DE1964060B2 - Verfahren zur Herstellung von Wirrvliesen aus Hochpolymeren - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Wirrvliesen aus HochpolymerenInfo
- Publication number
- DE1964060B2 DE1964060B2 DE19691964060 DE1964060A DE1964060B2 DE 1964060 B2 DE1964060 B2 DE 1964060B2 DE 19691964060 DE19691964060 DE 19691964060 DE 1964060 A DE1964060 A DE 1964060A DE 1964060 B2 DE1964060 B2 DE 1964060B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- polypropylene
- nozzle
- fibers
- fleece
- air
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
- D04H3/16—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft das im Oberbegriff von Anspruch 1 beschriebene Verfahren zur Herstellung
von Wirrvliesen.
Ein derartiges Schmelz-Blas-Verfahren zur Herstellung
von Wirrvliesen aus Hochpolymeren mit verstreckten Fasern hoher Feinheit ist in Industrial and
Engineering Chemistry, Bd. 48, Nr. 8 (1956), Seiten 1342— 1346 beschrieben. Bei diesem bekannten Verfahren
wird eine Arbeitstemperatur von 316°C lediglich dann toleriert, wenn die Zeit, während derer die zu
extrudierenden organischen Materialien dieser Temperatur ausgesetzt sind, kurz ist. Demgemäß wird
empfohlen, einen Kühlmantel, der mit kaltem Wasser gespeist wird, um den Beschickungszylinder anzubringen,
so daß der Thermoplast erst unmittelbar vor seinem Eintritt in den Beschickungskanai der Düsenöffnungen
im Schmelzzustand vorliegt. Im Zusammenhang mit dem hierin beschriebenen Schmelz-Blas-Verfahren
sind synthetische Harze wie Nylon, Polystyrol, Polymethylmethacrylat
und Polyäthylen genannt, jedoch nicht Polypropylen. Da ein Bedürfnis besteht, auch Polypropylen
zu Wirrvliesen hoher Feinheit zu verarbeiten, liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, aus
verstreckten Fasern hoher Feinheit bestehende Wirr-
vliese aus Polypropylen herzustellen.
Diese Aufgabe wird ausgehend von den bekannten Verfahren durch die im Anspruch i gekennzeichneten
Maßnahmen gelöst
Durch die erfindungsgemäße thermische Behandlung dps Polypropylens wird das bekannte Schmelz-Blas-Verfahren
entscheidend verbessert Überraschenderweise können bei erfindungsgemäß hergestellten
Wirrvliesen ein kleiner Teil gerissener Fäden und nichtkontinuierliche Fäden, die sogar feines, gleichmäßiges
Schrot aufweisen können, durchaus toleriert werden.
Aus der FR-PS 13 64 916 ist zwar schon ein Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen aus u. a. Polyolefinen,
wie Polypropylen, bekannt Eine thermische Vorbehandlung des Polypropylens bei Temperaturen oberhalb
der üblichen Spinntemperatur kann jedoch daraus nicht entnommen werden. Üblicherweise werden Monofilfäden
und Fasern aus Polypropylen bei Temperaturen von etwa 232 bis 316° C hergestellt. Beim Schmelzspinnen
von Monofilfäden liegen die Temperaturen zwischen 232 und 288° C, wogegen man beim Schmelzspinnen von
Fasern Temperaturen bis zu 316° C anwendet, um sicherzustellen, daß das Polypropylen in geschmolzener
Form vorliegt; höhere Temperaluren werden üblicherweise nicht angewandt, weil es bei ihnen tu einer
thermischen Zersetzung des Polymeren kommen kann.
Die nach dem bekannten Verfahren hergestellten
Wirrvliese bestanden nicht aus sehr feinen Polypropylenfasern und hatten auch nicht die selbstbindenden
Eigenschaften der gemäß der Erfindung hergestellten Wirrvliese aus Polypropylen.
Unter »selbstbindend« wird hierbei verstanden, daß die Wirrvliese eine kohärente, zusammenhaltende
Struktur aufweisen, so daß sie die üblichen Handhabu.igen wie Aufwickeln, Abwickeln, Zerschneiden, Pressen,
Kalandrieren usw. überstehen können, ohne ihren vliesartigen Charakter zu verlieren.
