DE19654361A1 - Reaktor in Stapelbauweise - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Reaktor in Stapelbauwei
se nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Reaktoren
dienen zur Durchführung von katalysatorunterstützten chemi
schen Prozessen, wie beispielsweise zur Durchführung von Re
formierungsreaktionen. Durch die eine Gruppe von Strömungska
nälen im Stapel wird das zu reagierende Gasgemisch hindurch
geleitet, während durch die andere Gruppe von zu denjenigen
der ersten Gruppe alternierend im Stapel angeordneten Strö
mungskanälen ein Wärmeträger hindurchgeleitet werden kann, um
je nach Bedarf Wärme zur Durchführung der betreffenden kata
lytischen Reaktion zuzuführen oder abzuführen.
Ein Reaktor dieser Art ist in der Offenlegungsschrift
JP 3-119094(A) beschrieben. Dort sind auf die Wandungen, die den
als Reaktionskanälen dienenden Strömungskanälen des Stapels
zugewandt sind, zunächst Zink und anschließend Nickel jeweils
durch stromloses Plattieren aufgebracht, um eine Reformie
rungskatalysatorbeschichtung zu bilden. Das Katalysatormate
rial wird dann mittels Durchleiten eines geeigneten Wärmeträ
gers durch die Wärmeträger-Strömungskanäle erwärmt und mit
tels Durchleiten von Wasserstoff durch die Reaktionskanäle
aktiviert. Anschließend kann mit dem Reaktor eine Reformie
rungsreaktion mittels Einleiten von Methanol und Wasser in
die Reaktionskanäle ausgeführt werden.
In den deutschen Patentanmeldungen Nr. 195 28 117.9, Nr. 196
35 455.2 und Nr. 196 39 114.8 sind Wärmeübertrager in Stapel
bauweise beschrieben, bei denen der Stapel aus mehreren Plat
teneinheiten besteht. Diese sind so gestaltet und übereinan
dergestapelt, daß zwei voneinander fluidgetrennte Gruppen von
jeweils unter sich in Fluidverbindung stehenden Strömungska
nälen gebildet sind, die alternierend im Stapel angeordnet
sind und zur getrennten Hindurchführung zweier Fluide verwen
det werden können, die dadurch in Wärmeübertragungsverbindung
gebracht werden.
Es ist bekannt, daß oxidierbare Oberflächen mit Hilfe einer
anodischen Oxidation, z. B. in Elektrolyten wie Karbon- oder
Schwefelsäure, mit einer Vielzahl von Mikroporen versehen
werden können, die sich sacklochartig in die gebildete Oxid
schicht hinein erstrecken, ohne sich in das darunterliegende
Grundmaterial fortzusetzen, das beispielsweise Aluminium, Si
lizium oder Titan sein kann. Für weitere Details dieser an
odischen Oxidationstechnik sei auf die Dissertation von D.
Scholl, Universität Karlsruhe, 1989 verwiesen.
Vielfach sind Reaktoren in Form sogenannter Festbettreaktoren
zur Durchführung katalytischer chemischer Reaktionen ge
bräuchlich, bei denen das Katalysatormaterial als Pellet
schüttung eingebracht ist. Diese Reaktoren beanspruchen ein
relativ großes Bauvolumen und weisen eine Randgängigkeit auf,
da zwischen den Pellets und den Reaktorwänden sowie in der
Schüttung Bypass-Strömungen auftreten. Eine Schwierigkeit bei
diesen Reaktoren ist auch die relativ geringe Wärmeleitfähig
keit der Pelletschüttungen, wodurch sich im Reaktor ein inho
mogenes Temperaturprofil ausbildet, das zu geringer Ausbeute
und Selektivität der Reaktion führt.
Der Erfindung liegt als technisches Problem die Bereitstel
lung eines Reaktors der eingangs genannten Art zugrunde, der
bei relativ geringem Bauvolumen und Gewicht eine große spezi
fische Reaktionsfläche unter Vermeidung von Randgängigkeit
bietet und sich mit verhältnismäßig geringem Aufwand reali
sieren läßt.
