DE19622042A1 - Verfahren zum Erkennen und Korrigieren von Fehlern bei der Zeitmessung an sich drehenden Wellen - Google Patents

Verfahren zum Erkennen und Korrigieren von Fehlern bei der Zeitmessung an sich drehenden Wellen

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erkennen und Kor­ rigieren von Fehlern bei der Zeitmessung an sich drehenden Wellen, insbesondere an Kurbelwellen oder damit verbundenen Wellen von Brennkraftmaschinen.
Zur Erfassung der Stellung einer sich drehenden Welle, bei­ spielsweise der Kurbelwelle oder der Nockenwelle einer Brenn­ kraftmaschine ist es bekannt, auf dieser Welle eine Geber­ scheibe oder ein Geberrad mit Markierungen, z. B. Zähnen vor­ zusehen, die mittels eines feststehenden Aufnehmers abgeta­ stet werden. Dabei werden in dem Aufnehmer, beispielsweise einem induktiven Aufnehmer von den vorbeilaufenden Markierun­ gen Spannungsimpulse induziert und in einer nachfolgenden Auswerteschaltung wird aus den zeitlichen Abständen dieser Spannungsimpulse die Drehzahl, die Drehzahlschwankungen wäh­ rend eines betrachteten Zeitintervalles oder die Winkelge­ schwindigkeit der Welle ermittelt.
Die Winkelgeschwindigkeit der Kurbelwelle oder einer mit ihr verbundenen Welle einer Brennkraftmaschine kann beispielswei­ se zur Detektion von Verbrennungsaussetzern herangezogen wer­ den. Verbrennungsaussetzer einzelner oder mehrerer Zylinder führen zu einer Verlangsamung der Winkelgeschwindigkeit der Kurbelwelle. Da der Meßeffekt, insbesondere bei höheren Dreh­ zahlen sehr gering ist, muß die Winkelgeschwindigkeit sehr genau gemessen werden. Toleranzen und Exemplarstreuungen bei der Fertigung bzw. bei der Anbringung des Geberrades auf der Welle führen zu Ungenauigkeiten bei der Messung der Winkelge­ schwindigkeit, die insbesondere bei der Weiterverarbeitung bezüglich Verbrennungsaussetzererkennung zu Fehldetektionen führen können.
Wiederholen sich die mechanischen Störungen und Ungenauigkei­ ten periodisch über eine Umdrehung der Welle mit einem festen Winkelbezug, so können sie in einer ersten Phase adaptiert und dann zur späteren Korrektur der Meßwerte herangezogen werden. Ist aber das Geberrad einmal auf der Kurbelwelle fi­ xiert, ist eine direkte Bestimmung der Ungenauigkeiten nicht möglich, da die Kurbelwellengeschwindigkeit nicht konstant gehalten werden kann. Es treten nämlich immer aufgrund der angreifenden Drehmomente des Motors und der Last Fluktuatio­ nen der Winkelgeschwindigkeit auf.
In der DE 41 33 679 A1 ist ein Verfahren zur Adaption von me­ chanischen Toleranzen eines Geberrades beschrieben, mit des­ sen Hilfe die bei der Herstellung eines solchen Geberrades auftretenden Ungenauigkeiten der einzelnen Segmente auf elek­ tronischem Weg korrigiert werden. Dazu werden im erkannten Schubbetrieb der Brennkraftmaschine, wenn also keine Dreh­ zahlschwankungen auftreten, die Zeitdauer der Abstände zwi­ schen zwei Segmentflanken gleicher Polarität gemessen und die so erhaltenen Werte abgespeichert. Diese Werte (Zeitinter­ valle) sind ein Maß für die unterschiedlichen Segmentlängen und werden bei den im Normalbetrieb der Brennkraftmaschine ablaufenden Berechnungen zur exakten Drehzahlermittlung be­ rücksichtigt. Hierzu wird das zweite und die folgenden Zeit­ intervalle zum ersten Zeitintervall in Bezug gesetzt und die Abweichungen voneinander gefiltert und die gefilterten Meß­ werte als Adaptionswerte verwendet.
