad 73 die Drehbewegung des Rundkammes 13 abgetastet und der Steuereinrichtung 70 übermittelt. Dadurch wird über die Steuereinrichtung der Gleichlauf gewährleistet.

Claims (17)

1. Kämmaschine mit einer Abreißvorrichtung zum Abreißen von Faserbärten (7), die von einer Kämmvorrichtung (13) ausgekämmt und von einem Zangenaggregat (1) vorgelegt werden und mit einer der Abreißvorrichtung in bestimmten Abstand nachgeschalteten Lötvorrichtung (LW) zum Löten der abgerissenen und verzogenen Faserbärte und zur Bildung eines Kammzugvlieses (10), wobei die Abreißvorrichtung ein in Abreißrichtung drehbar angetriebenes Abreißwalzenpaar (AW) und die Lötvorrichtung aus einer in Abreißrichtung drehbar angetriebenen Lötwalze (W2, W22, W23), die mit einer Druckwalze (D2) belastbar ist, gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Abreißwalze (W1, W11, W12) zum Antrieb der Lötwalze (W2, W22, W23) so ausgebildet oder gesteuert ist, so daß sich die Umfangsgeschwindigkeiten der Abreißwalzen zur Lötwalze zumindest in einem Teilabschnitt während eines Kammspieles unterscheiden, wobei das Ende (20) des gebildeten Kammzugvlieses (10) während des gesamten Kammspiels mit der Druckwalze (D2) auf der Lötwalze (W2, W22, W23) geklemmt ist und dadurch ein ununterbrochener Abtransport des Kammzugvlieses (10) gewährleistet.

2. Kämmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsgeschwindigkeiten der Abreißwalzen (U2, U1) und der Lötwalze (W2) konstant sind, wobei die Umfangsgeschwindigkeit (U2) der Abreißwalzen größer ist als die (U1) der Lötwalze (W2).

3. Kämmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abreißwalzen (W12) mit einer konstanten Umfangsgeschwindigkeit (U2) und die Lötwalze (W23) mit einer vorbestimmten und variablen Umfangsgeschwindigkeit (U1) während eines Kammspiels angetrieben werden, wobei die Umfangsgeschwindigkeit (U1) der Lötwalze (W23) in einem bestimmten Zeitabschnitt des Kammspieles gleich oder kleiner ist als die Umfangsgeschwindigkeit (U2) der Abreißwalzen (W12) und sich zumindest dann der Umfangsgeschwindigkeit der Abreißwalzen annähert gleicht, wenn das vordere Ende des abgerissenen und verzogenen Faserbartes auf das hintere Ende (20) des an der Lötwalze gehaltenen Kammzugvlieses (10) trifft.

4. Kämmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abreißwalzen (W11) mit einer vorbestimmten und variablen Umfangsgeschwindigkeit (U2) während eines Kammspiels angetrieben werden und die Umfangsgeschwindigkeit (U1) der Lötwalze (W22) durch den Antrieb (M, G) konstant gehalten wird, wobei die Umfangsgeschwindigkeit (U2) der Abreißwalzen (W11) in einem bestimmten Zeitabschnitt des Kammspieles größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit (U1) der Lötwalze (W22) und sich zumindest dann mit der Umfangsgeschwindigkeit der Lötwalze annähernd gleicht, wenn das vordere Ende des abgerissenen und verzogenen Faserbartes auf das hintere Ende (20) des an der Lötwalze gehaltenen Kammzugvlieses (10) trifft.

5. Kämmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Abreißwalzen (W1, W11, W12) und der Lötwalze (W2, W22, W23) wenigstens ein Führungsmittel (17, 26, 32, 39) für den von den Abreißwalzen abgerissenen und verzogenen Faserbart (7) angeordnet ist.

6. Kämmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsmittel (17, 32, 39) bewegbar ausgeführt ist.

7. Kämmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsmittel als längs verschiebbare Platte (17) ausgeführt ist.

8. Kämmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsmittel als um eine Drehachse (34) schwenkbare, bzw. drehbare Platte (32, 39) ausgebildet ist.

9. Kämmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (17, 26) in ihrer Längserstreckung in, Abzugsrichtung (T) wenigstens um 25% kürzer ist als der lichte Abstand (LL) zwischen den Abreißwalzen (AW) und dem Lötwalzenpaar (LW).

10. Kämmaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das auf dem Führungsmittel (32) geführte Faservlies (15) mindestens teilweise auf seiner Oberfläche abgedeckt ist.

11. Kämmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsmittel - in Abzugsrichtung gesehen - als beidenends offener Hohlkörper (32) ausgebildet ist und zur Aufnahme des von den Abreißwalzenpaar (AW) abgegebenen Faservlieses (15) dient.

12. Kämmaschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (32) schwenkbar befestigt ist.

13. Kämmaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsmittel (17, 26, 32, 39) mit einer Drucklufteinrichtung versehen ist.

14. Kämmaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsmittel (17, 26, 32, 39) mit Öffnungen zum Anlegen eines Unterdrucks versehen sind.

15. Kämmaschine nach einem der vorhergehender Ansprüche 1 bis 14 , dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (A) zwischen den Abreißwalzen (AW) und dem Lötwalzenpaar (LW) einstellbar ausgebildet ist.

16. Kämmaschine nach einen der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Abreißwalzen (W1, W11, W12) und/oder der Lötwalze (W2, W22, W23) mit dem Antrieb (M, G, 60) des Zangenaggregates (1) koordiniert ist.

17. Kämmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 16 ,dadurch gekennzeichnet, daß die Abreißwalzen (W1, W11, W12) und/oder die Lötwalze (W2, W22, W23) mit einem elektromotorischen Einzelantrieb (M1, M2) angetrieben wird.