Die Erfindung löst dieses Problem durch die Bereitstellung
eines Reaktors mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Dieser Re
aktor ist in Stapelbauweise aus mehreren platten- und/oder
rohrförmigen Elementen gefertigt und beinhaltet zwei vonein
ander fluidgetrennte Gruppen von jeweils unter sich fluidver
bundenen Strömungskanälen in alternierender Anordnung, wobei
eine erste Gruppe als Reaktionskanäle und die zweite Gruppe
als Wärmeträgerkanäle fungieren. Die den Strömungskanälen der
ersten Gruppe zugewandten Wandungen der übereinandergestapel
ten Elemente sind mit einer Katalysatorbeschichtung versehen,
die charakteristischerweise durch mikroporenerzeugende anodi
sche Oxidation der Wandungen und anschließendes Anbringen des
Katalysatormaterials gebildet ist. Die durch anodische Oxida
tion erzeugten Mikroporen ermöglichen nach Anbringen des Ka
talysatormaterials die Erzielung einer großen spezifischen
Reaktionsfläche bei gleichzeitig geringem Reaktorbauvolumen.
Durch die wandseitige Katalysatorbeschichtung können Pellet
schüttungen im allgemeinen entfallen, wodurch Randgängigkeit
und Bypass-Strömungen vermieden werden können. Damit lassen
sich gleiche Diffusionswege und Verweilzeiten und somit eine
sehr gute Selektivität und Ausbeute, ein homogenes Tempera
turfeld und eine gute Wärmeeinbringung bzw. Wärmeabführung in
die bzw. aus den Reaktionskanälen erzielen.
Ein nach Anspruch 2 weitergebildeter Reaktor besitzt einen
Aufbau, der einer der Wärmeübertragerstrukturen entspricht,
wie sie in den oben erwähnten deutschen Patentanmeldungen Nr.
195 28 117.9, Nr. 196 35 455.2 und Nr. 196 39 114.8 beschrie
ben sind, wobei vorliegend zusätzlich die Katalysatorbe
schichtung an denjenigen Wandungen der Platteneinheiten ange
bracht ist, die den jeweils übernächsten, als Reaktionskanäle
dienenden Strömungskanälen zugewandt sind. Zur Vermeidung un
nötiger Wiederholungen werden die in diesen drei deutschen
Patentanmeldungen offenbarten Wärmeübertragerstrukturen durch
Verweis in den Offenbarungsumfang der vorliegenden Anmeldung
einbezogen. Die dortigen Wärmeübertragerstrukturen sind um
die Katalysatorbeschichtung an den betreffenden Plattenwan
dungen ergänzt als erfindungsgemäßer Reaktor in Stapelbauwei
se einsetzbar.
Bei einem nach Anspruch 3 weitergebildeten Reaktor besteht
der Plattenstapel aus einer Mehrzahl baugleicher, Z-förmiger
Rohre, vorzugsweise in Form von Flachrohren. Diese Rohre sind
mit ihren abgewinkelten Endbereichen so ohne Abstand aneinan
dergefügt, daß sie im zwischenliegenden Mittenbereich vonein
ander beabstandet sind, wobei sie wenigstens dort außenseitig
mit der Katalysatorbeschichtung versehen sind. Die Rohrzwi
schenräume innerhalb des Mittenbereichs bilden bei diesem Re
aktor die Reaktionskanäle, während die Wärmeträgerkanäle vom
Inneren der Rohre gebildet sind. In einer weiteren Ausgestal
tung sind die Rohre gemäß Anspruch 4 wenigstens im Mittenbe
reich außenseitig durch längs- und/oder querverlaufende Ver
tiefungen strukturiert, die vor Bildung der Katalysatorbe
schichtung eingebracht werden.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den
Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend beschrieben.
Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine Perspektivansicht eines aus quadratischen Plat
teneinheiten aufgebauten Reaktors in teilweise wegge
brochener Darstellung und
Fig. 2 eine Perspektivansicht eines aus Z-förmigen Flachroh
ren aufgebauten Reaktors.
