DE19624969C1 - Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung, insbesondere als Absperrorgan in Rohrleitungen zur sicheren Trennung von feindlichen Fluiden, insbesonde­ re für die Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung der gattungsgemäßen Art ist aus der DE 29 48 534 A1 bekannt. Es weist zwischen den beiden Absperrorganen einen Leckage­ raum auf, aus dem eventuelle Leckagen aufgrund von Dichtungsverschleiß oder Druckstoß oder infolge von Fremdkörpern drucklos ins Freie abgeleitet werden können. Das Ventil besteht im Prinzip aus zwei eigenständigen Klappenventilen, wobei die beiden gleichartigen Absperrorgane simultan über einen einzigen Antrieb angetrieben werden. Der Leckageraum weist einen Spül- und einen Leckageaustritt auf, die beide über jeweils ein zugeordnetes Schließglied in Abhängigkeit von der Stellung der Absperrorgane zwangsweise angesteuert werden. In der Offenstellung des Klappenventils sind beide Austritte geschlossen, während sie in der Schließstellung des Ventils geöffnet sind.

Ein zum vorgenannten bekannten Ventil hinsichtlich der Anordnung seiner Klappen und der Vorkehrungen für ihre Betätigung identisches Doppelsitz-Klappenventil ist bereits in der DE 28 47 038 A1 beschrieben. Im Unterschied zum Ventil gemäß DE 29 48 534 A1 sind hier die Verbindungswege zwischen dem Leckageraum und der Umgebung des Ventils nicht im Gehäuse zwischen den Absperrorganen, sondern überwiegend in den im Gehäuse gelager­ ten und durch dieses jeweils hindurchgeführten Wellenzapfen der Absperrorgane angeord­ net und ihre Durchtrittsöffnungen werden in Abhängigkeit von der Stellung des Ventils durch drehschieberartige Verschlußmittel zwangsweise gesteuert.

Die beiden genannten Doppelsitz-Klappenventile weisen eine Reihe von Nachteilen auf. Zum einen bauen sie relativ groß, da sie im Prinzip zwei Klappen-Ventile beherbergen, de­ ren Absperrorgane einen derartigen Abstand voneinander aufweisen müssen, daß diese sich in ihrem Bewegungsablauf bei der Schließ- bzw. Öffnungsbewegung nicht behindern bzw. den Produktfluß in der Offenstellung nicht in unzulässiger Weise einengen. Darüber hinaus sind relativ aufwendige Vorkehrungen zu treffen, damit die beiden Öffnungen des Leckageraumes in Abhängigkeit von der Schaltbewegung des Doppelsitz-Klappenventils gesteuert werden können. Jede der beiden Klappen weist zwei Wellenzapfen auf, die je­ weils im Gehäuse gelagert und dort auch abgedichtet werden müssen. Zur simultanen Be­ tätigung der Absperrorgane sind weiterhin mechanische Vorkehrungen zu treffen, damit über einen einzigen Antrieb die notwendige Stellbewegung auf die Absperrorgane übertra­ gen werden kann.

In der DE 28 21 766 A1 oder der US 21 19 816 wird jeweils ein Doppelsitz-Klappenventil beschrieben, bei dem die beiden zur Schließeinheit gehörenden Klappen neben einer zur Schwenkbewegung um eine quer zur Rohrleitung angeordnete Achse noch eine koaxial zur Achse der Rohrleitung orientierte, gegensinnige Verschiebebewegung ausführen. Dabei werden die beiden Klappen beim Öffnungsvorgang aus ihrer Schließstellung heraus zu­ nächst im vorstehenden Sinne verschoben, um anschließend in ihrer einander angenäher­ ten Lage in die Offenstellung des Doppelsitz-Klappenventils verschwenkt zu werden. Dieser Bewegungsablauf gestattet eine Bauweise des Ventils, welche gegenüber den beiden ein­ gangs genannten bekannten Ventilen (DE 29 48 534 A1, DE 28 47 038 A1) wesentlich raumsparender ist.

Das bekannte Ventil gemäß der DE 29 48 534 A1 oder der DE 28 47 038 A1 weist hinsicht­ lich der realisierbaren Dichtkräfte den Nachteil auf, den jedes Klappenventil der gegebenen Grundbauart besitzt, nämlich daß die Dichtkräfte bestimmt werden durch das Maß der radia­ len Vorspannung zwischen der Dichtung und dem in seiner Schließstellung befindlichen Absperrorgan. Infolge der begrenzten Dichtkräfte sind auch die Produktdrücke, die an den geschlossenen Absperrorganen anstehen können, begrenzt. Demgegenüber lassen sich bei dem aus der DE 28 21 766 A1 oder der US 21 19 816 bekannten Doppelsitz-Klappen­ ventil die beiden Klappen über ihren Antriebsmechanismus bei ihrer koaxial zur Achse der Rohrleitung orientierten Verschiebebewegung auf die jeweils zugeordnete Sitzfläche mit einer Dichtkraft anpressen, die nur von der Dimensionierung der Antriebselemente und der Bereitstellung hinreichend großer Antriebskräfte determiniert ist.

Beim Doppelsitz-Klappenventil nach der US 21 19 816 sind die beiden Klappen derart aus­ gestaltet, daß sie in der Offenstellung des Ventils einen zwischen sich abgeschlossenen Innenraum begrenzen, der allerdings keine Verbindung ins Freie aufweist. Daher kann die­ ser Innenraum in der Offenstellung weder ins Freie drainiert werden noch ist in dieser Stel­ lung eine Reinigung desselben im Durchfluß möglich, um beispielsweise Verunreinigungen infolge von Dichtungsdefekten abzureinigen. Eine diesbezügliche Reinigung ist jedoch ge­ boten, wenn ein derartiges Ventil in der Nahrungsmittel- oder Getränkeindustrie zum Ein­ satz kommen würde, da bei der Öffnungs- und der Schließbewegung des Ventils das in diesem strömende Produkt mit den den Innenraum begrenzenden Flächen in Kontakt ge­ langt. Verunreinigungen und Verkeimungen dieser Flächen führen dann zur Rekontaminati­ on des Produktes.