Da Polypropylen ein hohes Maß an Schmelzelastizität aufweist, ist es möglich, daß diese durch die
erfindungsgemäße Wärmebehandlung verringert, oder die Viskosität des Polypropylens, die für das Schmelz-Blas-Verfahren
erforderlich ist, beeinflußt wird.
Bei der Schmelz-Blas-Verfahrensstufe des erfindungsgemäßen
Verfahrens werden die Polypropylen-Fäden, während sie noch in geschmolzenem Zustand
sind, bis auf einen Durchmesser von 1 bis 50 Mikron ausgezogen. Die Gasgeschwindigkeiten (Luft) liegen in
der Regel zwischen 0,09 und 1,81 kg/Min. Bei den niederen bis mäßigen Gasgeschwindigkeiten entstehen
im wesentlichen kontinuierliche Fäden, von denen nur ein kleiner Anteil zerreißt. Mit steigender Luftgeschwindigkeit
erhöht sich auch die Zahl der Faserbrüche, so daß es zur Bildung von »Schrot« kommen kann; grobes
»Schrot« sind verhältnismäßig große Polypropylen-Klümpchen, deren Durchmesser ein Vielfaches des
durchschnittlichen Durchmessers der Fasern im Vlies beträgt. Die Bildung von grobem »Schrot« muß
vermieden werden, damit ein gleichmäßiges Vlies erhalten wird. Wird das Vlies anschließend kalandriert
oder in anderer Weise weiterbehandelt, so können durch grobes »Schrot« Fehler oder sogar Löcher in der
Oberfläche entstehen. Bei den hohen Gasgeschwindigkeiten bestehen die Matten aus nicht-kontinuierlichen
Polypropylen-Fasern und enthalten gleichmäßig feines »Schrot« gegen das nichts einzuwenden ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert:
F i g. 1 ist eine schematische Ansicht des gesamten ei findungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2 ist eine Schrägansicht eines Düsen kopfes in auseinandergezogener Form, in welcher man die
einzelnen Teile eines für die Schmelz-Blas-Verfahrensstufe
brauchbaren Düsenkopfes erkennt;
Fig.3 ist ein Querschnitt durch eine brauchbare Düse.
Fig.4 ist eine Ansicht des Ablege-Vorganges der
schmelzgesponnenen und verstreckten Fasern auf einer Aufnahmevorrichtung.
In F i g. 1 erkennt man, daß Polypropylen in den Trichter 1 eines Extruders 2 eingefüllt ist Das bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren benutzte Polypropylen ist entweder vor Einführung in den Extruder 2 in einem
getrennten Extruder (nicht dargestellt) thermisch behandelt worden oder es wird in dem die Düsenöffnungen
6 speisenden Extruder 2 thermisch behandelt Die thermische Behandlung besteht in jedem Fall in einem
Erwärmen des Polypropylens auf eine Temperatur zwischen 316°C und 482°C, vorzugsweise zwischen 327
und 427°G Das Ausmaß der thermischen Behandlung, d. h. der Wärmezufuhr, die erforderlich ist, ändert sich
von Fall zu Fall, weil auch die bei der üblichen Polypropylen-Herstellung erforderliche Wärmezufuhr >>
unterschiedlich ist und weil das Ausmaß der Wärmebehandlung bzw. die Wärmezufuhr auch von den beim
nachfolgenden Schmelz-Blas-Verfahren angewandten Geschwindigkeiten abhängt. Diese Wärmebehandlung
ist bei allen üblichen Polypropylenen unbedingt jn erforderlich.