Der in Fig. 1 dargestellte Reaktor beinhaltet einen Platten
stapel 1, der aus mehreren übereinandergestapelten, mit
Durchbrüchen versehenen Platteneinheiten aus jeweils einer
oder mehreren zusammengehörigen Einzelplatten gebildet ist,
wie dies in den drei oben zitierten deutschen Patentanmeldun
gen Nr. 195 28 117.9, Nr. 196 35 455.2 und Nr. 196 39 114.8
näher beschrieben ist, worauf für nähere Details dieser Plat
tenstapelstruktur verwiesen wird. Im Plattenstapel 1 wechseln
sich Strömungskanalplatteneinheiten 2, die mit mehreren ne
beneinanderliegenden Strömungskanal-Durchbrüchen 2a, die sich
zwischen zwei gegenüberliegenden Plattenseitenbereichen er
strecken, mit Verbindungsabdeckplatteneinheiten 3 ab, die im
Mittenbereich nicht durchbrochen sind und dadurch dort die
Strömungskanal -Durchbrüche angrenzender Strömungskanalplat
teneinheiten voneinander getrennt halten. Die Strömungskanal
platteneinheiten 2 enthalten des weiteren je einen seitlich
an die Strömungskanal-Durchbrüche 2a anschließenden Verbin
dungskanal-Durchbruch 2b, während die Verbindungsabdeckplat
teneinheiten 3 an allen vier Plattenseitenbereichen solche
Verbindungskanal-Durchbrüche aufweisen. Durch das abwechseln
de Aufeinanderlegen von je einer Strömungskanalplatteneinheit
2 und einer Verbindungsabdeckplatteneinheit 3, wobei je zwei
durch eine Verbindungsabdeckplatteneinheit 3 beabstandete
Strömungskanalplatteneinheiten 2 mit um 90° versetzten Strö
mungskanal-Durchbrüchen 2a angeordnet sind, stehen die sei
tengleichen Enden der Strömungskanal-Durchbrüche 2a einer je
weiligen Strömungskanalplatteneinheit 2 über einen überlap
penden Verbindungskanal-Durchbruch 2b einer angrenzenden Ver
bindungsabdeckplatteneinheit 3 untereinander sowie über über
lappende Verbindungskanal-Durchbrüche 2b anschließender Plat
teneinheiten mit den seitengleichen Enden der
Strömungskanal-Durchbrüche 2a einer jeweils übernächsten Strömungskanalplat
teneinheit 2 in Fluidverbindung.
Insgesamt ergibt sich dadurch ein von zwei Fluiden im Kreuz
strom voneinander getrennt durchströmbarer Plattenstapel 1.
Dabei stehen eine erste Gruppe paralleler Strömungskanäle 4a
über ein erstes Paar seitlicher, sich gegenüberliegender und
in Stapelrichtung erstreckender Sammelkanäle 5a, 5b in Ver
bindung, die von der Überlappung der betreffenden Strömungs
kanalendbereiche mit den dortigen Verbindungskanal-Durch
brüchen 2b gebildet sind, während eine zweite Gruppe von pa
rallelen Strömungskanälen 4b senkrecht zu denen 4a der ersten
Gruppe und von diesen getrennt zwischen einem zweiten Paar
von Sammelkanälen 6a, 6b verlaufen.
Die Platteneinheiten, insbesondere die Verbindungsabdeckplat
teneinheiten 3, sind aus einem oxidierbaren Material gefer
tigt, z. B. aus Aluminium oder aus einem mit Aluminium plat
tierten Werkstoff. Weitere mögliche Materialien sind unter
anderem Silizium und Titan. In Erweiterung der in den genann
ten drei deutschen Patentanmeldungen gegebenen Lehre sind
beim Plattenstapel 1 von Fig. 1 diejenigen Wandungen der Ver
bindungsabdeckplatteneinheiten 3, welche der ersten Gruppe
von Strömungskanälen 4a zugewandt sind, d. h. diese begrenzen,
in spezieller Weise mit einer Katalysatorbeschichtung verse
hen, was es ermöglicht, den Plattenstapel 1 als Reaktor für
einen entsprechenden chemischen Reaktionsprozeß einzusetzen.