Aus der EP 0 583 495 B1 ist ein Verfahren zur Erkennung und Korrektur von Fehlern bei der Zeitmessung an sich drehenden Wellen, insbesondere an Kurbelwellen oder damit verbundenen Wellen bekannt. Dabei werden Segmentzeiten gemessen, die die Welle benötigt, um dich eine definierte Winkelspanne, einem sogenannten Segment, zu drehen und anschließend diese Zeiten mit einer für ein Bezugssegment geltenden Zeit verglichen. In Abhängigkeit von der Zeitdifferenz wird ein Korrekturwert er­ mittelt, der entweder zylinderindividuell oder segmentindivi­ duell eine Korrektur der gemessenen Segmentzeit ermöglicht. Um ungewollte Einflüsse bei der Fehlererkennung und Fehler­ korrektur, die durch Zündung und Verbrennungsaussetzer be­ dingt sind auszuschließen, werden die Messungen während des Betriebszustandes der Schubabschaltung durchgeführt.
Um bei diesem bekannten Verfahren eine hinreichend schnelle Adaption zu ermöglichen, wird die Adaption innerhalb eines begrenzten Drehzahlbereiches zugelassen. Innerhalb dieses Be­ reiches variieren aber die adaptierten Werte in Abhängigkeit von der Drehzahl, so daß die korrigierten Segmentzeiten nicht immer den geforderten Genauigkeitsanforderungen genügen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzu­ geben, das gegenüber dem bekannten Stand der Technik eine noch genauere Erkennung und Korrektur von Fehlern bei der Zeitmessung an sich drehenden Wellen erlaubt.
Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe sind in den Ansprüchen 1 und 3 angegeben. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen dieser Verfahren.
Die individuellen Abweichungen vom idealen Geberzahnrad wer­ den aus den Signalverläufen der Segmentzeiten bei abgeschal­ teter Einspritzung und geschlossener Drosselklappe ermittelt. Dabei werden bei der Adaption sowohl nichtperiodische Störun­ gen, z. B. durch Beschleunigen oder Abbremsen, als auch peri­ odische Störungen z. B. durch Torsionseinfluß berücksichtigt.
Bei dem ersten erfindungsgemäßen Verfahren werden für ein Be­ zugssegment im Abstand von zwei Kurbelwellenumdrehungen die Segmentzeiten gemessen. Damit ist es möglich, eine allgemeine Änderung der Drehzahltendenz, die sonst zu fehlerhaften Kor­ rekturen führen würde, zu kompensieren. Die weiteren zwischen diesen beiden Messungen gemessenen Segmentzeiten werden mit diesem Bezugssegment verglichen und in Abhängigkeit von der errechneten Zeitdifferenz wird ein Korrekturwert ermittelt, der zylinderindividuell eine Korrektur der gemessenen Seg­ mentzeit ermöglicht.
Bei dem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren werden für ein Bezugssegment im Abstand von einer Kurbelwellenumdrehung die Segmentzeiten gemessen. Damit ist es wiederum möglich, eine allgemeine Änderung der Drehzahltendenz, die sonst zu fehler­ haften Korrekturen führen würde, zu kompensieren. Die weite­ ren zwischen diesen beiden Messungen gemessenen Segmentzeiten werden mit diesem Bezugssegment verglichen und in Abhängig­ keit von der errechneten Zeitdifferenz wird ein Korrekturwert ermittelt, der segmentindividuell eine Korrektur der gemesse­ nen Segmentzeit ermöglicht.
Wie schon eingangs beschrieben, können Zeitabweichungen bei aufeinanderfolgenden Messungen von Winkelsegmenten unter­ schiedliche Ursachen haben. Sie können herrühren von einer tatsächlichen Änderung der Winkelgeschwindigkeit der Kurbel­ welle oder aber herrühren von fehlerhaften ungleichen Seg­ mentgrößen zwischen den einzelnen Kurbelwellenmarkierungen.