Das thermisch vorbehandelte Polypropylen wird sodann mit Hilfe der Fördervorrichtung 4 durch den
Extruder 2 in den Düsenkopf 3 gefördert. Der Düsenkopf 3 kann eine Heizplatte 5 enthalten. Das j->
Polypropylen wird dann durch eine Reihe von Düsenöffnungen 6 in dem Düsenkopf 3 in einen
Gasstrom ausgepreßt, welcher das Polymer in kontinuierliche Fäden 7 auszieht, die auf einer sich bewegenden
Aufnahmevorrichtung 8, z. B. einer Trommel 9, gesam- m>
melt werden und ein kontinuierliches Vlies 10 bilden. Der Gasstrom, der die Polypropylenfäden verstreckt,
tritt durch die Gasdüsen 11 und 12 aus. Zu den Gasdüsen bzw. Gasschlitzen 11 und 12 gelangt das heiße Gas,
vorzugsweise Luft, durch die Gasleitungen 13und 14. 4>
Weitere Einzelheiten bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens und einer zu seiner Durchführung
geeigneten Vorrichtung, insbesondere hinsichtlich eines geeigneten Düsenkopfes 3, können aus den F i g. 2 und 3
entnommen werden. Die zusammengehörenden Teile w des Düsenkopfes 3 sind in F i g. 2 in auseinandergezogener
Form dargestellt. Der Düsenkopf 3 wird von der oberen Düsenplatte 15 und der unteren Düsenplatte 16
gebildet.
Das Polypropylen wird an der Rückseite der ->>
Düsenplatten 15 und 16 durch die öffnung 17 zugeführt. Das Polymer gelangt dann in eine Kammer 18, die sich
zwischen den oberen und unteren Platten 15 und 16 befindet. Das vordere Ende der Düsenplatte 16 weist
gebohrte nutenartige Vertiefungen 19 auf, die in den wi
Düsenöffnungen 6 enden. Die gebohrten Vertiefungen können sich sowohl in der unteren Düsenplatte 16 als
auch in der oberen Düsenplatte 15 als auch in beiden Platten 15 und 16 befinden. Eine obere Gasabdeckplatte
20 und eine untere Gasabdeckplatte 21 sind jeweils mit bi
der oberen Düsenplatte 15 bzw. der unteren Düsenplatte 16 verbunden.
Das heiße Gas wird durch die Öffnungen 25 in der oberen Luftplatte 20 sowie durch untere Öffnungen 26
in der unteren Gasplatte 21 zugeführt Geeignete Leitflächen bzw. Leitvorrichtungen (nicht gezeigt)
können sowohl in der oberen Luftkammer 27 als auch in der unteren Luftkammer 28 vorhanden sein, damit ein
gleichmäßiger Luftstrom durch die Gasschlitze 23 bzw. 24 erreicht wird. Der Düsenkopf 3 wird schließlich durch
die Endplatten 29 und 30 begrenzt Wie man in F i g. 3 erkennt, kann der hintere Teil des Düsenkopfes 3 eine
Heizvorrichtung 5 zur Aufheizung sowohl des Polymeren als auch der Luft enthalten.
In Fig.4 ist das Ablegen der verstreckten Fasern 7
auf der Trommel 9 noch genauer dargestellt Die Fasern werden aus dem Düsenkopf 3 ausgeblasen und auf dem
Sieb, welches die Trommel 9 bedeckt, abgelegt; die Trommel ist 23 bis 61 cm von den Düsenöffnungen 6 in
dem Düsenkopf 3 entfernt angeordnet Die erzeugten Matten unterscheiden sich in der Dichte und im
Aussehen je nach dem, ob das Sieb in einem Abstand von 3,2 bis 5,1 cm oder in einem Abstand von 12,7 bis
17,8 cm oder gar in einer Entfernung von über 30,5 cm
angeordnet ist In der Fig.4 erkennt man auch die Bildung von »Schrot« 31 im Vlies 10. Unter »Schrot« ist
eine Masse oder ein Klümpchen aus Polypropylen zu verstehen, welches offenbar durch das Zerreißen
einzelner Fasern entsteht; ein solches Zerreißen eines Einr.elfadens ist bei 32 angezeigt. Der zerrissene Faden
gelangt infolge der Verstreckungsspannung als Klümpchen mit einem Durchmesser, der viele Male größer ist
als der durchschnittliche Durchmesser der Faser, in das Vlies 10.
