DE19639298A1

DE19639298A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von dünnen Brammen mit direkt anschließendem Walzprozeß/Walzwerk

Info

Publication number: DE19639298A1
Application number: DE1996139298
Authority: DE
Inventors: Fritz-Peter P Pleschiutschnigg
Original assignee: SMS Schloemann Siemag AG; Schloemann Siemag AG
Current assignee: SMS Siemag AG
Priority date: 1996-09-25
Filing date: 1996-09-25
Publication date: 1998-03-26
Anticipated expiration: 2016-09-26
Also published as: DE19639298C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von Dünnbrammen für einen direkt angekoppelten Walzprozeß, wobei zwischen einer Stranggießanlage und dem Warmwalzwerk ein Ofen zur Aufnahme von Dünnbrammen angeordnet ist. Die Erfindung betrifft auch eine Stranggießanlage zur Durchführung des Verfahrens.

Eine Auswertung des Standes der Technik hat ergeben, daß 2 Arten von Ofentypen auf fossiler Energiebasis neben dem Induktionsofen zwischen einer Dünnbrammenanlage und der "in line" Walzstufe zum Einsatz gelangen. Diese Ofentypen sind der Rollenherdofen, DE 44 02 402, der in der Regel ca. 150 m lang ist und etwa die 3fache Länge einer einzelnen Bramme von ca. 52 m Länge und 50 mm Dicke bei einem spezifischen Bundgewicht von 20 kg/mm Bandbreite aufweist, und der Quertransportofen, der normalerweise bei Brammen einer klassischen Dicke von größer 180 mm zum Einsatz gelangt.

Die Brammenlängen bei einem gewünschten spezifischen Bundgewicht von 20 kg/mm Bandbreite betragen für die unterschiedlichen Bram mendicken von

- 50 mm Dicke, 52 m Brammenlänge,
- 60 mm Dicke, 43 m Brammenlänge,
- 70 mm Dicke, 37 m Brammenlänge,
- 80 mm Dicke, 32 m Brammenlänge,
- 90 mm Dicke, 29 m Brammenlänge,
- 100 mm Dicke, 26 m Brammenlänge,
- 120 mm Dicke, 22 m Brammenlänge.

Bei einer Brammendicke größer als 70 mm, vorteilhaft sind 80 bis 120 mm, nimmt der Ofen eine Länge von kleiner 37 bzw. kleiner 30 m an, womit er konstruktiv gut zu realisieren ist.

Beide Ofentypen weisen im Vergleich untereinander spezifische Vor- und Nachteile auf, wie die Tabelle 1 zeigt. Die Energiebilanz der Dünnbramme, erstellt zwischen dem Ende der Stranggießanlage und dem Ofenausgang, ist bei Einsatz des normalen Quertransportofens (Fall 2) im Vergleich zum bekannten Rollenherdofen oder auch Tunnelofen (Fall 1) deutlich schlechter.

Die Erfindung hat sich nun die Aufgabe gestellt, diesen Energien achteil zu beseitigen, und ein vorteilhafteres Ofenkonzept gegen über dem Tunnelofen zu erhalten.

Die Lösung der Aufgabe gelingt durch folgende Verfahrensschritte:

- Die Dünnbrammen werden aus der Stranggießanlage frontseitig in den Ofen eingeführt und im Ofen quer transportiert.
- Die Verweilzeit für die Dünnbrammen im Ofenraum ist im Rahmen der minimalen und maximalen Pufferzeit frei wählbar.
- Die Ofen- und Walztemperatur ist zwischen 1050° und 1250° frei wählbar.
- Die Dünnbrammen werden seitlich aus dem Ofen ausgestoßen und direkt dem anschließenden Walzprozeß zugeführt.