Die betreffenden Wandungen der Verbindungsabdeckplattenein
heiten 3 werden hierfür zunächst einer anodischen Oxidation,
z. B. in Schwefelsäure oder einem anderen geeigneten Elektro
lyten, wie Karbonsäure, gemäß der herkömmlichen Vorgehenswei
se unterzogen, wie sie beispielsweise in der erwähnten Dis
sertation von D. Scholl erläutert wird, worauf verwiesen wer
den kann. Es entsteht dadurch im speziellen Beispiel eine
Aluminiumoxidschicht mit einer Vielzahl sehr feiner Mikropo
ren auf den betreffenden Wandungen. Diese Mikroporen sind
sacklochförmig und befinden sich ausschließlich in der Oxid
schicht, ohne sich in die Aluminiumgrundschicht hinein fort
zusetzen. Damit liegt gleichzeitig eine verhältnismäßig kor
rosionsfeste Oberfläche vor. Die Parameter des Porensystems,
wie Porendichte, Porendurchmesser und Porenlänge, lassen
sich, wie bekannt, über eine Reihe entsprechender Prozeßpara
meter der anodischen Oxidation, wie Art des Elektrolyten, Hö
he der angelegten Spannung und Oxidationszeitdauer, steuern
und so den jeweiligen Anforderungen anpassen. Typische Abmes
sungen der Mikroporen sind eine Länge zwischen etwa 10 µm bis
300 µm und ein Durchmesser zwischen etwa 10nm bis 100nm. An
schließend werden die Poren mit einem für den durchzuführen
den Reaktionsprozeß geeigneten Katalysatormaterial dotiert.
Dies kann beispielsweise durch Tränken in einer Lösung mit
anschließendem Einbrennen oder durch andere herkömmliche De
positionstechniken, wie chemische oder physikalische Gaspha
senabscheidung, d. h. CVD oder PVD, erfolgen.
Nach derartiger Präparation der betreffenden Verbindungsab
deckplatteneinheiten 3 wird der Plattenstapel 1 aus den ver
schiedenen Strömungskanal- und Verbindungsabdeckplattenein
heiten 2, 3 aufgebaut. Durch die katalysatorbeschichteten Be
grenzungswände der ersten Gruppe von Strömungskanälen 4a ist
der Plattenstapel 1 als Reaktor einsetzbar, bei dem ein zu
reagierendes Fluidgemisch durch die erste Gruppe von Strö
mungskanälen 4a geleitet und dort unter der Wirkung der Kata
lysatorbeschichtung, die sich an den diese Kanäle 4a begren
zenden Plattenwänden befindet, reagiert werden kann. Während
diese erste Gruppe von Strömungskanälen 4a somit als Reakti
onskanäle fungieren, können die Strömungskanäle 4b der zwei
ten Gruppe als Wärmeträgerkanäle dienen, durch die ein Wärme
übertragungsfluid im Kreuzstrom zum zu reagierenden Gasge
misch hindurchgeleitet werden kann. Je nachdem, ob die durch
zuführende Reaktion endotherm oder exotherm verläuft, wird
Wärme den Reaktionskanälen 4a über die mit ihnen in Wärme
übertragungsverbindung stehenden Wärmeträgerkanäle 4b zuge
führt oder von diesen abgeführt. Es versteht sich, daß die
Verbindungsabdeckplatteneinheiten 3, über welche diese Wärme
übertragung erfolgt, aus entsprechend gut wärmeleitfähigem
Material gefertigt sind, z. B. dem bereits oben erwähnten Alu
miniummaterial.
Aufgrund der katalysatorbeschichteten Begrenzungswände mit
Mikroporen-Oberflächenstruktur braucht keine Katalysatorpel
letschüttung in den Reaktionskanälen 4a vorgesehen sein. Dem
entsprechend werden die bekannten Schwierigkeiten von Reakto
ren mit solchen Pelletschüttungen, wie Randgängigkeit und
Bypass-Strömungseffekte, vermieden. Durch die
Mikroporen-Oberflächenstruktur, an der die Katalysatorbeschichtung ange
bracht ist, ergibt sich dennoch eine große spezifische Reak
tionsfläche bei gleichzeitig kompaktem Reaktoraufbau mit ge
ringem Bauvolumen. Der Reaktor mit dem Plattenstapelaufbau
von Fig. 1 besitzt gleiche Diffusionswege und Verweilzeiten,
wodurch er mit sehr guter Selektivität und Ausbeute, einem
sehr homogenen Temperaturfeld und einer guten Wärmeeinbrin
gung betrieben werden kann. Je nach Wahl des verwendeten Ka
talysatormaterials kann der Reaktor für chemische und pharma
zeutische sowie biochemische Prozesse, letzteres unter An
siedlung von Biomasse in den Mikroporen, verwendet werden.