Die Bildung von »Schrot« steht in Beziehung zur Strömungsgeschwindigkeit des Gases bei jeder gegebenen
Fließgeschwindigkeit des Polymeren. Zur Herstellung gleichmäßiger Vliese ist es auch notwendig, die
Tau- oder Strangbildung auszuschalten. »Taue« oder »Stränge« entstehen, wenn die Luftgeschwindigkeiten
nicht voll unter Kontrolle sind, so daß sich die verstreckten Fasern berühren können und nicht von
dem Düsenkopf als Einzelfäden bzw. -fasern weggeblasen und als zusammenhängende Stränge oder Taue
abgelegt werden. Ist der Luftdruck unzureichend oder
ist entweder der obere oder der untere Gasschlitz nicht unter Kontrolle, so bilden sich »Taue« in der
nichtgewebten Matte bzw. dem Vlies. Werden die Gasgeschwindigkeiten soweit erhöht, daß es nicht zur
Taubildung kommt, so entstehen Vliese, die im wesentlichen frei von »Schrot« oder »Tauen« sind. Bei
zunehmenden Gasgeschwindigkeiten nimmt die Zahl des »Schrots« im allgemeinen zu. Werden die
Gasgeschwindigkeiten jedoch noch weiter erhöht, so wird das »Schrot« kleiner und nimmt häufig eine
längliche Form an, so daß es als sehr feines »Schrot« in der Matte vorliegt. »Schrot« kann nicht geduldet
werden, wenn die Polypropylen-Klümpchen verhältnismäßig groß (größer als 0,1 mm im Durchmesser) und mit
dem Auge erkennbar sind, so daß das Vließ nach dem Kalandrieren eine Fehlstelle oder einen Schmelzfleck
aufweist.
Bei der Schmelz-Blas-Verfahrensstufe des erfindungsgemäßen
Verfahrens wird die Düsentemperatur über etva 260°C gehalten. Die bevorzugten Temperaturen
liegen zwischen 302 und 399°C. Die Fließgeschwindigkeit des Polypropylens bzw. die Geschwindigkeit, mit
welcher dieses durch die Düsenöffnungen 6 gepreßt wird, hängen von der speziellen Ausgestaltung des
verwendeten Düsenkopfes und Extruders ab. Im allgemeinen haben sich rülypiöpyicii-Fiießgesi.'nwiii-
digkeiten zwischen etwa 0,07 und 0,5 g/Min./öffnung
oder darüber als günstig erwiesen. Die Fließgeschwindigkeit des Polypropylens kann durch die Fördergeschwindigkeit
des Extruders reguliert werden. Die Gas-Fließgeschwindigkeiten werden in entsprechender
Weise durch die Konstruktion des Düsenkopfes begrenzt. Im allgemeinen lassen sich brauchbare
Produkte gewinnen, wenn die Luftgeschwindigkeiten zwischen 0,09 und 1,81 kg/Min, liegen.
Die Eigenschaften des Polypropylen-Wirrvlieses unter beliebigen Wärmebehandlungsbedingungen hängen
in erheblichem Maße von den Luft-Fließgeschwindigkeiten ab, die in der Schmelz-Blas-Verfahrensstufe
angewandt wurden, sowie von dem Abstand der Aufnahmevorrichtung von den Öffnungen im Düsenkopf.
Wenn die Luftgeschwindigkeiten ganz allgemein niedrig sind (0,14 bis 0,45 kg/Min.), sind die Fäden in der
nichtgewebten Matte im wesentlichen kontinuierlich, wogegen sich bei hohen Luftgeschwindigkeiten (0,77 bis
1,81 kg/Min.) nicht-kontinuierliche Fasern und feines »Schrot« bilden.
Ist die Aufnahmevorrichtung in einem Abstand von 2,5 bis 15,2 cm angeordnet, so ergibt sich eine
weilgehende Selbstbindung der Fasern, weil sie am Punkt der Ablage noch heiß sind, so daß sie sich bei
Berührung miteinander aneinander binden. Bei Entfernungen von 15,2 cm ergibt sich immer noch eine
Selbstbindung, jedoch nimmt das Ausmaß der Selbstbindung mit dem Abstand ab.