Das Doppelsitz-Klappenventil gemäß DE 28 21 766 A1 bildet in der Schließstellung zwi­ schen den beiden Klappen einen Innenraum aus, der über wenigstens eine Leitung mit der Umgebung des Ventils verbunden werden kann. Hierdurch ist in dieser Stellung die Anzeige und ggf. die Abfuhr von Leckage und auch eine Durchspülungsmöglichkeit des Innenrau­ mes gegeben, jedoch erfordert eine derartige Ausgestaltung die Anordnung von zusätzli­ chen Steuerungsorganen, die die Verbindungswege zu diesem Innenraum schalten. In der Offenstellung des Doppelsitz-Klappenventils bilden die beiden Klappen keinen in sich ge­ schlossenen Raum, so daß in dieser Stellung weder eine Leckageanzeige noch eine Durchspülung des Ventils in diesem Bereich möglich ist.

In der DE-GM 71 12 601 ist ein Doppelsitz-Klappenventil beschrieben, bei dem ein Ab­ schlußkörper im wesentlichen aus einem Innenkörper und wenigstens einer an die Sitzflä­ che anpreßbaren Platte besteht. Der Innenkörper weist zwei im rechten Winkel sich kreu­ zende Durchlässe auf und ist über wenigstens eine an einem der Durchlässe angreifende hohlzylindrische Schwenkachse im kugelförmigen Gehäuse gelagert. Die anpreßbare Platte ist am Innenkörper in Längsrichtung des Durchlasses senkrecht zur Schwenkachse ver­ schiebbar geführt, und es ist ein an der Platte und an dem Innenkörper angreifendes Schalt- und Feststellmittel vorgesehen, mittels dessen die Stellung des Abschlußkörpers und der Platte im Gehäuse einstellbar ist. Gegenüber dem Doppelsitz-Klappenventil gemäß DE 28 21 766 A1 oder US 21 19 816 unterscheidet sich dieses Ventil dadurch, daß die bei­ den Klappen auf dem Weg von ihrer Schließ- in die Offenstellung gegenüber einem zuge­ ordneten mittleren Gehäuseteil, dem Abschlußkörper, ihre Dichtwirkung beibehalten. Der Innenraum in diesem Abschlußkörper ist zwar sowohl in der Schließ- als auch in der Offen­ stellung des Ventils mit dessen Umgebung verbunden, so daß in jeder dieser Stellungen eine Leckanzeige und auch ein Durchspülen möglich ist, jedoch wird in der Schließstellung des Ventils zwischen dessen Gehäuse und dem Abschlußkörper ein weiterer Innenraum gebildet, der über steuerbare Anschlüsse mit der Umgebung verbunden werden muß, damit die beim Schließen des Ventils in diesem Bereich sich ansammelnde erhebliche Schalt­ leckage abgeführt werden kann. Im Zuge des Öffnungsvorganges des Ventils müssen die­ se Anschlüsse in jedem Falle durch externe Schaltorgane verschlossen werden. Ein derar­ tiges Doppelsitz-Klappenventil ist aufgrund der vorliegenden Schaltleckage für den Einsatz insbesondere in der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie völlig ungeeignet.

In der DE 24 35 125 A1 wird eine Absperrklappe mit einem Gehäuse und einer in diesem um neunzig Grad aus einer Offenstellung in eine Schließstellung schwenkbaren Ver­ schlußklappe beschrieben, wobei letztere aus zwei symmetrisch zu beiden Seiten der Schwenkachse angeordneten Klappenscheiben besteht, die derart antreibbar beweglich sind, daß ihr Abstand voneinander veränderbar ist. Die Klappenscheiben wirken so mit im Gehäuse vorgesehenen Sitzringen zusammen, daß eine Vergrößerung ihres Abstandes in der Schließstellung das dichtende Anlegen jeder Klappenscheibe gegen den zugehörigen Sitzring bewirkt. Im Falle von extremen Anforderungen an die Abdichtwirkung ist nach einer vorgeschlagenen Ausführungsform die Möglichkeit gegeben, den Raum zwischen den Klappenscheiben abhängig von dem konkreten Einsatzfall zu evakuieren bzw. mit Über­ druck zu beaufschlagen oder mit einem Sperrmedium zu füllen. Zwar ist der Raum zwi­ schen den Klappenscheiben bei entsprechender Anordnung von Verbindungsleitungen zu diesem Raum sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung des Ventils spülbar und auch drainierbar (Abb. 4), jedoch läßt sich auch dieses Ventil nicht leckagearm und schon gar nicht leckagefrei schalten, da die beiden zur Schließeinheit gehörenden Klappen, die beim Öffnungsvorgang aus ihrer Schließstellung zunächst koaxial zur Achse der Rohrlei­ tung und gegensinnig zueinander verschoben werden, während des Öffnungsvorganges aus der Schließstellung heraus eine Dichtwirkung ihrer am Umfang angeordneten Abdich­ tungsstellen gegenüber der Gehäuse-Innenwand nicht beibehalten, sondern diese Dichtwir­ kung vorübergehend aufgeben, bis sie sich an einen zentralen Schwenkkörper anlegen und in dieser Stellung eine in sich geschlossene Schließeinheit bilden.

Die in der DE 29 48 534 A1 oder DE 28 47 038 A1 beschriebenen Klappenventile weisen teilweise auch erhebliche Schaltleckagen auf (insbesondere beim Schließvorgang), da das zwischen den Absperrorganen eingeschlossene Fluid in die Umgebung des Ventils abge­ führt wird. Beim Öffnungsvorgang schalten sie näherungsweise nur dann leckagearm, wenn es gelingt, auf dem kurzen Verdrehweg des Absperrorgans zwischen seiner Schließstel­ lungsendlage und einer Zwischenstellung, in der es gerade noch schließt, die beiden Leckageraumöffnungen anzusteuern und dabei vollständig zu schließen. Falls dies nicht gelingt, sind zeitliche Überschneidungen der Schaltbewegungen für die Absperrorgane und die zur Steuerung der Leckageraumöffnungen vorgesehenen Schaltglieder erforderlich, was zur Folge hat, daß es zu Schaltleckagen kommt. Schließlich ist festzuhalten, daß auch bei diesen Ventilen der Leckageraum nur in der Schließstellung des Ventils reinigbar ist, da dieser in der Offenstellung des Ventils nicht existiert.