Vorrichtungsmäßig wird die Aufgabe gelöst, indem die Stranggieß anlage folgende Elemente aufweist:

- eine Strangführungslänge zwischen 9 m bis 50 m,
- eine Brammentrenneinrichtung, vorzugsweise eine Schere unmittelbar hinter der Stranggießanlage und vor dem Ofenein gang,
- einen Rollgang von maximal 40 m, der die Bramme über einen frontseitigen Eingang in den Ofen führt.
- Der Ofen ist ein Quertransportofen, der mit einem Rollgang versehen ist.
- Im Quertransportofen ist ein Ofenraum mit einer ersten Ofenzone für den Rollgang und mit Mitteln zum Einstellen einer maximalen Temperatur von 1150°C angeordnet.
- Der Ofenraum weist eine zweite Ofenzone auf mit Mitteln für den Quertransport der Brammen, mit Liegeplatz für eine minimale Anzahl von drei Dünnbrammen sowie mit Mitteln zur Einstellung einer maximalen Temperatur von 1200°C.
- Ein Rollgang ist außerhalb des Quertransportofens angeord net, der die Bramme einer Entzunderungsvorrichtung und dem Walzwerk zuführt.

Dieses erfinderische Verfahren mit seiner Vorrichtung ist in den Unteransprüchen weiter ausgestaltet und ist mit seinen energeti schen Vorteilen in der Tabelle 1 als Fall 3 im Vergleich zum Stand der Technik, Fälle 1 und 2 näher beschrieben.

In Tabelle 1 und den Fig. 1 bis 3 wird die Erfindung im Ver gleich zum Stand der Technik verfahrenstechnisch und vorrichtungs mäßig dargestellt und beschrieben.

- Tabelle 1 stellt die Energiebilanz einer beispiels weise 100 mm dicken Bramme zwischen der Stranggieß anlage und dem Ofeneingang des erfindungsgemäßen Quer transportofens im Vergleich zum Stand der Technik dar.
- Fig. 1, Fälle 1 und 2 zeigen schematisch das Produk tionskonzept gemäß dem Stand der Technik.
- Fig. 1, Fall 3 stellt schematisch das erfinderische Produktionskonzept, bestehend aus dem im direkten Verbund stehenden Produktionsstufen Stranggießanlage, Quertransportofen und Walzwerk dar.
- Fig. 2 stellt die Aufsicht des erfinderischen Quer transportofens schematisch dar.
- Fig. 3 stellt den Schnitt des erfinderischen Quer transportofens in Transportrichtung der Brammen schema tisch dar.

Fig. 1 stellt die wesentlichen Unterschiede der 3 Fälle der Produktionsanlagen mit ihren mögliche Konfigurationen und Ofenty pen vergleichend und schematisch dar.

Basis für den Vergleich ist beispielhaft ein Stahlwerk mit im Verbund stehender Stranggießanlage (1) mit Kokille (1.1), Fig. 1 und Tabelle 1, Zeilen 1-15, Ofenanlage und Walzwerk (18). Die Gießleistung der Stranggießanlage beträgt 231 t/h bezogen auf eine 1000 mm breite und 100 mm dicke Bramme, die mit einer beispiels weise Gießgeschwindigkeit von 5 m/min gegossen wird und deren Sumpfspitze (2) sich am Ende der Stranggießmaschine (3) befindet.

Zwischen dem Stranggießmaschinenende (3) und dem Ofeneingang (5) befindet sich eine Schere (4). Die Strecke bzw. die Zeit, die die Bramme zwischen dem Maschinenende (3) und dem Ofeneingang (5) zurückzulegen hat bzw. benötigt, beträgt im Fall 1, des Rollen herdofens 10 m bzw. 2 min und im Fall 2, des Quertransportofens 38 m bzw. 7,6 min, siehe Zeile 29 und 30, Tabelle 1. Hervorgerufen durch die temperaturbedingte Abstrahlung der Bramme von ca. 1,1°C/s (Zeile 32) auf ihrem Weg über den Rollgang (9) zum Ofenein gang (5), verliert die Bramme im Falle 1 ca. 132°C (Zeile 33) und nimmt eine mittlere Brammentemperatur von 1218°C (Zeile 36) und eine Oberflächentemperatur von 1068°C (Zeile 37) an. Diese mittlere Brammentemperatur von 1218°C reicht für den nachgeschal teten Walzvorgang völlig aus, d. h. der Rollenherdofen hat nur den Temperaturausgleich zwischen dem Kern und der Oberfläche durch eine minimal notwendige Verweilzeit der Bramme im Ofen von ca. 20 min sicherzustellen.

Im Fall 2, des normalen Quertransportofens mit seitlichem Quer einlaß für die Brammen beträgt der Temperaturverlust der Bramme auf dem 40 m langen Rollgang (9.1) bis zu ihrem Ofeneintritt 502°C (Zeile 33), der damit zu einer mittleren Brammentemperatur von ca. 848°C (Zeile 36) und einer Oberflächentemperatur von 698°C (Zeile 37) führt. Diese mittlere Temperatur von 848°C reicht für eine nachgeschaltete Warmbandstraße absolut nicht aus, abgesehen von der niedrigen Oberflächentemperatur von nur 698°C, die ein Warmwalzen völlig ausschließt, nicht zuletzt wegen der auftre tenden Ausscheidungen von Fremdphasen im Stahl, wie z. B. AlN oder NbN. Die Bramme muß, um sie beispielsweise dem Warmwalzprozeß zuführen zu können, wieder auf ca. 1200°C aufgeheizt und ca. 1 Stunde bei dieser Temperatur gehalten werden, um mögliche Aus scheidungen von Fremdphasen im Stahl wieder in Lösung zu bringen.

Um die Energiebilanz einfach für die vergleichende Betrachtung zu gestalten, wird die Bramme im Fall 2 auf eine Temperatur von 1218°C, die gleich der Temperatur der Bramme bei Einsatz des Rollenherdofens, Fall 1 ist, aufgeheizt.

Berücksichtigt man außerdem neben der reinen Temperaturabstrah lung der Bramme noch den Ofen mit seiner Temperaturabstrahlung über die Ofenhaut, die mit einer Leistung von ca. 0,5 KW/m², Zeile 20, angeben werden kann, so beträgt der gesamte Energieverlust der Bramme auf ihrem Weg vom Ende der Stranggießanlage (3) bis zum Ausgang des Ofens (6) im Fall 1, des Rollenherdofens (7) ein schließlich der Energieverluste über die 86 wasser-innengekühl ten Ofenrollen (8) ca. 6,72 Kwh/t Stahl, bezogen auf 1218°C, Zeile 41, und im Fall 2, des Quertransportofens (10) mit seitli chem Quereintritt der Brammen ca. 70,5 Kwh/t Stahl, bezogen auf 1218°C, Zeile 41. Dieses Ergebnis spricht zunächst eindeutig für den Rollenherdofen, obwohl der Leistungsverlust einer Rolle (8) im Ofen ca. 14 KW, Zeile 24, und aller 86 Rollen 1204 KW, Zeile 25, beträgt.

Zusammenfassend muß gesagt werden, daß der Quertransportofen in der Ausführung, wie sie im Fall 2 beschrieben ist, wegen des hohen Temperaturverlustes der Bramme auf ihrem Weg von der Stranggießma schine bis zum Ofeneingang für den Einsatz, trotz der Möglichkeit einer frei wählbaren Pufferzeit der Brammen im Ofen, ungeeignet ist.

Die unerwartete Lösung der Aufgabe stellt sich gemäß der Erfindung im Fall 3, Fig. 1, dar. Hier tritt die Bramme über einen Rollgang (11) direkt nach dem Verlassen der Stranggießmaschine (1) und einem Abstand von 10 m, Zeile 29, oder 2 min bzw. 120 s, Zeile 31, frontseitig durch eine kleine Öffnung am Ofeneingang (5) in den Quertransportofen (12) über den Ofenrollgang (13.1) ein. (Fig. 2) Dies ist nur durch eine einseitig außerhalb des Ofens gelagerte, wasser-innengekühlte Transportrolle (13) möglich, die den Strang direkt in den ersten Sektor oder in die 1. Zone des Ofenraumes (14) mit einer Temperatur von maximal 1150°C führt. Die 26 m lange Bramme (22) wird nach einer Gießzeit von 5,2 min vom Strang mit Hilfe der Schere (4) getrennt und läuft dann mit höherer Geschwindigkeit als 5 m/min Gießgeschwindigkeit in die Endposition (23) des Quertransportofens (12) ein, um nun direkt von einem Unterflur-Transportsystems (15) in den 2. Sektor (16) des Ofenrau mes, der eine Temperatur von maximal 1250°C annehmen kann, quergeschleppt zu werden. In dieser 2. Ofenzone kann die Bramme auf geplanten Plätzen normalerweise für eine minimale Verweilzeit von ca. 20 min zum notwendigen Temperaturausgleich und für die geplante Temperatureinstellung abgelegt werden oder maximal 52 Minuten im Störfall, Zeile 42, gepuffert werden, um dann direkt der Entzunderung (17) und dem Walzwerk (18) zugeführt zu werden.

Betrachtet man die Energiebilanz, Tabelle 1, so ist zu erkennen, daß die erfindungsgemäße Lösung, Fall 3 zu den geringsten Energie verlusten von 3,42 Kwh/t Stahl im Vergleich zu 70,5 Kwh/t, Fall 2 und 6,72 Kwh/t, Fall 1, führt, Zeile 41. Der Energie- (Zeile 41.2) bzw. Kostenvorteil (Zeile 41.3 der erfinderischen Lösung beträgt gegenüber

- dem Tunnelofen, Fall 1, ca. 3,3 Kwh/t bzw. 0,33 DM/t Stahl und
- dem Quertransportofen mit seitlichem Eingang, Fall 2, ca. 67,08 Kwh/t bzw. 6,71 DM/t.

Neben diesen Energievorteil weist die erfinderische Lösung noch die Vorteile der freien Wahl der Pufferzeit der Brammen von beispielsweise maximal 52 min gegenüber 17,2 min und die höhere maximale Ofentemperatur von 1250°C gegenüber von 1150°C im Fall 1, des Tunnelofens auf.

Der erfindungsgemäße Quertransportofen (12) mit seinem frontseitig angeordneten kleinen Ofeneingang (5) wird im Detail in Fig. 2, Aufsicht und Fig. 3, Schnitt in Querrichtung, vorgestellt.

Die Bramme läuft über den Rollgang (11) zwischen der Stranggieß anlage (1) und dem Ofeneingang (5) in den 1. Sektor (14) des Quertransportofens (12) mit seinem inneren Rollgang (13.1), bestehend aus den einseitig, außerhalb des Ofens gelagerten, wasser-innengekühlten Rollen (13), ein. Das Lager (19) und der Motor (20) der Ofenrolle (13) sind außerhalb des Ofens angeordnet, um den hohen Temperaturbelastungen im Ofen nicht ausgesetzt zu sein. Der Rollenkörper sollte vorteilhafterweise kammartig (21) ausgebildet sein, um die Wärmeaufnahme gering zu halten und die besten Voraussetzungen für die Ofenkonstruktion zu schaffen. Auch können die Ofenrollen (13) durch mindestens eine Stützrolle (29) im Unterflurbereich (30) des Ofens, der durch den Ofenboden (30.1) vom Ofenraum getrennt wird, zusätzlich abgestützt werden.

Sobald die im Ofen einlaufende Bramme (22) in ihre Endposition (23) gelangt ist, wird sie sofort aus dem 1. Sektor (14) des Ofens (12), der eine maximale Temperatur von 1150°C annehmen kann, in den 2. Sektor (16), der eine höhere maximale Temperatur von 1250°C annehmen kann, mit einem heb- und senkbaren Unterflurwagen (24) in Querrichtung transportiert. Dieser Unterflurwagen hebt mit seinen Schultern (25) die Bramme (22) an, die als schmale Kufen auch vorteilhaft kammartig (25.1) ausgebildet sind, und trans portiert sie unter Nutzung von Schlitzen (26) im Ofenboden (30.1) quer durch den Ofen in Richtung Ofenausgang (6). Nach einer gewünschten Verweilzeit der Bramme im Ofen, bei einem normalen Produktionsablauf von ca. 20 min im wesentlichen für den Tempera turausgleich und die finale Temperatureinstellung, transportiert der Brammenwagen (24) die Bramme durch den Ofenausgang (6) auf den Rollgang (27), der die Bramme (28) - mit über die Dicke, Breite und Länge homogen verteilter und kontrollierter Walztempe ratur - der Entzunderung (17) und dem Walzwerk (18) zuführt.

Auch ist vorstellbar, daß der Rollgang (27) zwischen dem Ofenaus gang (6) und dem Walzwerk (18) im Ofen selber auf der Ofenaus gangsseite verläuft, allerdings sind in diesem Fall ebenfalls einseitig außerhalb des Ofens gelagerte, wasser-innengekühlte Transportrollen (13), wie sie auf der Ofeneingangsseite zum Einsatz kommen, zu verwenden.