Sind die Luftgeschwindigkeiten zu gering, so werden grobe Fäden gebildet. Diese Fäden verflechten sich im
allgemeinen zu groben tauartigen Bündeln oder »Tauen« in dem Vlies, so daß dieses eine grobe, nicht
biegsame, spröde Struktur erhält. Bei höheren Luftgeschwindigkeiten entstehen feine kontinuierliche Fäden
(8 bis 30 Mikron) und das gebildete Vlies hat eine weiche und biegsame Struktur. Vliese, die bei mäßigen
Luftgeschwindigkeiten erzeugt worden sind, weisen eine pappe-ähnliche Steifheit auf, wenn die Fäden in
einem Abstand von etwa 12,7 bis 15,2 cm abgelegt werden, enthalten jedoch lose Einzelfäden auf der
festeren Innenstruktur des Vlieses. Werden die Fäden in größerer Nähe der Düsenöffnungen abgelegt, so
erscheinen die Vliese starrer und weisen weniger lose Fäden oder »Haare« auf. Ein weiches lockeres Vlies
erhält man, wenn die Fäden in einem Abstand von mehr als 12,7 bis 15,2 cm aufgefangen werden.
Bei noch höheren Luftgeschwindigkeiten tritt ein Zerreißen der Fäden ein, wodurch großes unerwünschtes
»Schrot« im Vlies entsteht. Diese Art »Schrot« tritt diskontinuierlich im Vlies auf und kann bis zu 1 mm
Durchmesser aufweisen; es gibt der Matte einen rauhen sandpapierartigen Griff. Nach dem Kalandrieren des
Vlieses erscheint diese Art von »Schrot« als große glatte Bereiche im Vlies, die diesem nach dem
Kalandrieren ein grob-fleckiges Aussehen geben.
Bei sehr hohen Luftgeschwindigkeiten werden im wesentlichen nur nicht-kontinuierliche sehr feine Fasern
bei gleichzeitiger Bildung einer feinen gleichmäßigen Art von »Schrot« gebildet, das weniger als 0,1 mm
Durchmesser aufweist und weder im Griff noch visuell bemerkbar ist; es macht sich erst nach dem Kalandrie-.
ren bemerkbar, wonach das Vlies sehr glatt weiß mit einer sehr gleichmäßigen feingekörnten Struktur (als
Folge der Anwesenheit der sehr feinen Teilchen des »Schrots«) erscheint Das bei diesen sehr hohen
Luftgeschwindigkeiten erzeugte Vlies ist weich und biegsam wie Baumwollwatte, und zwar infolge der sehr
feinen Fasern (weniger als 5 Mikron).
Die Lufttemperaturen können zwischen 282 unc 538°C liegen. Im allgemeinen befinden sich die
Lufttemperaturen innerhalb desselben Bereichs wie die ί Düsentemperaturen. Gewöhnlich sind die Lufttemperaturen
etwas höher als die Düsentemperaturen.
Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung.
|() Beispiele 1 bis 4
Bei diesen Beispielen waren die Bedingungen wie folgt:
Harz: Polypropylen mit einer Schmelzflußgeschwindigkeit von 33,6
Extrudertemperatur: 310°C
Düsentemperatur: 277-285°C
Lufttemperatur: 266-282° C
Polymer-Geschwindigkeit: 7,1 g/Min.
Abstand der Aufnahmevorrichtung: 203 cm
Umdrehungen der Aufnahmevorrichtung: 0,9
Die Luftgeschwindigkeit wurde jeweils verändert, wobei die in der Tabelle 1 zusammengestellten Ergebnisse
erzielt wurden.
Das Harz, welches in den vorstehenden Beispielen benutzt wurde, war eine Mischung aus einem Polypropylen-Grundharz
mit einem niedrigen Schmelzindex, welches in einem getrennten Extruder bei einer
Temperatur über 327°C extrudiert worden war, so daß
jo sich ein Polypropylen mit einer Schmelzflußgeschwindigkeit
von 33,6 ergab. Durch diese thermische Behandlung des Polypropylens vor der Einführung
desselben in den Extruder, der die Düsen speiste, konnten niedrigere Extruder- und Düsentemperaturen
r> bei dem Schmelz-Blas-Verfahren angewandt werden.