Damit feststeht, daß die gemessenen Unterschiede tatsächlich aufgrund unterschiedlicher Segmentgrößen entstanden sind, müssen Einflüsse, die durch die Zündung und Verbrennung be­ dingt sind, ausgeschlossen werden. Die Fehlererkennung und Fehlerkorrektur gemäß den erfindungsgemäßen Verfahren wird daher vorzugsweise während des Schleppbetriebes der Brenn­ kraftmaschine durchgeführt.
Die Verfahren werden im folgenden anhand der Zeichnungsfigu­ ren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in Prinzipdarstellung eine Anordnung zur Messung der Winkelgeschwindigkeit,
Fig. 2 eine schematische Darstellung des ersten erfindungs­ gemäßen Verfahrens zur Ermittlung von zylinderindi­ viduellen Korrekturwerten,
Fig. 3 ein Diagramm, das die Verläufe der Segmentfehler der einzelnen Zylinder einer 6-Zylinder-Brennkraftma­ schine zeigt und
Fig. 4 ein Diagramm, das den Zusammenhang zwischen dem Seg­ mentfehler eines Segments in Abhängigkeit von der Drehzahl für zwei verschiedene Fahrzeuge zeigt.
In Fig. 1 ist mit dem Bezugszeichen 1 ein ferromagnetische Zähne aufweisendes Geberzahnrad mit Winkelinkrementen der Breite Δϕ bezeichnet, das auf einer Kurbelwelle 2 montiert ist. Von einem Sensor 3 wird während der Drehbewegung der Kurbelwelle 2 ein Spannungssignal erzeugt, das mit dem Ab­ stand der Zahnradstirnfläche schwankt. Das Geberzahnrad 1 bildet somit den Modulator zur Umformung der amplitudenanalo­ gen Eingangsgröße Winkelgeschwindigkeit in ein frequenzanalo­ ges Signal. Die Nulldurchgänge dieses Signals enthalten eben­ falls die Information über den momentanen Winkel. Durch die Abfolge der Zahnlücken und der ferromagnetischen Zähne des Geberzahnrads 1 ändert sich das Magnetfeld, das beispielswei­ se von einem Permanentmagneten im Sensor 3 erzeugt wird.
Ein Zahnrad mit Z Zähnen und einem Radius R wird üblicherweise durch sein Modul
gekennzeichnet. Für eine ausrei­ chend starke Magnetfeldänderung zur Signalgewinnung sind bei den magnetischen Sensoren nur Module innerhalb gewisser Gren­ zen zulässig. Das bedeutet bei vorgegebenem Radius R eine Be­ schränkung der maximalen Anzahl Z der Zähne und damit der ma­ ximalen Winkelauflösung. Ein Winkelinkrement ist gleich
Aus dem vom Sensor 3 gelieferten Signal erzeugt ein Diskriminator 4, der z. B. aus einem Schmitt-Trigger und einem Flankendetektor bestehen kann, ein Rechtecksignal, das durch den Abstand zwischen zwei Flanken T(n) (Periodendauer) ge­ kennzeichnet ist. Die Quantisierung dieses Signals erfolgt mit Hilfe eines Zählers 5 und einer Referenzfrequenz 6. Der so erhaltene Zählerstand ist mit
ein Maß für die Winkelgeschwindigkeit ω. Durch Aussparen von einem oder meh­ reren Zähnen auf dem Geberzahnrad 1 erhält man einen Bereich 7 für eine Winkelreferenz, mit deren Hilfe der Absolutwinkel bestimmt werden kann. Als Standard bei Impulsgebern auf der Kurbelwelle von Brennkraftmaschinen haben sich 60 Zähne minus einer Lücke von 2 Zähnen durchgesetzt.
Anhand der Fig. 2 wird der Verfahrensablauf zur Ermittlung von zylinderindividuellen Korrekturwerten erläutert. Nach dem Start des Verfahrens und damit zu Betriebsbeginn der Brenn­ kraftmaschine sind als Korrekturwerte AZM₀ . . . AZMn diejenigen Werte gespeichert, die beim letzten Betrieb, also vor Abstel­ len der Brennkraftmaschine ermittelt wurden (Verfahrens­ schritt S1). Nach der Ermittlung von neuen Korrekturwerten werden diese alten Korrekturwerte überschrieben. Beim aller­ ersten Betrieb der Brennkraftmaschine werden die Korrektur­ werte mit Initialisierungswerten vorbesetzt, vorzugsweise werden die Werte gleich Null gesetzt.
Im Verfahrensschritt S2 wird die Segmentzeit TG des aktuellen Segments gemessen. Im Verfahrensschritt S3 wird geprüft, ob sich die Brennkraftmaschine in einem Betriebszustand befin­ det, der die Berechnung von neuen Korrekturwerten gestattet, also beispielsweise wird abgefragt, ob sich die Brennkraftma­ schine im Schleppbetrieb befindet.
Liegt kein solcher Betriebszustand vor, so werden keine neuen Korrekturwerte berechnet, sondern die zuletzt ermittelten und gespeicherten Korrekturwerte dienen zur Korrektur der Seg­ mentzeit. Es wird verzweigt zum Verfahrensschritt S4, bei dem die gemessene Segmentzeit TGn mittels des zugehörigen Korrek­ turwerts AZMn korrigiert wird nach der Gleichung:
TGKn=TGn·(1-AZMn) (1)
Die so korrigierte Segmentzeit TGKn kann nun in beliebigen Verfahren verwendet werden, die als Eingangsgröße einen hoch­ genauen Wert für die Winkelgeschwindigkeit der Kurbelwelle und insbesondere Änderungen dieser Geschwindigkeit benötigen, z. B. Verfahren zur Verbrennungsausetzererkennung (Verfahrens­ schritt S5).
Liegt jedoch ein Betriebszustand vor, der die Berechnung neu­ er Korrekturwerte gestattet, so wird vom Verfahrensschritt S3 zum Verfahrensschritt S6 verzweigt. Dort wird geprüft, ob die gemessene Segmentzeit die Zeit des Bezugssegments war. Als Bezugssegment kann ein beliebiges Segment gewählt werden, vorteilhafterweise das erste in der Zündreihenfolge der Zy­ linder. Dieses Segment wird als fehlerfrei definiert.
Wurde nicht die Segmentzeit des Bezugssegments gemessen, so wird zum Verfahrensschritt S2 zurückgesprungen und die näch­ ste Segmentzeit TGn gemessen.
Lag jedoch das Bezugssegment vor, folgt der Verfahrensschritt S7, indem die gemessene Segmentzeit TGn als Segmentzeit des Bezugssegments TG₀ gespeichert wird.
Es werden nun in den folgenden Verfahrensschritten S8 bis S9 nacheinander die Segmentzeiten der nachfolgenden Segmente ge­ messen, die den einzelnen Zylindern der Brennkraftmaschine logisch zugeordnet sind.
Im Verfahrensschritt S9 wird abgefragt, ob das Bezugssegment erneut vorliegt. Ist dies der Fall, so wird mit Verfahrens­ schritt S10 fortgefahren, andernfalls zu Verfahrensschritt S8 verzweigt. Im Verfahrensschritt S10 wird wiederum die Seg­ mentzeit des Bezugssegments TG₀′ - jetzt aber zwei Kurbelwel­ lenumdrehungen später - gemessen und gespeichert.
Es werden nun in den folgenden Verfahrensschritten nacheinan­ der die Korrekturwerte für die einzelnen den Zylindern zuge­ ordneten Segmente errechnet.
Im Verfahrensschritt S11 wird der Inhalt eines Zählers auf den Anfangswert n = 0 gesetzt und im darauffolgenden Verfah­ rensschritt S12 wird nun der zylinderindividuelle Korrektur­ wert AZn berechnet nach der Gleichung:
AZn=(TGn-TG₀)/TG₀+n/z·(TG₀-TG₀′)/TG₀-TTn(N) (2)
wobei mit z die Gesamtzahl der Zylinder und mit TTn(N) ein drehzahlabhängiger Korrekturwert bezeichnet ist. Dieser Wert kann beispielsweise als Kennlinie in einem Speicher der elek­ tronischen Steuerungseinrichtung für die Brennkraftmaschine abgelegt sein.
Diese Gleichung für den Korrekturwert AZn gilt für Viertakt­ motoren.
Der Korrekturwert AZn wird anschließend im Verfahrensschritt S13 einer Mittelung unterzogen, beispielsweise einer gleiten­ den Mittelung nach der Gleichung:
AZMn=AZMn-1·(1-MITKO)+AZn·MITKO (3)
wobei MITKO eine Mitkopplungskonstante darstellt, deren Wert zwischen 0 und 1 gewählt werden kann.
Die Mittelung ist empfehlenswert, da die systematischen Feh­ ler der Segmente mit zufälligen Fehlern wie Schwankungen des dem Steuerungssystem zugrunde liegenden Systemtakts, Toleran­ zen bei der Schaltgenauigkeit der Sensoren und allgemeine Schwingungen oder Störungen vom Antriebsstrang her, überla­ gert sein können.
Der neu ermittelte Korrekturwert wird gespeichert, indem der alte Korrekturwert überschrieben wird (Verfahrensschritt S14). Anschließend wird der Inhalt des Zählers im Verfahrens­ schritt S15 um 1 erhöht.
Sind alle Korrekturwerte ermittelt, (Abfrage in Verfahrens­ schritt S16), wird zu Verfahrensschritt S2, andernfalls zu Verfahrensschritt S12 verzweigt.
Dieses erfindungsgemäße Verfahren erlaubt also die Ermittlung von zylinderindividuellen Korrekturwerten.
Eine Variante des in Fig. 2 dargestellten Verfahrens besteht darin, anstelle zylinderindividueller Korrekturwerte segmen­ tindividuelle Korrekturwerte zu ermitteln.
Die hierzu nötigen Verfahrensschritte entsprechen den jewei­ ligen Verfahrensschritten in Fig. 2 mit folgenden Änderun­ gen:
Im Verfahrensschritt S6 wird nun geprüft, ob die gemessene Segmentzeit die des Bezugssegments ist. Das Bezugssegment un­ terscheidet sich vom Bezugssegment aus dem ersten Verfahren dadurch, daß es sich nicht mehr einem bestimmten Zylinder zu­ ordnen läßt, sondern es sich hier nur um ein bestimmtes mar­ kiertes Segment der Kurbelwelle handelt, das als fehlerfrei definiert wird. Im Verfahrensschritt S10 wird die Segmentzeit TG₀′ des Bezugssegmentes jetzt nicht zwei, sondern bereits eine Kurbelwellenumdrehung später gemessen. Im Verfahrens­ schritt S16 lautet nun die Abfrage n= z/2, d. h. bei dieser Variante wird als Obergrenze für die Segmentzahl die halbe Zylinderzahl verwendet. Diese Variante des Verfahrens eignet sich also nur für geradzahlige Zylinderzahlen.
Wie eingangs bereits erwähnt, variieren die adaptierten Kor­ rekturwerte in Abhängigkeit der Drehzahl der Brennkraftma­ schine. Deshalb wird bei dem aus der EP 0 583 495 B1 bekann­ ten Verfahren die Adaption nur innerhalb eines begrenzten Drehzahlbereiches zugelassen.
Im Gegensatz hierzu wird bei den erfindungsgemäßen Verfahren ein breiterer Drehzahlbereich zugelassen, innerhalb dessen eine Adaption durchgeführt werden kann. Da innerhalb dieses Bereiches die berechneten Korrekturwerte AZMn je nach gewähl­ tem Arbeitspunkt variieren und damit der bestimmte Segment­ fehler nicht konstant ist, sondern von den Adaptionsbedingun­ gen abhängt, wird bei der Berechnung dieser Korrekturwerte in der Formel (2) ein Wert TTn(N) eingerechnet, der die Dreh­ zahlabhängigkeit berücksichtigt.
In der Fig. 3 sind die verschiedenen Verläufe der Segment­ fehler abhängig von der Drehzahl der Brennkraftmaschine in Form eines Diagrammes für die Zylinder Zyl1-Zyl6 einer 6-Zylinder-Brennkraftmaschine dargestellt. Der Adaptionsbereich erstreckt über eine Drehzahl von 1500-3500 1/min.
Es zeigt sich, daß die Form des Kurvenverlaufs eines Segment­ fehlers bezogen auf das Bezugssegment für verschiedene Fahr­ zeuge aufgrund mechanischer Fehler desselben Typs annähernd gleich ist, sie sind lediglich in Y-Richtung zueinander ver­ schoben. Als mechanischer Fehler wird nun der Fehler bei ei­ ner Referenzdrehzahl gewählt. Befindet sich das Fahrzeug wäh­ rend der Adaption in einem anderen Drehzahlbereich, wird der drehzahlabhängige Korrekturwert TTn(N) in den Gleichungen (2) und (4) berücksichtigt. Er kann experimentiell ermittelt wer­ den und ist in einem Kennfeld der Steuerungseinrichtung der Brennkraftmaschine in Form einer Kennlinie als Funktion der Drehzahl abgelegt.
In Fig. 4 ist der Segmentfehler AZMn eines Segments für zwei verschiedene Fahrzeuge desselben Typs in Abhängigkeit der Drehzahl N dargestellt. Aus dem Verlauf der beiden Kurven sieht man, daß sie gegeneinander um einen im aufgetragenen Drehzahlbereich annähernd konstanten Wert in Ordinatenrich­ tung verschoben sind. Die Verschiebung ist mit einem Doppel­ pfeilsymbol gekennzeichnet. In Abszissenrichtung ist jeweils in strichlierter Linie der Segmentfehler des Bezugssegmentes eingezeichnet. Als Referenzdrehzahl ist der Wert 2500 1/min gewählt. Mit weiteren Pfeilsymbolen sind die Werte für die Korrekturwerte TTn(N) bei den Drehzahlen 1500 1/min, 3000 1/min und 3500 1/min eingetragen.

Claims (11)

1. Verfahren zum Erkennen und Korrigieren von Fehlern bei der Bestimmung der Segmentzeit, die eine Welle, insbesondere eine Kurbelwelle oder eine damit verbundene Welle in einer Brenn­ kraftmaschine, benötigt, um sich um eine definierte Winkel­ spanne zu drehen, wobei diese Welle oder ein damit verbunde­ nes Geberrad Markierungen aufweist, die von einem zugeordne­ ten Sensor abgetastet werden und dabei
  • - die Segmentzeit (TG₀) eines Bezugssegments eines Bezugs­ zylinders gemessen und gespeichert wird,
  • - nacheinander für alle Zylinder die Segmentzeiten (TGn) der den einzelnen Zylindern zugehörigen Segmente gemessen und gespeichert werden,
  • - die Segmentzeit (TG₀′) des Segments desselben Bezugszylin­ ders zwei Kurbelwellenumdrehungen später gemessen und ge­ speichert wird,
  • - nacheinander für alle Zylinder der Brennkraftmaschine aus diesen Segmentzeiten (TGn, TG₀′) und aus einem die aktuelle Drehzahl (N) der Brennkraftmaschine berücksichtigenden Kor­ rekturwert (TTn(N)) jeweils ein Korrekturwert (AZn) berech­ net wird,
  • - der jeweilige Korrekturwert (AZn) einer Mittelung unterzo­ gen und anschließend gespeichert wird und
  • - die tatsächlich gemessenen Segmentzeiten (TGn) mit diesem gemittelten Korrekturwert (AZMn) korrigiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrekturwert nach der Beziehung AZn = (TGn-TG₀)/TG₀+n/z·(TG₀-TG₀′)/TG₀-TTn(N)berechnet wird, wobei mit z die Zahl der Zylinder bezeichnet ist.