Speziell eignet er sich als Reaktor zur Methanol-Wasser
dampfreformierung für die Wasserstofferzeugung zum Betrieb
von Brennstoffzellen, z. B. in brennstoffzellenbetriebenen
Kraftfahrzeugen und/oder als einem derartigen Reformierungs
reaktor zugeordneter Oxidationsreaktor zum Entfernen von Koh
lenmonoxid aus dem durch eine solche Reformierungsreaktion
gewonnenen, wasserstoffreichen Reaktionsgas, wobei jeweils
geeignete, bekannte Katalysatormaterialien einzubringen sind.
In Fig. 2 ist ein weiterer reaktorbildender Plattenstapel 10
gezeigt, der aus einer Mehrzahl von Z-förmigen Rechteckrohren
11 aufgebaut ist. Jedes Rechteck-Flachrohr 11 ist mit relativ
geringem Aufwand als Aluminium-Strangpreßprofil gefertigt und
besteht im Inneren bevorzugt aus gerippten Rechteckkanälen
12, deren Querschnitt ein großes Breite/Höhe-Verhältnis auf
weist, wobei die Kanalhöhe verhältnismäßig gering ist, z. B.
zwischen etwa 0,5mm bis 10mm. Diese Rechteckkanäle 12 im In
neren der Rechteckrohre 11 dienen als die Wärmeträgerkanäle
des Reaktors, die von einem entsprechenden Wärmeübertragungs
fluid durchströmt werden können. Alternativ zu den gezeigten
Rechteckrohren sind je nach Anwendungsfall auch Rohre mit an
derer Querschnittsform einsetzbar. Die Außenseite der Recht
eckrohre 11 wird durch Einbringen von Vertiefungen längs
und/oder quer zur Rohrlängsachse strukturiert, was mechanisch
oder ätztechnisch oder durch andere herkömmliche Strukturie
rungsprozesse folgen kann. Im Fall einer Längsstrukturierung
kann es zweckmäßig sein, selbige direkt bei der Herstellung
des rohrbildenden Strangpreßprofils einzubringen.
Anschließend werden die Außenseiten der Rechteckrohre 11 in
der oben zu Fig. 1 beschriebenen Weise mit einer Katalysator
beschichtung versehen, indem sie zunächst einer mikroporen
bildenden anodischen Oxidation unterworfen werden und an
schließend das für den durchzuführenden Reaktionsprozeß ge
eignete Katalysatormaterial in die Mikroporen eingebracht
wird. Die Rechteckrohre 11 werden dann in ihren beiden Endbe
reichen 11a, 11b rechtwinklig zum zwischenliegenden Mittenbe
reich 11c Z-förmig abgewinkelt und anschließend zur Bildung
des Plattenstapels 10 aufeinandergelegt. Dies erfolgt derge
stalt, daß je zwei aufeinanderfolgende Rechteckrohre 11 mit
ihren beiden Endbereichen 11a, 11b ohne Abstand sich berüh
rend aneinandergelegt und dort aneinander fixiert werden,
z. B. mittels Löten, während sie sich mit ihren Mittenberei
chen 11c unter Belassung eines jeweiligen Zwischenraums 13
mit einem vorgegebenen Abstand gegenüberliegen. Diese Zwi
schenräume 13 sind folglich durch die katalysatorbeschichte
ten Rohraußenwände begrenzt und dienen bei dem so gebauten
Reaktor als die Reaktionskanäle, durch welche das zu reagie
rende Gasgemisch quer zur Längsrichtung des Rohrmittenbe
reichs 11c hindurchgeleitet werden kann. Alternativ kommt
auch eine Durchleitung des zu reagierenden Gasgemischs paral
lel zur Längsrichtung des Rohrmittenbereichs 11c in Betracht,
wobei dann an den Biegebereichen der Rechteckrohre 11 geeig
nete seitliche Fluideintrittsöffnungen und Fluidaustrittsöff
nungen einzubringen sind. Der Plattenstapel 10 wird anschlie
ßend so in ein Gehäuse eingebaut, daß das durch die inneren
Rohrkanäle 12 strömende Wärmeübertragungsfluid und das durch
die Reaktionskanäle 13 zwischen den beabstandeten Rohrmitten
bereichen 11c strömende, zu reagierende Gasgemisch in der je
weils anwendungsfallabhängig geeigneten Weise zu- und abge
führt werden können.
Im übrigen ergeben sich für den auf diese Weise realisierten
Reaktor von Fig. 2 dieselben vorteilhaften Eigenschaften hin
sichtlich geringem Bauvolumen, großer spezifischer Reaktions
fläche, günstiger katalysatorunterstützter Reaktorfunktiona
lität und möglicher Einsatzgebiete, wie sie oben zum Reaktor
von Fig. 1 angegeben sind, worauf verwiesen werden kann.
Claims (4)
1. Reaktor in Stapelbauweise mit
- - einem Stapel (1) aus mehreren platten- und/oder rohr förmigen Elementen (2, 3), die so gestaltet und über einandergestapelt sind, daß zwei voneinander fluidge trennte Gruppen von jeweils unter sich in Fluidverbin dung stehenden Strömungskanälen (4a, 4b) gebildet sind, die im wesentlichen senkrecht zur Stapelrichtung ver laufen und alternierend im Stapel angeordnet sind und von denen eine erste Gruppe als Reaktionskanäle (4a) und die zweite Gruppe als Wärmeträgerkanäle (4b) fun gieren, wobei
- - die den Reaktionskanälen (4a) zugewandten Wandungen der
Elemente wenigstens teilweise mit einer Katalysatorbe
schichtung versehen sind,
dadurch gekennzeichnet, daß - - die Katalysatorbeschichtung durch mikroporenerzeugende anodische Oxidation der Wandungen und anschließendem Anbringen des Katalysatormaterials an den so oxidierten Wandungen gebildet ist.
2. Reaktor nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet,
daß
- - Strömungskanalplatteneinheiten (2) mit einem oder meh reren nebeneinanderliegenden Strömungskanal-Durchbrü chen (2a), die sich zwischen zwei Plattenseitenberei chen erstrecken, sowie mit Verbindungskanal-Durchbrü chen (2b), die von den Strömungskanal-Durchbrüchen ge trennt angeordnet sind, und
- - Verbindungsabdeckplatteneinheiten (3) vorgesehen sind, die wenigstens in zwei Plattenseitenbereichen angeord nete Verbindungskanal-Durchbrüche (2b) aufweisen, wobei
- - die Strömungskanalplatteneinheiten und die Verbindungs abdeckplatteneinheiten abwechselnd so übereinanderge stapelt sind und die Katalysatorbeschichtung an ent sprechenden Wandungen der Verbindungsabdeckplattenein heiten so angebracht ist, daß keine Fluidverbindung zwischen den Strömungskanal-Durchbrüchen benachbarter Strömungskanalplatteneinheiten besteht und die sei tengleichen Enden der Strömungskanal-Durchbrüche einer jeweiligen Strömungskanalplatteneinheit über einen überlappenden Verbindungskanal-Durchbruch einer angren zenden Verbindungsabdeckplatteneinheit untereinander sowie über überlappende Verbindungskanal-Durchbrüche anschließender Platteneinheiten mit den seitengleichen Enden der Strömungskanal-Durchbrüche einer jeweils übernächsten Strömungskanalplatteneinheit zur Bildung der Reaktionskanäle (4a) mit katalysatorbeschichteten Begrenzungswandungen einerseits und der Wärmeträgerka näle (4b) andererseits in Fluidverbindung stehen.
3. Reaktor nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet,
daß der Plattenstapel (10) aus einer Mehrzahl bauglei
cher, Z-förmiger Rohre (11), insbesondere Flachrohre,
aufgebaut ist, die mit ihren abgewinkelten Endbereichen
(11a, 11b) so aneinandergefügt sind, daß sie im zwi
schenliegenden Mittenbereich (11c) voneinander beab
standet sind, wobei die Rohre außenseitig wenigstens im
Mittenbereich mit der Katalysatorbeschichtung versehen
sind.
4. Reaktor nach Anspruch 3, weiter dadurch gekennzeichnet,
daß die Rohre (11) im Mittenbereich (11c) außenseitig
durch längs- und/oder querverlaufende, vor Bildung der
Katalysatorbeschichtung eingebrachte Vertiefungen struk
turiert sind.
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