Einfluß der Luftgeschwindigkeit auf die Faserbildung
Bei spiel |
Luftgeschwin- digkeil |
Beschreibung des Wirrvlieses |
kg/Min. | ||
1 | 0,132 | Grobes, brüchiges Vlies, bestehend aus großen tau artigen Fasern |
2 | 0,215 | Weicheres Vlies, feinere Fasern |
3 | 0,299 | Weiches, biegsames Vlies aus feinen kontinuierlichen Fasern |
4 | 0,320 | Vlies enthält grobe »Schrot«- |
Teilchen; es ist rauh und hat ein schlechtes Aussehen
Die Beispiele zeigen die Bedeutung der richtigen Luftgeschwindigkeit bei der Herstellung von Vliesen
mit den gewünschten Eigenschaften. Die optimale Luftgeschwindigkeit ändert sich natürlich auch in
Abhängigkeit von anderen Bedingungen.
Sind beispielsweise alle Bedingungen so wie vorstehend
angegeben, liegt die Polymer-Geschwindigkeit
b5 jedoch bei 21,2 g/Min., so erhielt man bei einer
Luftgeschwindigkeit von 0,51 kg/Min, das beste Vlies,
wogegen in Beispiel 3 die Luftgeschwindigkeit bei 0,299 kg/Min, lag. Bei dieser höheren Polymer-Ge-
schwindigkeit waren die Fasern größer; jedoch konnte
ein gutes gleichmäßiges »Schrot«-freies weiches Vlies gewonnen werden.
In einem weiteren Beispiel, in welchem eine Düsentemperatur von 31O°C anstelle der Düsentemperatur
von 277-285°C gemäß Beispiel 3 angewandt wurde, erhielt man bei einer Luftgeschwindigkeit von
0,27 kg/Min, das beste Vlies. Ganz allgemein gilt, daß bei höheren Düsentemperaturen geringere Luftgeschwindigkeiten
zur Bildung eines qualitativ hochwertigen Vlieses erforderlich sind.
Beispiele 5 bis 9
In den folgenden Beispielen werden Vliese beschrieben,
die bei sehr hohen Luftgeschwindigkeiten erzeugt werden können, bei welchen die Größe des gebildeten
»Schrots« so gering ist, daß dieses unbemerkbar bleibt. Die Bedingungen waren wie folgt:
Harz: Polypropylen mit einer Schmelzflußgeschwindigkeit von 33,6; erhalten nach der in Beispiel 1
beschriebenen thermischen Behandlung
Extrudertemperatur: 3100C
Düsentemperatur: 341°C
Lufttemperatur: 3040C
Polymer-Geschwindigkeit: 18,7 g/Min.
Entfernung der Aufnahmevorrichtung: 20,3 cm
Umdrehungen der Aufnahmevorrichtung: 1,33 Die Luftgeschwindigkeit wurde jeweils verändert, wobei die in der Tabelle Il zusammengestellten Ergebnisse erhalten wurden.
Umdrehungen der Aufnahmevorrichtung: 1,33 Die Luftgeschwindigkeit wurde jeweils verändert, wobei die in der Tabelle Il zusammengestellten Ergebnisse erhalten wurden.
Herstellung von Wirrvliesen bei sehr hoher Luftgeschwindigkeit
Bei- Luftgeschwin- Beschreibung des Vlieses spiel digkeit
kg/Min.
0,47 0,58 0,68 0,79 0,95
Vlies enthält grobes »Schrot«, rauhes, schlechtes Aussehen kleineres »Schrot«, auch
schlechtes Aussehen
noch kleineres »Schrot«, besseres Aussehen Vlies enthält feines »Schrot«.
Gutes Aussehen Sehr feines »Schrot«, bei Berührung nicht fühlbar. Vlies sehr weich und biegsam.