Weiterhin erlaubt das System es auch, Brammen über den Rollgang (31) auf der Ofeneingangsseite aus der Produktionslinie z. B. im Störfall heraus zunehmen oder Brammen wieder vom Lager oder durch Zukauf in den Produktionsfluß, nach dem erfolgten Aufheizen außerhalb der Produktionslinie mit Hilfe eines Tiefofens oder induktiv beheizten Ofens, einzuschleusen.

Darüber hinaus ist es möglich eine zweite Stranggießanlage mit entsprechendem Quertransportofen spiegelbildlich zum Walzwerks rollgang (27) zu bauen, um die Kapazität beispielsweise von 1,66 mio t/a auf 3,32 mio t/a erhöhen zu können.

Auch können ohne den Bau eines zweiten Ofens die Brammen über einen Quertransport (schematisch dargestellt durch den Pfeil 39) auf den Rollgang (11) gebracht werden und durch den Ofeneingang (5) in den Quertransportofen (12) und in das Walzwerk (18) einge speist werden.

Auch können dem Quertransportofen (12) Brammenverschiebemittel (37) zum wirksamen Brammentransport im Ofenraum quer zur Ofen längsachse (Pfeil 38) zugeordnet sein. Die Brammenverschiebemittel sind mit hydraulisch oder mechanisch betätigbaren Antriebsvor richtungen (36) versehen und sind außerhalb des Ofens auf dessen Längsseite zum Ofeneingang (6) angeordnet.

Außerdem können die Rollgänge (11 u. 27) vor und nach dem Quer transportofen (12) sowohl mit einer Kühlstrecke (32 u. 34) als auch mit einer Isolationsvorrichtung (33 u. 35) versehen werden, um die Temperatur und den Wärmeinhalt der Bramme zu steuern. Beide Systeme können sowohl alternativ als auch in Kombination sinnvoll und zielführend zum Einsatz gelangen.

Die beschriebenen Merkmale der Erfindung erlauben es, Walzprodukte - wie beispielsweise Warmband - auf der Basis von Dünnbrammen insbesondere mit einer Dicke von 70 bis 120 mm mit Hilfe des Quer transportofens (12) mit folgenden Vorteilen im Vergleich zum Tunnel-Rollenherdofen (7) (vgl. Fig. 1, Fall 1) erzeugen zu können:

- keine Wärmezufuhr zwischen der Stranggießanlage und dem Walzwerk bzw. dem Haspel der Warmbandstraße bei gerin gerem Energieverbrauch pro Tonne Stahl,
- Sicherstellung einer frei wählbaren Pufferzeit im Rahmen einer bei der Planung des Gesamtwerkes den Bedürfnissen entsprechend wählbaren maximalen Ofenka pazität und Pufferzeit,
- höhere Produktionssicherheit,
- geringerer Energieverbrauch und damit geringste Energie kosten,
- höhere maximal mögliche Ofen- und Brammentemperatur von 1250°C,
- homogenere und gleichförmigere Temperaturverteilung der Bramme bei Verlassen des Ofens in Dicken-, Breiten- und Längsrichtung,
- keine Gefahr der Ausscheidungen von Fremdphasen in der Bramme (z. B. AlN, NbN) zwischen Stranggießanlage und Ofeneingang,
- Möglichkeit der einfachen Entnahme oder Zufuhr von Brammen im Bereich des Ofeneingangs,
- Möglichkeit der einfacheren Ankoppelung einer zweiten Stranggießanlage an das Walzwerk und
- Erhöhung der Produktionskapazität von bespielsweise 1,66 auf 3,32 mio t/a Warmband bezogen auf 1000 mm breite und 100 dicke Brammen,
- höchste Produktivität und
- geringere Rollenanzahl im Ofen im Verhältnis ca. von 30/86, oder ca. 33%.

Zusammenfassend wird die eingangs gestellte Aufgabe mit den Lösungsmerkmalen der Erfindung optimal gelöst.

Tabelle 1

Ofendaten zum Stand der Technik im Vergleich zur Erfindung

Tabelle 1

Ofendaten zum Stand der Technik im Vergleich zur Erfindung

Bezugszeichenliste

1. Stranggießanlage,
1.1 Stranggießkokille,
2. Sumpfspitze,
3. Ende der Stranggießmaschine,
4. Schere,
5. Ofeneingang,
6. Ofenausgang,
7. Rollenherdofen auch Tunnelofen genannt, Fall 1,
8. wasserinnengekühlte Rolle der Tunnelofens (7), beidseitig außerhalb des Ofens gelagert, Fall 1,
9. Rollgang zwischen Ende der Stranggießanlage (3) und dem Ofeneingang (5) des Tunnelofens (7), Fall 1,
9.1 Rollgang zwischen Ende der Stranggießanlage (3) und dem Ofeneingang (5) des Quertransportofens mit seitlichem Quer einlaß für Brammen (10), Fall 2,
10. Quertransportofen mit seitlichem Quereinlaß (5) für Brammen, Fall 2,
11. Rollgang zwischen Ende der Stranggießanlage (3) und dem frontseitigen Ofeneingang (5) des Quertransportofens (12), Fall 3,
12. Quertransportofen mit frontseitigem kleinem Ofeneingang (5) für Brammen, Fall 3,
13. Einseitig außerhalb des Ofens gelagerte, wasser-innenge kühlte Transportrolle; Ofenrolle des Ofenrollganges (13.1) nach dem Ofeneingang (5), Fall 3,
13.1 Ofenrollgang auf der Ofeneingangsseite mit einseitig au ßerhalb des Ofens gelagerter, wasserinnengekühlter Trans portrolle (13),
14. 1. Sektor oder Zone 1 des Ofenraumes, 1150°C maximale Temperatur,
15. Unterflurtransportsystem für Brammen,
16. 2. Sektor oder Zone 2 des Ofenraumes, 1250°C maximale Temperatur,
17. Entzunderung,
18. Walzwerk,
19. Lager der Ofenrolle (13),
20. Motor der Ofenrolle (13),
21. Kammartiger Rollenkörper der Ofenrolle (13),
22. im Ofen einlaufende Bramme,
23. Endposition der in den Ofen eingelaufenen Bramme (22),
24. Unterflurwagen, heb- und senkbar sowie querverfahrbar, zum Quertransport der Brammen im Ofen (12); Brammenwagen,
25. Schultern oder Kufen des Unterflurwagens (24) zum Anheben, Transportieren und Ablegen der Brammen in dem 2. Sektor (16) des Ofens (12) oder auf dem Walzwerksrollgang (27),
25.1 Kammartig ausgebildete Kufen (25) des Unterflurwagens (24),
26. Bodenschlitze im Ofen für den Durchlaß der schmalen Kufen (25) des Unterflurwagens (24) zum Transport der Brammen durch den Ofen (12),
27. Rollgang zwischen Ofenausgang (6) und Walzwerk (18), Walz werksrollgang,
28. Bramme mit über die Dicke, Breite und Länge homogen ver teilter und kontrollierter Walztemperatur,
29. Stützrolle für die Ofenrolle (13) im Unterflurbereich des Ofens (30),
30. Unterflurbereich des Quertransportofens (12),
30.1 Boden zwischen Ofen und Unterflurbereich,
31. Rollgang für die Entnahme von Brammen aus der Produktions linie z. B. im Störfall und für das Einschleusen von Brammen in den Produktionsfluß,
32. Brammenkühlstrecke zwischen dem Ende der Stranggießmaschine (3) und dem Ofeneingang (5),
33. Brammenisolation durch Abdeckhauben zwischen dem Ende der Stranggießmaschine (3) und dem Ofeneingang (5),
34. Brammenkühlstrecke im Bereich des Walzwerksrollganges (27),
35. Brammenisolation durch klappbare Abdeckhauben im Bereich des Walzwerksrollganges (27),
36. Antriebsvorrichtung für Verschiebemittel 37
37. Verschiebemittel
38. Verschieberichtung (Pfeil)
39. Quertransport (Pfeil)

Claims

1. Verfahren zur Erzeugung von Dünnbrammen für einen direkt angekoppelten Walzprozeß, wobei zwischen einer Stranggieß anlage (1) und dem Warmwalzwerk (18) ein Ofen zur Aufnahme von Dünnbrammen angeordnet ist, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

- Die Dünnbrammen werden aus der Stranggießanlage (1) frontseitig (5) in den Ofen (12) eingeführt und im Ofen (12) quer transportiert.
- Die Verweilzeit für die Dünnbrammen im Ofenraum ist im Rahmen der minimalen und maximalen Pufferzeit frei wählbar.
- Die Ofen- und Walztemperatur ist zwischen 1050° bis 1250° frei wählbar.
- Die Dünnbrammen werden seitlich aus dem Ofen (12) ausgestoßen und direkt dem anschließenden Walzprozeß zugeführt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Stranggießanlage (1) und dem Ofeneingang (5) der Wärmeinhalt der Dünnbramme in Funktion zur gewünsch ten Walztemperatur mit Hilfe einer Isolation (33) und/oder Kühlung (32) kontrolliert wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Ofenausgang (6) und dem Walzwerk (18) die Oberflächentemperatur der Bramme für den unmittelbar ange schlossenen Walzprozeß mit vorgeschalteter Entzunderung (17) mit Hilfe einer Isolation (35) und/oder Kühlung (36) kontrolliert wird.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Stranggießanlage (1) gegossenen Dünnbrammen nach Durchlaufen durch den Ofen (12) mit Hilfe eines an den Ofenrollgang (11) sich anschließenden äußeren Rollgangs (31) im Störfall aus der Produktionslinie herausgenommen werden.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß im Bedarfsfall heiße Dünnbrammen (23) auf der Ofenein gangsseite über den äußeren Rollgang (31) in den Quertrans portofen (12) und in die Produktionslinie eingeschleust werden.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dünnbrammen aus der Stranggießanlage (1) über einen maximalen Weg von 40 m dem frontseitigen Ofeneingang (5) zu geführt werden.

7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Zone (14) des Ofenraumes eine Temperatur von minimal 1150°C eingeregelt wird.

8. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, daß in einer zweiten Zone (16) des Ofenraumes eine maximale Temperatur von 1250°C eingeregelt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelne Dünnbramme in der zweiten Ofenzone (16) im Normalfall eine minimale Verweilzeit von ca. 20 Min. zum notwendigen Temperaturausgleich und für die geplante Tempe ratureinstellung hat.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dünnbrammen in der zweiten Ofenzone (16) im Störfall für eine maximale Verweilzeit von 52 Min. gepuffert werden.

11. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen (12) im wesentlichen nach der Maßgabe energie frei gefahren wird, daß er vorwiegend den Temperaturaus gleich der Dünnbrammen bewirkt.

12. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Stranggießanlage (1) gegossene Strang vor dem Ofen (12) in Dünnbrammen (22) mit einer maximalen Länge von 40 m getrennt wird.

13. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 12 auf in der Stranggießanlage (1) gegossene dünne Brammen mit einer Dicke größer 40 mm, vorzugsweise zwischen 70 und 150 mm.

14. Stranggießanlage (1) zur Erzeugung von Dünnbrammen mit einer Strangführung, einem Ofen (12) und mit einem direkt angekop pelten Walzwerk (18) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13, die folgende Elemente enthält:

- eine Strangführungslänge zwischen 9 m bis 50 m,
- eine Brammentrenneinrichtung, vorzugsweise eine Schere (4) unmittelbar hinter der Stranggießanlage (1) und vor dem Ofeneingang (5),
- einen Rollgang (11) von maximal 40 m, der die Bramme (22) über einen frontseitigen Eingang (5) in den Ofen (12) führt.
- Der Ofen (12) ist ein Quertransportofen, der mit einem Rollgang (13.1) versehen ist.
- Im Quertransportofen (12) ist ein Ofenraum mit einer ersten Ofenzone (14) für den Rollgang (13.1) und mit Mitteln zum Einstellen einer maximalen Temperatur von 1150°C angeordnet;
- Der Ofenraum weist eine zweite Ofenzone (16) auf mit Mitteln für den Quertransport der Brammen (22), mit Liegeplatz für eine minimale Anzahl von drei Dünnbram men und mit Mitteln zur Einstellung einer maximalen Temperatur von 1250°C.
- Ein Rollgang (27) ist außerhalb des Quertransportofens (12) angeordnet, der die Dünnbramme (28), einer Entzun derungsvorrichtung (17) und dem Walzwerk (18) zuführt.

15. Stranggießanlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollgang (11) zwischen der Stranggießanlage (1) und dem Ofeneingang (5) mit hochklappbaren Isolationshauben (33) und/oder einer Brammenkühlvorrichtung (32) versehen ist.

16. Stranggießanlage nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rollgang (27) am Ofenausgang (16) und vor dem Walz werk (18) angeordnet ist und mit hochklappbaren Isolations hauben (35) und/oder einer Brammenkühlvorrichtung (34) ver sehen ist.

17. Stranggießanlage nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollgang (13.1) aus außerhalb des Ofens (12), auf der Ofeneingangsseite (5) der ersten Ofenzone (14) angeord neten, einseitig gelagerten wasser-innengekühlten Rollen (13) besteht.

18. Stranggießanlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die einseitig außerhalb des Ofens (5) gelagerten, was ser-innengekühlten Transportrollen (13) des Ofenrollgangs (13.1) jeweils auf mindestens einer Rolle (29) im Unterflur bereich (30) des Quertransportofens (12) abgestützt sind.

19. Stranggießanlage nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Ofenrolle (13) mit einem kammartigen Rollenkörper (21) versehen ist.

20. Stranggießanlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen (12) zwecks Quertransport der Dünnbrammen (22) mit einem Unterflurtransportsystem (15) versehen ist, mit dem die Bramme (22) von ihrer Endposition (23) auf dem Ofen rollgang (13.1) in die zweite Ofenzone (16) und anschließend auf den Walzwerksrollgang (27) ablegbar ist.

21. Stranggießanlage nach mindesten einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Unterflurtransportsystem (15) für Brammen (22) aus einem heb- und senkbar sowie querverfahrbaren Unterflurwagen (24) mit Schultern oder Kufen (25) besteht.

22. Stranggießanlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Schultern oder Kufen (25) in den Ofenraum durch Bodenschlitze (26) des Ofenbodens (30.1) ragen, die durch den gesamten Ofenraum (Ofenzonen 14 und 16) führen und den Transport der Brammen (23) durch den Quertransportofen (12) und dem Ofenausgang (6) auf den Walzwerksrollgang (27) si cherstellen.

23. Stranggießanlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an den Ofenrollgang (13.1) der ersten Ofen zone (14) des Quertransportofens (12) sich ein äußerer Roll gang (31) zur Entnahme oder Einspeisung von Brammen (23) an schließt.

24. Stranggießanlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß sich spiegelbildlich zum Walzwerksrollgang (27) ein weiterer Quertransportofen und eine zweite Stranggießanlage zur Kapazitätserweiterung befindet.

25. Stranggießanlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß Brammen von einer zweiten Stranggießanlage über einen Quertransport (39) auf den Rollgang (11) zwischen der Stranggießanlage (1) und dem Ofeneingang (5) und in den bestehenden Quertransportofen (12) und aus diesem in das Walzwerk (18) einschleusbar sind.

26. Stranggießanlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Walzwerksrollgang (27) sich im Quertransportofen (12) auf dessen Ausgangsseite (6) befindet und mit außerhalb des Ofens einseitig gelagerten, wasser-innengekühlten Trans portrollen (13) versehen ist.

27. Stranggießanlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß dem Quertransportofen (12) Brammenverschiebemittel (37) zum wirksamen Brammentransport im Ofenraum quer zur Ofen längsachse zugeordnet sind.

28. Stranggießanlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Brammenverschiebemittel (27) mit mechanisch oder hydraulisch betätigbaren Antriebsvorrichtungen (36) in Ver bindung stehen und diese auf der dem Ofeneingang (5) zu geordneten Längsseite des Ofens (12) und außerhalb von diesem angeordnet sind, wobei die Verschiebemittel (37) quer zur Ofenlängsachse bewegbar und in den Ofen hineinführbar ausgebildet sind.

29. Stranggießanlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß diese für das Gießen von Dünnbrammen mit einer Gießge schwindigkeit bezogen auf die Länge der Strangführung von 3 bis 10 m/min ausgelegt ist.