3. Verfahren zum Erkennen und Korrigieren von Fehlern bei der Bestimmung der Segmentzeit, die eine Welle, insbesondere eine Kurbelwelle oder eine damit verbundene Welle in einer Brenn­ kraftmaschine, benötigt, um sich um eine definierte Winkel­ spanne zu drehen, wobei diese Welle oder ein damit verbunde­ nes Geberrad Markierungen aufweist, die von einem zugeordne­ ten Sensor abgetastet werden und dabei
  • - die Segmentzeit (TG₀) eines Bezugssegments eines Bezugs­ zylinders gemessen und gespeichert wird,
  • - nacheinander für alle Zylinder die Segmentzeiten (TGn) al­ ler Segmente der Welle gemessen und gespeichert werden,
  • - die Segmentzeit (TG₀′) desselben Segments eine Kurbelwel­ lenumdrehung später gemessen und gespeichert wird,
  • - nacheinander für alle Segmente aus diesen Segmentzeiten (TGn, TG₀′) und aus einem die aktuelle Drehzahl (N) der Brennkraftmaschine berücksichtigenden Korrekturwert (TTn(N)) jeweils ein Korrekturwert (AZn) berechnet wird,
  • - der jeweilige Korrekturwert (AZn) einer Mittelung unterzo­ gen und anschließend gespeichert wird und
  • - die tatsächlich gemessenen Segmentzeiten (TGn) mit diesem Korrekturwert (AZMn) korrigiert werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrekturwert nach der Beziehung AZn = (TGn-TG₀)/TG₀+2n/z·(TG₀-TG₀′)/TG₀-TTn(N)berechnet wird, wobei mit z die Zahl der Zylinder bezeichnet ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Korrektur der Segmentzeiten nach der Gleichung TGKn = TGn · (1-AZMn)erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrekturfaktor (TTn(N)) in einem Kennfeld einer elektronischen Steuerungseinrichtung der Brennkraftmaschine abhängig von der Drehzahl (N) abgelegt ist.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Berech­ nung der Korrekturwerte bei Schleppbetrieb der Brennkraftma­ schine durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Berech­ nung der Korrekturwerte nur innerhalb vorgebbarer Drehzahl­ grenzen durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Berech­ nung der Korrekturwerte nur durchgeführt wird, wenn Änderun­ gen der Drehzahl der Brennkraftmaschine unterhalb eines vor­ gegebbaren Grenzwertes liegen.
10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelung der Korrekturwerte in Form einer gleitenden Mittelung erfolgt nach der Gleichung: AZMn = AZMn-1 * (1-MITKO) + AZn * MITKOwobei MITKO eine wählbare Mittelungskonstante darstellt mit einem Wertbereich zwischen Null und Eins.
11. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim allerer­ sten Betriebsbeginn die Korrekturwerte (AZn) mit Initialisie­ rungswerten vorbesetzt werden vorzugsweise mit Null und bei jedem weiteren Betriebsbeginn die Korrekturwerte (AZn) auf die zuletzt ermittelten und gespeicherten Werte des letzten Motorbetriebs gesetzt werden und die Korrektur der Segment­ zeiten erst nach einer vorgebbaren Zahl von Schritten zur Be­ rechnung der Korrekturwerte erfolgt.
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