Ausgezeichnetes Aussehen
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von Wirrvliesen aus Hochpolymeren, wobei das Polymere in einem r,
Extruder aufgeschmolzen und durch eine in einem Düsenkopf befindliche Reihe von Düsenöffnungen
extrudiert wird, ein Heißgasstrom durch unmittelbar über und unter der Reihe der Düsenöffnungen
angebrachte Schlitze zum Verstrecken und gegebenenfalls Brechen der aus diesen austretenden
Polymerfasern geleitet wird, und die Fasern sodann auf einer sich kontinuierlich bewegenden Aufnahmevorrichtung,
die 2,5 bis 61 cm von den Düsenöffnungen entfernt angeordnet ist, aufgenommen werden, i>
dadurch gekennzeichnet, daß als Hochnolymer Polypropylen verwendet wird, das vor seiner
Extrusion durch die Reihe der Düsenöffnungen bei einer Temperatur zwischen 316 und 482° C entweder
in dem die Düsenöffnungen speisenden Extruder >o oder in einem von diesem getrennten Extruder
thermisch behandelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polypropylen bei Temperaturen
zwischen 327 und 427° C thermisch behandelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsentemperatur zwischen 302
und 399-C liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißgasstrom mit einer derartigen «1
Geschwindigkeit gegen die Polypropylenfäden bzw. -fasern geleistet wird, daß diese zu Durchmessern
zwischen 1 und 50 Mikron ausgezogen werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden- bzw. Faserdurchmesser r>
etwa 1 bis 5 Mikron beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Heißgasstrom Luft einer
Temperatur zwischen 282° C und 538° C eingesetzt wird.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US78612268A | 1968-12-23 | 1968-12-23 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1964060A1 DE1964060A1 (de) | 1970-07-02 |
DE1964060B2 true DE1964060B2 (de) | 1979-07-19 |
DE1964060C3 DE1964060C3 (de) | 1980-03-06 |
Family
ID=25137642
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19691964060 Expired DE1964060C3 (de) | 1968-12-23 | 1969-12-22 | Verfahren zur Herstellung von Wirrvliesen aus Hochpolymeren |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
CA (1) | CA995430A (de) |
DE (1) | DE1964060C3 (de) |
FR (1) | FR2026945A1 (de) |
GB (1) | GB1295267A (de) |
Families Citing this family (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3841953A (en) * | 1970-12-31 | 1974-10-15 | Exxon Research Engineering Co | Nonwoven mats of thermoplastic blends by melt blowing |
GB1291987A (en) * | 1968-12-26 | 1972-10-04 | Exxon Research Engineering Co | Battery separators made from synthetic thermoplastic fibers |
US3787265A (en) * | 1972-03-24 | 1974-01-22 | Celanese Corp | Process and apparatus for producing fibrous structures |
US3825380A (en) * | 1972-07-07 | 1974-07-23 | Exxon Research Engineering Co | Melt-blowing die for producing nonwoven mats |
US3933557A (en) | 1973-08-31 | 1976-01-20 | Pall Corporation | Continuous production of nonwoven webs from thermoplastic fibers and products |
US5720832A (en) | 1981-11-24 | 1998-02-24 | Kimberly-Clark Ltd. | Method of making a meltblown nonwoven web containing absorbent particles |
US4666763A (en) * | 1984-12-07 | 1987-05-19 | Akzona Incorporated | Fiber batts and the method of making |
DE3521221A1 (de) * | 1985-06-13 | 1986-12-18 | Rhodia Ag, 7800 Freiburg | Verfahren zur herstellung von spinnvliesen |
DE3630392C1 (de) * | 1986-09-06 | 1988-02-11 | Rhodia Ag | Verfahren zur Herstellung von verfestigten Vliesen |
FR2652362B1 (fr) * | 1989-09-25 | 1992-02-21 | Rhone Poulenc Chimie | Article textile plat constitue d'un support souple et d'une couche de polymere appliquee sur ledit support et liee a ce dernier. |