Bei den vorstehend beschriebenen Doppelsitz-Klappenventilen erlaubt es die Anordnung der Absperrorgane und der Leckageraumöffnungen in Verbindung mit den zugeordneten Steuerorganen darüber hinaus nicht, den Leckageablauf, wie dies heute vielfach gefordert wird, möglichst groß, im Idealfall mit einem Durchtrittsquerschnitt auszustatten, der dem Nennquerschnitt des größten an das Ventil angeschlossenen Rohres entspricht. Bei Dich­ tungsdefekten und den damit verbundenen Leckagen besteht bei zu gering bemessenem Leckageablaufquerschnitt die Gefahr eines unzulässigen Druckaufbaus im Leckagehohl­ raum, da die Leckagemengen über den eng bemessenen Ablaufquerschnitt nicht drucklos bzw. nahezu drucklos abgeführt werden können.

Die absolut drucklose Abführung von Leckagemengen aus dem Leckageraum ist eine For­ derung, die in jüngster Zeit, insbesondere auf dem US-amerikanischen Markt bzw. im US-amerikanischen Einflußbereich, beim Einsatz von Doppelsitzventilen in der Molkereitechnik zunehmend an Bedeutung gewinnt. Es handelt sich hierbei um die Erfüllung der Forderung des US-amerkanischen "3A-Standard", der besagt, daß der Leckageraum mit einem der Nennweite des größten an das Ventil angeschlossenen Rohres entsprechenden Quer­ schnitt drainierbar mit der Atmosphäre verbunden sein soll.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung der gattungsgemäßen Art zu schaffen, das leckagearm bzw. leckagefrei schaltet und dessen Leckageraum sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung einfach reinigbar ist.

Die Aufgabe wird durch ein Doppelsitz-Klappenventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappen­ ventils Gegenstand weiterer Unteransprüche sind.

Anders als bei den bekannten Doppelsitz-Klappenventilen der gattungsgemäßen Art wer­ den bei der erfindungsgemäßen Lösung die beiden Klappen in der Schließstellung des Ventils unter Beibehaltung einer Dichtwirkung gegenüber einem zugeordneten Gehäuseteil zunächst koaxial zur Achse der Rohrleitung und gegensinnig zueinander verschoben. Da­ durch wird es möglich, einen nahezu leckagefreien Bewegungsablauf zu realisieren. Sobald die beiden Klappen beim Öffnungsvorgang aus ihrer Schließstellung heraus an einem zwi­ schen den Klappen angeordneten Stützring, beiderseits an diesem und jeweils um laufend dichtend, zur Anlage kommen, ist der Leckageraum, der in der Baueinheit Aufnahme findet, die aus den beiden Klappen und dem dazwischenliegenden Stützring gebildet wird, gegen­ über den benachbarten Innenräumen des Ventils abgeschlossen. Diese Tatsache gewinnt nunmehr Bedeutung, wenn die gesamte Baueinheit, die über zwei Wellenzapfen am Stütz­ ring unmittelbar oder mittelbar im zugeordneten Gehäuseteil drehbar gelagert ist, insgesamt über diese Lagerung in die Offenstellung verbracht wird. Da einerseits der Leckageraum in der Offenstellung geschlossen bleibt, kann aus der Umgebung innerhalb des Ventils kein Produkt in ihn eintreten, andererseits ist es möglich, ihn auch in der Offenstellung des Ven­ tils durch Zufuhr von Reinigungsmittel aus der Umgebung des Ventils zu reinigen.

Darüber hinaus sorgen die Druckkräfte im Produkt, sofern sie über dem Umgebungsdruck liegen, für eine hinreichende Anpressung der Klappen an den Stützring, so daß die Bauein­ heit, bestehend aus den beiden Klappen und dem dazwischenliegenden Stützring, bei ge­ öffnetem Ventil eine zum Produkt hin zuverlässig abgedichtete Einheit darstellt. Die vorge­ nannten Druckkräfte stellen somit eine zusätzlich nutzbare Schließkraft dar, wobei die beiden Klappen ursachlich über Schließkräfte, die von dem vorhandenen Antrieb bereitge­ stellt werden, an den Stützring angepreßt werden.

In der Schließstellung verfügt die vorgeschlagene Losung ebenfalls über signifikante Vortei­ le gegenüber dem bekannt gewordenen Stand der Technik, und zwar insbesondere bezüg­ lich der Realisierung von Dichtkräften zwischen Klappe und Gehäuse. Nach einer vorteilhaf­ ten Ausgestaltung des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventils gemäß der Erfindung werden die Klappen in ihrer Schließstellung definiert steuerbar jeweils gegen die zugeord­ neten Sitzflächen in Richtung der Achse der Rohrleitung angepreßt. Die Größe der An­ preßkraft ist lediglich eine Frage der Auslegung des Antriebes, so daß das vorgeschlagene Ventil gegen höhere Produktdrücke, als dies bei den bekannten Ventilen der Fall ist, sicher absperrt.

Falls beim vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventil, wie dies gemäß einer anderen vor­ teilhaften Ausgestaltung vorgesehen ist, der Leckageraum in der Offenstellung des Ventils wenigstens eine gesteuerte Verbindung zur Umgebung des Ventils besitzt dann können zum einen auch in dieser Stellung Leckagen festgestellt und bei Vorhandensein eines zweiten Verbindungsweges auch Maßnahmen zur Reinigung, Spülung und gegebenenfalls Desinfektion des Leckageraumes getroffen werden.

Die Verschiebung der Klappen in Richtung der Achse der Rohrleitung kann ohne Schwie­ rigkeit derart erfolgen, daß die Klappen sich gegenseitig führen oder daß sie jeweils im oder auf oder am Stützring geführt werden. Durch diese vorgeschlagene Ausgestaltung wird sichergestellt, daß die Klappen in ihrer Schließstellung, während sie den Schließ- oder Öff­ nungsvorgang vollziehen, nicht verkanten, so daß das gewünschte leckagefreie Schalten gewährleistet ist.

Die Abdichtungsstellen befinden sich, wie dies auch bei den bekannten Ventilen der Fall ist, im Umfangsbereich der Klappen. Es ist vorgesehen, diese Abdichtungsstellen jeweils durch klappenseitige oder durch gehäuseseitige Dichtungsmittel zu realisieren. Dabei sind die Dichtungsmittel entweder als diskrete Dichtungen auszuführen, die entweder im Um­ fangsbereich der Klappen oder aber im Dichtungsbereich des Gehäuses vorzusehen sind. Anstelle diskreter Dichtungen wird auch weiterhin vorgeschlagen, daß die Dichtungsmittel durch Beschichtung oder Ummantelung des mittleren Gehäuseteils, in dem die Klappen Abdichtung finden sollen, mit einem geeigneten Dichtungsmaterial realisiert werden. In die­ sem Fall kann das Ventil so ausgeführt werden, daß-es absolut leckagefrei schaltet.

Schließlich wird vorgeschlagen, die Klappen bzw. das mittlere Gehäuseteil insgesamt aus einem geeigneten Dichtungsmaterial auszuführen, was zu einem relativ einfachen und damit preiswerten Ventil führen kann.

Die Schaltbewegung des Ventils erfolgt wie dies gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung weiter vorgeschlagen wird, ursächlich über einen einzigen Antrieb, wobei in einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Antrieb ein Druckmittel bereitstellt, mit dem die Ver­ schiebebewegung der Klappen in Richtung der Achse der Rohrleitung anhand eines zwi­ schen den Klappen und dem Stützring angeordneten druckmittelbetätigen Antriebes be­ wirkt wird. In diesem Falle können die Elemente des zwischen den Klappen und dem Stützring angeordneten Antriebes auch die eingangs erwähnte Führung zwischen den Klappen bzw. zwischen der jeweiligen Klappe und dem Stützring übernehmen.

In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß der Antrieb über eine Antriebswelle eine Drehbewegung bereitstellt, mit der eine kniehebelartige Anordnung be­ tätigt wird zur Erzeugung der Verschiebebewegung der Klappen in Richtung der Achse der Rohrleitung. Eine derartige kniehebelartige Anordnung bietet darüber hinaus den Vorteil, daß die Klappen, insbesondere in ihrer Schließstellung, eine Verriegelung erfahren, die auch größeren Druckkräften oder -stößen sicher standhalt.

Durch die vorgeschlagene Anordnung eines Stützringes, welcher über zwei Wellenzapfen unmittelbar oder mittelbar im mittleren Gehäuseteil drehbar gelagert ist, läßt sich auf sehr einfache Weise, wie dies weiterhin vorgeschlagen wird, der Verbindungsweg des Leckage­ raumes mit der Umgebung des Ventils in dem in der Einbaulage des Ventils unten liegen­ den Wellenzapfen ausgestalten. Dies geschieht dadurch, daß eine durch den Stützring von der einen zur anderen Klappe durchgreifende Queröffnung vorgesehen ist, an die sich eine im Wellenzapfen in axialer Richtung verlaufende Leckagebohrung anschließt. Dieser Ver­ bindungsweg ist durch keinerlei gezielte Vorkehrungen in Abhängigkeit von der Stellung des Doppelsitz-Klappenventils zu steuern, da der Leckageraum stets, sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung des Ventils, gegenüber dem Innenraum des Ventils geschlossen ist.

Falls eine Vergrößerung der Durchtrittsquerschnitte der Leckageöffnungen gewünscht wird, die in dem vorgenannten Wellenzapfen nicht mehr unterzubringen sind, wird, wie dies eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Doppelsitz-Klappenventils gemäß der Erfindung vor­ sieht, der Verbindungsweg des Leckageraumes mit der Umgebung des Ventils über we­ nigstens zwei am Umfang des mittleren Gehäuseteiles angeordnete und dieses durchdrin­ gende Leckageöffnungen realisiert, wobei ein Drehschieber vorgesehen ist, der die Lecka­ geöffnungen über Verschlußsegmente steuert. Der Drehschieber wird dabei in vorteilhafter Weise derart im Gehäuse des Ventils angeordnet und gelagert, daß der Stützring in ihm Aufnahme finden kann, wobei die Drehachse des Stützringes und jene des Drehschiebers koaxial angeordnet sind. Bis auf jene Bereiche des Gehäuses, in denen die Lagerzapfen des Drehschiebers Aufnahme finden, lassen sich am Drehschieber der Steuerung der Leckageöffnungen dienende Verschlußsegmente vorsehen, so daß mit dieser vorgeschla­ genen Lösung in der Summe ein relativ großer Gesamtquerschnitt des Leckageablaufs rea­ lisierbar ist.

Noch größere Leckageablaufquerschnitte, die die Bedingung des US-amerikanischen 3A-Standards erfüllen, lassen sich mit einer anderen Ausgestaltung des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventils gemäß der Erfindung erreichen, bei dem die über den Umfang des mittleren Gehäuseteils verteilt angeordneten Leckageöffnungen mittels zweier Axial­ schieber gesteuert werden. In jedem dieser hülsenförmigen Axialschieber ist eine Sitzfläche ausgebildet und zwei derartiger Axialschieber sind im mittleren Gehäuseteil angeordnet und jeweils unter Vorspannung mittels einer Feder koaxial zur Achse der Rohrleitung verschieb­ lich und gegenüber dem mittleren Gehäuseteils jeweils dichtend gelagert. Die beiden Fe­ dern drücken die Axialschieber an ihren einander zugewandten Stirnseiten mittels zweier leckageraumseitiger Dichtungen aufeinander, während die Klappen auf ihrem axialen Ver­ schiebeweg in ihre Schließstellung die beiden Axialschieber über die zugeordneten Sitzflä­ chen auseinander drücken und dabei die vorstehend erwähnten Leckageöffnungen freige­ ben. Diese Ausgestaltung ist in besonderer Weise geeignet, die sog. 3A-Forderung zu er­ füllen und damit den Leckageauslauf in Form eines sog. "full port" auszubilden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfol­ gend hinsichtlich Aufbau und Funktion kurz erläutert. Es zeigen

Fig. 1 einen Mittelschnitt (entsprechend dem in den Fig. 1b und 1c mit C-C gekennzeichneten Schnittverlauf) durch eine erste Ausführungsform des Doppelsitz-Klappenventils gemäß der Erfindung in einer Ebene senkrecht zur Achse der Antriebswelle, wobei das Ventil in seiner Schließstellung dargestellt ist;

Fig. 1a das Doppelsitz-Klappenventil gemäß Fig. 1 ebenfalls noch in der Schließstellung, wobei die Klappen am Stützring zur Anlage gekommen sind;

Fig. 1b einen weiteren Mittelschnitt durch das Doppelsitz-Klappenventil gemäß Fig. 1 aufgrund eines dort mit A-A gekennzeichneten Schnittverlaufes, wobei die Ventilstellung jener von Fig. 1 entspricht;

Fig. 1c einen ebensolchen Mittelschnitt wie in Fig. 1b, wobei die Ventilstellung jener der Fig. 1a entspricht;

Fig. 1d einen Mittelschnitt durch den Stützring und seine benachbarten Bauteile gemäß einem in den Fig. 1b und 1c mit B-B gekennzeichneten Schnittverlauf;

Fig. 1e einen weiteren Mittelschnitt durch das Doppelsitz-Klappenventil gemäß dem in den Fig. 1 und 1a mit C-C gekennzeichneten Schnittverlauf, wobei im Gegensatz zur Stellung des Ventils in den Fig. 1 und 1a die Baueinheit, gebildet aus den beiden Klappen und dem Stützring, sich in der Offenstellung des Ventils befindet;

Fig. 2, 2a einen Mittelschnitt durch eine zweite Ausführungsform dem Doppelsitz-Klap­ penventils gemäß der Erfindung, wobei die Verschiebebewegung der Klappen in Richtung der Achse der Rohrleitung mittels eines zwischen den Klappen und dem Stützring angeordneten, druckmittelbetätigten An­ triebes bewirkt wird;

Fig. 3, 3a Mittelschnitte gemäß dem in den Fig. 1b und 1c mit C-C gekenn­ zeichneten Schnittverlauf durch eine dritte Ausführungsform des vorge­ schlagenen Doppelsitz-Klappenventils mit über einen Drehschieber ge­ steuerten Leckageöffnungen, wobei Fig. 3 die Schließstellung des Ven­ tils und Fig. 3a die Stellung der Klappen und des Stützringes zu Beginn der Öffnungsbewegung darstellen;

Fig. 3b bis 3d eine detaillierte Darstellung des in den Fig. 3 und 3a gezeigten Drehschiebers in drei Ansichten;

Fig. 4, 4a einen Mittelschnitt durch eine vierte Ausführungsform des vorgeschlage­ nen Doppelsitz-Klappenventils in einer Ebene senkrecht zur Antriebswelle, wobei diese Ausführungsform zwei Axialschieber aufweist und Fig. 4 halbseitig das geschlossene Ventil und Fig. 4a das ebenfalls noch ge­ schlossene, sich am Anfang der Öffnungsbewegung befindende Ventil zeigt, während die gestrichelte Darstellung der Klappe und des Stützrin­ ges die volle Offenstellung verdeutlicht;

Fig. 5 die Anwendung des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventils in seiner ersten Ausführungsform als Verbindungsorgan zwischen zwei kreuzweise aneinander vorbeigeführten Rohrleitungen;

Fig. 1f einen Teil des Doppelsitz-Klappenventils in seiner ersten Ausführungsform mit einem mittleren Gehäuseteil, welches insgesamt aus einem geeigne­ ten Dichtungsmaterial ausgebildet ist und die

Fig. 4b, 4c das vorgeschlagene Doppelsitz-Klappenventil in seiner vierten Ausfüh­ rungsform, wobei die beiden Axialschieber mit einem geeigneten Dich­ tungsmaterial ummantelt sind und Fig. 4b die Schließstellung und Fig. 4c den Beginn der Öffnungsbewegung und, in der gestrichelten Darstellung, die Offenstellung des Ventils verdeutlicht.

Das vorgeschlagene Doppelsitz-Klappenventil in einer ersten Ausführungsform (Fig. 1 und 1a) besteht aus einem Gehäuse 1, welches im wesentlichen aus einem mittleren Ge­ häuseteil 1a und den beiden endseitigen Gehäuseteilen 1b aufgebaut ist. Zwei scheiben­ förmige Klappen 2, vorzugsweise kreisförmig ausgebildet, orientieren sich in ihrer jeweiligen Schließstellung in zwei zueinander im wesentlichen parallelen Ebenen quer zur Achse der Rohrleitung. Sie dichten dabei jeweils mittels einer Abdichtungsstelle in ihrem Umfangsbe­ reich gegenüber einer Sitzfläche 1d (Fig. 1) des Ventils ab. Die Abdichtungsstelle 2a ist im vorliegenden Fall als diskrete klappenseitige Dichtung ausgeführt. Zwischen den beiden Klappen 2 befindet sich ein Stützring 6, in welchem eine Antriebswelle 3 gelagert ist, wobei der Stützring 3, in nicht dargestellter Weise, seinerseits drehbar im mittleren Gehäuseteil 1a gelagert ist. Die Antriebswelle 3 ist über eine kniehebelartige Anordnung, bestehend aus einem wellenseitigen Gelenkteil 3a, einem zweiten Gelenk G2, einem Hebel 4, einem er­ sten Gelenk G1 und einem klappenseitigen Gelenkteil 2b, jeweils mit einer Klappe 2 ver­ bunden. Zwischen den Klappen 2 ist ein Leckageraum 16 vorgesehen. Fig. 1 zeigt die Klappe 2 in ihrer Schließstellung (Endstellung), in der sie über die Klappendichtung 2a auf die zugeordnete Sitzfläche 1d gepreßt wird. Wird die Antriebswelle 3 in Öffnungsrichtung Ö verdreht, dann verkürzt sich über die vorgenannte kniehebelartige Anordnung der Abstand zwischen der Achse der Antriebsweile 3 und dem ersten Gelenk G1 und die Klappe 2 wird an dem Stützring 5 zur Anlage gebracht, wo sie umlaufend dichtet (Fig. 18). Zur besse­ ren Führung der Klappen 2 bei ihrer Verschiebung in Richtung der Achse der Rohrleitung kann eine gegenseitige Führung der Klappen 2 oder jeweils eine Führung der Klappen 2 im oder auf oder am Stützring 5 vorgesehen werden.

Die Fig. 1b und 1c offenbaren neben den bereits vorstehend erwähnten Bauteilen weitere Einzelheiten des Doppelsitz-Klappenventils, insbesondere im Bereich seiner knie­ hebelartigen Kinematik, seiner Stützring- und Antriebswellen-Lagerung und hinsichtlich des Verbindungsweges zwischen Leckageraum 16 und der Umgebung des Ventils. Der Stütz­ ring 5 weist zwei Wellenzapfen 5a auf, die im mittleren Gehäuseteil 1a jeweils in einer Durchführungsöffnung 1c drehbar gelagert und mittels einer ersten und einer zweiten Wellendichtung 6a bzw. 6b durch das mittlere Gehäuseteil 1a in die Umgebung des Ven­ tils hindurchgeführt sind. Die Antriebswelle 3 erfährt in einer Bohrung 5b im Wellenzapfen 5a ihre Lagerung. Der Verbindungsweg des Leckageraumes 16 mit der Umgebung des Ventils ist in dem in der Einbaulage des Ventils unten liegenden Wellenzapfen 5a vorgese­ hen, wobei sich eine durch den Stützring 5 von der einen zur anderen Klappe 2 durchgrei­ fende Queröffnung 5c in axialer Richtung des Wellenzapfens 5a in eine Leckagebohrung 5d fortsetzt. Somit kann eine ggf. auftretende Leckage L sowohl in der Schließ- (Fig. 1b) als auch in einer nicht dargestellten Offenstellung, in der allerdings die Klappe 2 in Bezug auf den Stützring 5 die gleiche Stellung einnimmt, wie in Fig. 1c dargestellt, drainiert und, falls für eine Zufuhr von Reinigungs- und/oder Spülflüssigkeit gesorgt wird, kann auch der Leckageraum 16 gereinigt werden.

Die Form des Stützringes 5 mit einer zentrischen Öffnung 5i, in der die nicht dargestellte kniehebelartige Anordnung oder andere Antriebselemente angeordnet werden können, zeigt Fig. 1d. Darüber hinaus wird deutlich, wie der Verbindungsweg zwischen dem nicht bezeichneten Leckageraum 16 und der Umgebung des Ventils über die Queröffnung 5c und die sich anschließende Leckagebohrung 5d ausgeführt ist.

Die Offenstellung des Doppelsitz-Klappenventils zeigt Fig. 1e. Mit Ö ist die Öffnungsbe­ wegung der Antriebswelle 3 und mit S ist ihre Schließbewegung gekennzeichnet. Die bei­ den Klappen 2 und der Stützring 5 bilden in dieser Stellung eine den Leckageraum 16 auf­ nehmende und begrenzende Einheit.

In den Fig. 2 und 2a ist eine zweite Ausführungsform des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klap­ penventils verdeutlicht. Am Stützring 5 sind einerseits ein erster Antriebskolben 5e und andererseits ein zweiter Antriebskolben 5f angeordnet, die jeweils in Verbindung mit einem an der jeweiligen Klappe 2 ausgebildeten Klappenzylinder 2c jeweils einen Druckmit­ telraum 5h begrenzen. Die beiden Druckmittelräume 5h sind über eine Querbohrung 5g mit einer vorzugsweise in der Drehachse des Stützringes 5 angeordneten Bohrung 5b verbun­ den. In letzterer ist ein über eine Kolbenstange 7d von einem Antrieb 7 angetriebene Kol­ benstange 7a verschieblich und fluiddicht bewegbar, mit der ein zweites Druckmittel D2 in die Druckmittelraume 5h hineingepreßt und damit die Verschiebung der Klappen 2 in Richtung der Achse der Rohrleitung bewirkt werden kann. Bei dem vorgenannten Antrieb 7 handelt es sich um einen über ein erstes Druckmittel D1 betätigbaren Feder/Kolbenantrieb, bestehend in an sich bekannter Weise u. a. aus einem Kolben 7a, einer Feder 7b, einer Druckmittelöffnung 7c. Neben einer exakten Führung der Klappen 2 in Bezug auf den Stützring 5 und das mittlere Gehäuseteil 1a zeichnet diese Ausführungsform aus, daß die Anpreß- und Dichtkräfte zwischen Klappe 2 und der jeweils zugeordnet Sitzfläche 1d defi­ niert gesteuert werden kann.

In den Fig. 3 und 3a ist ein Drehschieber 8 im Rahmen einer dritten Ausführungsform des vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventils dargestellt, der mit seinen beiden Ver­ schlußsegmenten 8a (vgl. auch die Fig. 3b, 3c und 3d) zwei gehäuseseitige Lecka­ geöffnungen 1e, die jeweils von einer Drehschieberdichtung 14 berandet sind, steuert. Der Drehschieber 8 ist über seine Lagerzapfen 8b (Fig. 3b bis 3d) im mittleren Gehäuseteil 1a drehbar gelagert. In seinen Lagerbohrungen 8c findet der Stützring 5 mit seinen beiden Wellenzapfen 5a seine drehbare Lagerung. Dabei sind die Drehachse des Stützringes 5 und jene des Drehschiebers 8 koaxial angeordnet. Fig. 3 zeigt die Schließstellung des Ventils, in der die Leckageöffnungen 1e von dem Drehschieber 8 freigegeben sind. In Fig. 3a sind die Leckageöffnungen 1e durch den Drehschieber verschlossen, so daß nun­ mehr die Baueinheit, bestehend aus den beiden Klappen 2 und dem Stützring 5, in die Offenstellung des Ventils überführt werden kann. Dabei bleibt der Drehschieber 8 mit sei­ nen beiden Verschlußsegmenten 8a in der die Leckageöffnungen 1e verschließenden La­ ge.

Die Fig. 4 und 4a zeigen das vorgeschlagene Doppelsitz-Klappenventil in einer vierten Ausführungsform. Dabei ist eine Sitzfläche 9a für die Klappe 2 an einem hülsenförmigen Axialschieber 9 ausgebildet, wobei zwei dieser Axialschieber 9 im mittleren Gehäuseteil 1a angeordnet und jeweils unter Vorspannung mittels einer Feder 10 zur Achse der Rohrlei­ tung verschieblich und gegenüber dem mittleren Gehäuseteil 1a jeweils dichtend gelagert sind. Die Federn 10 drücken die Axialschieber 9 an ihren einander zugewandten Stirnseiten mittels zweier leckageraumseitiger Dichtungen 11 aufeinander. Im Bereich der Abdichtung der beiden Axialschieber 9 miteinander ist das mittlere Gehäuseteil 1a von über seinen Umfang verteilt angeordneten Leckageöffnungen 1e durchsetzt. Die Axialschieber 9 sind jeweils über eine Axialschieberdichtung 15 gegenüber dem mittleren Gehäuseteil 1a abge­ dichtet. Solange sich die Klappen 2 in Verbindung mit dem Stützring 5 in Form der be­ schriebenen Baueinheit in der Offenstellung (gestrichelte Darstellung der Klappe 2* und des Stützringes 5*) oder in der Querstellung hierzu befinden (vgl. Fig. 4a), werden die beiden Axialschieber 9 über die beiden außenseits angeordneten Federn 10 dicht zusam­ men gedrückt, so daß der Innenraum des Doppelsitz-Klappenventils gegenüber seiner Umgebung dicht verschlossen ist. Wenn die Klappen 2 im Zuge ihrer Verschiebebewegung in Richtung der Achse der Rohrleitung an den zugeordneten Sitzflächen 9a zur Anlage kommen, drücken sie im weiteren Verlauf dieser Verschiebebewegung die Axialschieber 9 auseinander (vgl. Fig. 4) und dabei werden die über den Umfang des mittleren Gehäuse­ teils 1a verteilt angeordneten Leckagebohrungen 1e freigegeben. Bei der Schließbewegung vollzieht sich der beschriebene Bewegungsvorgang sinngemäß in umgekehrter Reihenfol­ ge. Es bereitet keine Schwierigkeit, die Leckageöffnungen 1e derart auszugestalten, daß sie insgesamt mindestens einen dem Nennquerschnitt des größten an das Ventil ange­ schlossenen Rohres entsprechenden Durchtrittsquerschnitt aufweisen.

In Fig. 6 ist dargestellt, wie mit dem vorgeschlagenen Doppelsitz-Klappenventil eine Rohrverbindung aus sich im Abstand kreuzenden Rohrleitungen hergestellt werden kann. Das Gehäuse 1 des Ventils wird in seiner kürzestmöglichen Abmessung a einerseits an einer durch einen ersten Anschlußstutzen 12b (Aushalsung) gebildeten ersten Anschluß­ öffnung 12a des Rohres 12 und andererseits an einer durch einen zweiten Anschlußstut­ zen 13b (ebenfalls Aushalsung) gebildeten zweiten Anschlußöffnung 13a des Rohres 13 angeschlossen. Man erkennt, daß es mit dem neuen Doppelsitz-Klappenventil möglich ist, eine nahezu totraumfreie und extrem kurz bauende Verbindung zwischen den beiden Rohrleitungen 12 und 13 herzustellen.

Wird, wie dies Fig. 1f zeigt das mittlere Gehäuseteil 1a insgesamt aus einem geeigneten Dichtungsmaterial ausgeführt, dann ergibt sich in Bezug auf die Ausgestaltung der Klappen 2 und hinsichtlich der Durchführung der Wellenzapfen 5a durch das mittlere Gehäuseteil 1a (Wegfall der Dichtungen und der zu ihrer Aufnahme notwendigen Vorkehrungen) eine denkbar einfache und damit preisgünstige Lösung. Bei dieser Ausführung kann erreicht werden, daß das Ventil absolut leckagefrei schaltet.

Eine Ummantelung der Axialschieber 9 mit einem geeigneten Dichtungsmaterial (Fig. 4b und 4c) vereinfacht ebenfalls das Doppelsitz-Klappenventil in der vorgeschlagenen vierten Ausführungsform. Diskrete Klappendichtungen 2a, Axialschieberdichtungen 15 und leckageraumseitige Dichtungen 11 werden überflüssig. Auch hiermit ist absolut leckagefrei­ es Schalten möglich.

Die Erfindung ist im Rahmen von vier bevorzugten Ausführungsformen beschrieben wor­ den, doch versteht es sich, daß in der Praxis von Sachkundigen weitere Ausführungsvarian­ ten realisiert werden können, ohne den Rahmen der Erfindung und der ihr zustehenden gewerblichen Schutzrechte zu verlassen. Dies gilt besonders für die Verschließeinrichtun­ gen der Leckageöffnungen. Hier können auch bekannte Verschlußorgane, wie Ventile, Ku­ gelhähne oder Absperrklappen verwendet werden. Hinsichtlich der gegensinnigen Bewe­ gung der Klappen in ihrer Schließlage während des Schließ- oder Öffnungsvorganges des Ventils können solche bekannten kinematischen Lösungen zur Anwendung kommen, bei denen eine Stellbewegung (Rotations- oder Translationsbewegung) des Ventilantriebes in eine diesbezügliche gewünschte Bewegungsform der Klappen umgesetzt wird und bei de­ nen darüber hinaus eine Parallelführung der beiden Klappen sichergestellt ist.

Claims (17)

1. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung, insbesondere als Absperrorgan in Rohrleitungen zur sicheren Trennung von feindlichen Fluiden, insbesondere für die Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie, mit zwei scheibenförmigen Klappen, die in ihrer jeweiligen Schließstellung in zwei zueinander im wesentlichen parallelen Ebenen quer zur Achse der Rohrleitung orientiert sind und dabei jeweils mittels einer Abdichtungs­ stelle in ihrem Umfangsbereich gegenüber einer gehäuseseitigen Sitzfläche des Ventils abdichten, die durch eine jeweilige Drehbewegung in ihre Offenstellung jeweils in einer Ebene quer zu ihrer Lage in der Schließstellung überführt werden und die in der Schließstellung zwischen sich einen Leckageraum begrenzen, der wenigstens einen gesteuerten Verbindungsweg zur Umgebung des Ventils besitzt, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Klappen (2) beim Öffnungsvorgang aus ihrer Schließstellung heraus unter Beibehaltung einer Dichtwirkung ihrer am Umfang angeordneten Abdichtungsstellen (2a) gegenüber der Gehäuse-Innenwand eines zugeordneten mittleren Gehäuse­ teils (1a; 9) zunächst koaxial zur Achse der Rohrleitung und gegensinnig zueinander verschoben werden,
• - bis sie jeweils über die Abdichtungsstelle (2a) an ihrem Umfang zusätzlich an einem zwischen den Klappen (2) angeordneten Stützring (5), beiderseitig an diesem und jeweils um laufend dichtend, zur Anlage kommen,
• - und daß die beiden Klappen (2) und der Stützring (5) in dieser Stellung eine den Leckageraum (16) aufnehmende und begrenzende Einheit (2, 5, 2) bilden,
• - die insgesamt über zwei Wellenzapfen (5a) am Stützring (5) unmittelbar oder mittel­ bar im mittleren Gehäuseteil (1a) drehbar und fluiddicht gelagert ist und insgesamt über diese Lagerung in die Offenstellung verbracht wird.

2. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappen (2) in ihrer Schließstellung definiert steuerbar je­ weils gegen die Sitzflächen (1d bzw. 9a) in Richtung der Achse der Rohrleitung ange­ preßt werden.

3. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Leckageraum (16) in der Offenstellung des Ventils wenig­ stens einen gesteuerten Verbindungsweg (5c, 5d) zur Umgebung des Ventils besitzt.

4. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebung der Klappen (2) in Richtung der Achse der Rohrleitung derart erfolgt, daß die Klappen (2) sich gegenseitig führen oder daß sie jeweils im oder auf oder am Stützring (5) geführt werden.

5. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Abdichtungsstellen (2a) jeweils durch klap­ penseitige Dichtungsmittel realisiert werden.

6. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Abdichtungsstellen (2a) jeweils durch ge­ häuseseitige Dichtungsmittel realisiert werden.

7. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel (2a) als diskrete Dichtungen ausgeführt sind.

8. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel (2a) durch Beschichtung oder Ummante­ lung der Klappen (2) bzw. des mittleren Gehäuseteils (1a; 9) mit einem geeigneten Dichtungsmaterial realisiert werden.

9. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappen (2) bzw. das mittlere Gehäuseteil (1a; 9) insgesamt aus einem geeigneten Dichtungsmaterial ausgeführt sind.

10. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltbewegung des Ventils ursachlich über einen einzigen Antrieb (7) erfolgt.

11. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Antrieb (7) ein Druckmittel (D2) bereitstellt, mit dem die Verschie­ bebewegung der Klappen (2) in Richtung der Achse der Rohrleitung anhand eines zwischen den Klappen (2) und dem Stützring (5) angeordneten druckmittelbetätigten Antriebes (2c, 5e, 5f, 5h, 5g) bewirkt wird.

12. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (7) über eine Antriebswelle (3) eine Drehbewegung bereitstellt, mit der eine kniehebelartige Anordnung (3a, G2, 4, G1, 2b) betätigt wird zur Erzeugung der Verschiebebewegung der Klappen (2) in Richtung der Achse der Rohrleitung.

13. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsweg (5c, 5d) des Leckageraumes (16) mit der Umgebung des Ventils in dem in der Einbaulage des Ventils unten liegen­ den Wellenzapfen (5a) über eine durch den Stützring (5) von der einen zur anderen Klappe (2) durchgreifende Queröffnung (5c) und eine sich anschließende Leckageboh­ rung (5d) vorgesehen ist.

14. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsweg (5c, 5d) des Leckageraumes (16) mit der Umgebung des Ventils über wenigstens zwei am Umfang des mittleren Gehäuseteiles (1a) angeordnete und dieses durchdringende Leckageöffnungen (1e) realisiert wird, und daß ein Drehschieber (8) vorgesehen ist, der die Leckageöffnungen (1e) über Verschlußsegmente (8a) steuert.

15. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachse des Stützringes (5) und jene des Drehschiebers (8) koaxial angeordnet sind, und daß der Stützring (5) über seine Wellenzapfen (5a) in Lagerbohrungen (8c) der Lagerzapfen (8b) des Drehschiebers (8) drehbar gelagert ist.

16. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Sitzfläche (9a) an einem hülsenförmigen Axial­ schieber (9) ausgebildet ist, und daß zwei dieser Axialschieber (9) im mittleren Gehäu­ seteil (1a) angeordnet und jeweils unter Vorspannung mittels einer Feder (10) koaxial zur Achse der Rohrleitung verschieblich und gegenüber dem mittleren Gehäuseteil (1a) jeweils dichtend gelagert sind, wobei die beiden Federn (10) die Axialschieber (9) an ihren einander zugewandten Stirnseiten mittels zweier leckageraumseitiger Dich­ tungen (11) aufeinander drücken und die Klappen (2) auf ihrem axialen Verschiebeweg in ihre Schließstellung die beiden Axialschieber (9) über die zugeordneten Sitzflächen (9a) auseinander drücken und dabei die über den Umfang des mittleren Gehäuseteils (1a) verteilt angeordneten Leckageöffnungen (1e) freigeben.

17. Doppelsitz-Klappenventil mit Leckagesicherung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Leckageöffnungen (1e) insgesamt mindestens ei­ nen dem Nennquerschnitt des größten an das Ventil angeschlossenen Rohres ent­ sprechenden Durchtrittsquerschnitt aufweisen.