DE19640607A1 (de) * | 1996-10-01 | 1998-04-09 | Juergen Dipl Chem Dr Hoffmann | Nach dem Schmelz-Blas-Verfahren hergestellte Vliese |
US6057024A (en) * | 1997-10-31 | 2000-05-02 | Kimberly-Clark Worldwide, Inc. | Composite elastic material with ribbon-shaped filaments |
CO5111023A1 (es) | 1998-12-31 | 2001-12-26 | Kimberly Clark Co | Composicion de articulo absorbente y metodo para usarla para secuestrar irritantes de la piel |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB932482A (de) * | 1959-12-15 | |||
GB1055187A (en) * | 1963-11-29 | 1967-01-18 | Freudenberg Carl | Improvements relating to the production of non-woven fabrics |
NL295177A (de) * | 1963-11-29 | |||
FR1541618A (fr) * | 1967-09-29 | 1968-10-04 | Celanese Corp | Procédé et installation pour la fabrication de produits fibreux non tisses et produits en résultant |
-
1969
- 1969-12-05 CA CA069,140A patent/CA995430A/en not_active Expired
- 1969-12-08 GB GB1295267D patent/GB1295267A/en not_active Expired
- 1969-12-22 DE DE19691964060 patent/DE1964060C3/de not_active Expired
- 1969-12-23 FR FR6944588A patent/FR2026945A1/fr active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB1295267A (de) | 1972-11-08 |
FR2026945A1 (de) | 1970-09-25 |
CA995430A (en) | 1976-08-24 |
DE1964060A1 (de) | 1970-07-02 |
DE1964060C3 (de) | 1980-03-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69013386T2 (de) | Hoch nass-festes, geblasenes Polyolefin-Mikrofaser-Vlies sowie Verfahren und Apparat zu seiner Herstellung. | |
DE69226222T2 (de) | Schmelzgeblasener Vliesstoff aus Polyethylenterephthalat und Verfahren zu dessen Herstellung | |
EP2826895B1 (de) | Bikomponentenfaser zur Herstellung von Spinnvliesen | |
DE3315360C2 (de) | Schmelzklebende Fasern aus Polyethylen und deren Verwendung in Verbundfasern | |
DE69512804T2 (de) | Schnellspinnen von Mehrkomponentenfasern mit hochperforierten Spinndüsen und Kühlung mit hoher Geschwindigkeit | |
DE2053918A1 (de) | Spinnvlies aus Fäden oder Fadensträngen synthetischer Hochpolymerer sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung | |
DE1964060C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Wirrvliesen aus Hochpolymeren | |
EP1954859A1 (de) | Verfahren zur herstellung von kern-mantel-stapelfasern mit einer dreidimensionalen kräuselung sowie eine derartige kern-mantel-stapelfaser | |
DE2157830A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von teilweise fibrillierten Filmen aus thermoplastischem Material und daraus hergestellte Faserstruktur laminate | |
DE60036994T2 (de) | Faservliesstoff aus Polypropylenfaser und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE10322460A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvliesen aus Filamenten | |
DE69203659T2 (de) | Genadelter Bodenbelag. | |
DE60123094T2 (de) | Meltblown-vliesstoffbahn | |
EP2826897B1 (de) | Bikomponentenfaser zur Herstellung von Spinnvliesen | |
CH650039A5 (de) | Wirrfaservlies. | |
EP0455897B1 (de) | Vorrichtung zum Herstellen von Feinstfäden | |
EP2826898B1 (de) | Bikomponentenfaser zur herstellung von spinnvliesen | |
DE2532900A1 (de) | Verfahren zur herstellung von spinnvliesen | |
DE202014010538U1 (de) | Bikomponentenfaser zur Herstellung von Spinnvliesen | |
DE69523151T2 (de) | Vliesstoff | |
DE2009971C3 (de) | Bikomponenten-Synthesefaden des Matrix/Fibrillen-Typs | |
DE69209831T2 (de) | Nicht gewebter Stoff | |
DE60304890T2 (de) | Hohlfaser-Vliesstoff für Weichspülersubstrat | |
DE2308242A1 (de) | Schmelz-blas-verfahren zur herstellung von vlies-matten | |
DE202005014604U1 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvliesen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |