DE19620002B4

DE19620002B4 - Verfahren zum Ausbilden eines Spritzgießteils, welches ein Einlegeteil enthält

Info

Publication number: DE19620002B4
Application number: DE19620002A
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Kariya-shi Koyama; Tsutomu Kariya-shi Onoue; Keigo Kariya-shi Asano; Tadatsugu Kariya-shi Nakamura; Izuru Kariya-shi Shoji
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1995-05-19
Filing date: 1996-05-17
Publication date: 2010-07-29
Anticipated expiration: 2016-05-18
Also published as: JPH0938982A; JP3389775B2; US6063321A; DE19620002A1; US20020017732A1; US6923632B2; US6309579B1

Abstract

Verfahren zum Umspritzen eines mit Kunststoff beschichteten Einlegeteils (5; 55) in einer Spritzgießform (1, 11, 12)
a) das mittels beweglicher, beheizbarer Haltestifte (2; 92) in der Spritzgießform (1, 11, 12) positioniert ist, wobei die Haltestifte eine Temperatur aufweisen, die unterhalb des thermischen Verformungspunkts des Materials des Einlegeteils (5; 55) liegt,
b) dann der Kunststoff eingespritzt wird, wobei gleichzeitig die Haltestifte (2; 92) auf eine Temperatur erwärmt werden, die höher als der Schmelzpunkt des Kunststoffes ist, bis die Spritzgießform vollständig gefüllt ist,
c) dann das Kühlen des Kunststoffes durch die Formwand der Spritzgießform (1, 11, 12) beginnt, wobei in den Bereichen um die Haltestifte (2; 92) nur bis zum Schmelzpunkt des Kunststoffes gekühlt wird,
d) dann die Haltestifte (2; 92) bis zur Formwand zurückgezogen werden
d) a) wobei gleichzeitig Kunststoff bis zur vollständigen Formfüllung weiter eingespritzt wird und die Haltestifte (2; 92) mindestens die Temperatur des...

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Ausbilden eines Spritzgießteils, welches ein Einlegeteil enthält. Beispiele für derartige Spritzgießteile sind elektrische Spulen oder Induktionsspulen, IC's und Heißleiter, die in Kunststoff gegossene Einlegeteile aufweisen.
Einige der bekannten elektrischen Spulen (elektrischen Induktionsspulen) und IC's weisen Beschichtungen aus Kunststoff oder versiegelte Anker auf, um Wasserdichtigkeit zu schaffen. Es ist bekannt, elektrische Teile in Kunststoff einzuschließen. Das Eingießen elektrischer Teile in Kunststoff ist hinsichtlich der Kosten und der Wiederverwertung vorteilhaft. Im allgemeinen wird zum Eingießen elektrischer Teile in Kunststoff ein Einsatzgießverfahren angewendet, das hinsichtlich der Kosten und einer Massenproduktion günstig ist.
Aus der GB 1425837 A ist ein Haltestift bekannt, der in eine Aussparung einer Form vorsteht. Der Haltestift wird durch eine externe Heizung berührungslos aufgeheizt. Während des Haltens eines Einlegeteils wird die Heizung des Haltestifts maximiert. Wenn er herausgezogen wird, fällt die Temperatur.
Die DE 44 39 438 C1 offenbart ein Verfahren zum Verbinden mehrkomponentiger Spritzgießteile, wobei ein Schieber zum Absperren eines ersten Formbereichs in seinem zum Vorformling weisenden Bereich eine Heizeinrichtung aufweist.
Die JP 55-91642 AA offenbart eine Vorrichtung zum Ausbilden eines Spritzgießteils, welches ein Einlegeteil enthält. Bei der Vorrichtung gemäß der JP 55-91642 AA weisen die Spritzgießformen einen Hohlraum auf, in dem ein Einlegeteil angeordnet ist. Das Einlegeteil kann durch Haltestifte gestützt werden, die in der Lage sind, sich relativ zur Spritzgießformenwand zu bewegen. Während der Ausbildung des Spritzgießteils ist das Einlegeteil an einem vorbestimmten Ort innerhalb des Hohlraums angeordnet, wobei es durch die Haltestifte gehalten wird. Unter diesen Bedingungen wird der Hohlraum mit geschmolzenem Kunststoff gefüllt. Dann werden die Haltestifte aus dem Hohlraum zurückbewegt, bevor der Hohlraum weiter mit geschmolzenem Kunststoff beschickt wird. Das sich letztlich ergebende Spritzgießteil enthält ein Einlegeteil, welches vollständig mit Kunststoff versiegelt ist.
Während der Ausbildung des Spritzgießteils gemäß der JP 55-91642 AA neigt das Einlegeteil dazu, durch die Bewegung des geschmolzenen Kunststoffes verschoben zu werden, wenn die Haltestifte aus dem Hohlraum zurückgezogen werden, bevor die Beaufschlagung des Hohlraums mit geschmolzenem Kunststoff abgeschlossen ist. Die Verschiebung des Einlegeteils verursacht eine Ungleichheit bzw Unebenheit in der Dicke des sich ergebenden Spritzgießteils.
Es ist denkbar, daß die Haltestifte aus dem Hohlraum zurückgezogen werden, nachdem die Beschickung des Hohlraums mit geschmolzenem Kunststoff abgeschlossen ist. In diesem Fall sind bereits verfestigte Kunststoffschichten rund um die Haltestifte ausgebildet, unmittelbar bevor die Haltestifte aus dem Hohlraum zurückbewegt werden. Da die Haltestifte aus dem Hohlraum herausbewegt werden, tritt geschmolzener Kunststoff in die sich durch die Rückzugsbewegung der Haltestifte ergebenden Freiräume ein und nimmt diese ein. Der geschmolzene Kunststoff, welcher in die Freiräume eintritt und diese einnimmt, neigt zu einem ungenügenden Verschmelzen mit den verfestigten Schichten. Diese ungenügende Verschmelzung bewirkt winzige bzw. kapillare Löcher im Kunststoff des fertigen Spritzgießteils, die den Eintritt von Wasser oder ähnlichem zum Einlegeteil ermöglichen. Die winzigen Löcher entsprechen den unverschmolzenen Abschnitten in Kunststoff des vollendeten Spritzgießteils.
Gemäß der Darstellung in 11 weist ein Spritzgussteil 60 mit einem Einlegeteil, welches nach dem Stand der Technik gefertigt wurde, unverschmolzene Abschnitte (kleine Löcher) 61 auf. Die Wandung des Spritzgussteils 60 ist an den Stellen mit den kleinen Löchern 61 bedenklich dünn. Die dünnen Wandungen verringern die Zuverlässigkeit des Spritzgussteils. Im ungünstigsten Fall erstreckt sich das winzige Loch 61 durch die Wandung des Spritzgussteils 60.
Gemäß einem Verfahren nach dem Stand der Technik, in dem die Haltestifte nicht erwärmt werden, verbleiben relativ große unverschmolzene Ab schnitte (relativ große Öffnungen) 61 im verfestigten Kunststoff gemäß der Darstellung in 14.
Werden die Haltestifte nicht ganz zuverlässig erhitzt, dann ist die Temperatur der Haltestifte im Wesentlichen gleich der Temperatur der Spritzgießform. Die Temperatur der Spritzgießform ist derart eingestellt, dass der geschmolzene Kunststoff in einen Hohlraum innerhalb der Spritzgießform eingeführt und nachfolgend ausgehärtet werden kann. Dementsprechend wird der geschmolzene Kunststoff im Hohlraum gleichermaßen durch die Haltestifte wie durch die Spritzgießform gekühlt. Daher treten gekühlte und ausgehärtete Kunststoffschichten rund um die Haltestifte auf. Während der Rückzugsbewegung der Haltstifte verhindern die ausgehärteten Kunststoffschichten einen gleichmäßigen Eintritt in und eine Einnahme des aus der Rückzugsbewegung der Haltestifte resultierenden Freiraumes durch den geschmolzenen Kunststoff. Als Ergebnis verbleiben unverschmolzene Abschnitte oder kapillare Löcher im Kunststoff des fertiggestellten Spritzgießteils.
Daher ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Ausbilden eines Spritzgießteils zu schaffen, welches ein Einlegeteil aufweist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 der Erfindung gelöst.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
1 eine Vorderansicht einer Spritzgußmaschine, mit der das Verfahren durchführbar ist;
2 eine Darstellung eines Teils der Spritzgußmaschine gemäß 1;
3 einen Querschnitt durch eine Spritzgießform;
4 einen Querschnitt durch eine Spritzgießform;
5 einen Querschnitt durch eine Spritzgießform;
6 eine Spritzgießform der Spritzgußmaschine gemäß 1;
7 einen Schnitt durch eine Spritzgießform 1;
8 einen Schnitt durch eine Spritzgießform 1 gemäß 7;
9 einen Schnitt durch eine Spritzgießform 1 gemäß 7;
10 einen Schnitt durch eine Spritzgießform 1 gemäß 7;
11 eine Teilansicht eines Spritzgießteils, das mit einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik ausgebildet wurde;
12 einen Freiraum und Kunststoff als Seitenansicht;
13 den Freiraum und Kunststoff gemäß 12 als Draufsicht;
14 ausgehärteten Kunststoff gemäß dem Stand der Technik;
15 ausgehärteten Kunststoff gemäß dem Verfahren;
16 einen Schnitt durch eine Spritzgießform 1;
17 und 18 Schnitte durch eine Spritzgießform 1 gemäß 16 zu unterschiedlichen Zeiten;
19 eine Bewertungstabelle;
20 ein Diagramm über den Temperaturverlauf eines Haltestifts;
21 Schnitt durch einen Haltestift;
22 Schnitt durch einen Haltestift;
23 Schnitt durch einen Haltestift;
24 Schnitt durch einen Haltestift;
25 eine Seitenansicht eines Haltestifts;
26 Schnitt durch einen Haltestift gemäß 25;
27 Schnitt durch einen Haltestift gemäß der Linie A-A in 25;
Gemäß 1 weist eine Spritzgußmaschine, auf der das Verfahren durchführbar ist, einen Sockel 70 auf, auf dem ein Einspritzabschnitt und ein Formabschnitt angeordnet sind. Der Einspritzabschnitt dient zum Einspritzen von geschmolzenem Kunststoff in den Formabschnitt. Der Formabschnitt dient zum Abkühlen und Verfestigen des durch den Einspritzabschnitt zugeführten, geschmolzenen Kunststoffs. Der Einspritzabschnitt bewegt sich längs der durch den Pfeil in 1 gezeigten Richtung und spritzt geschmolzenen Kunststoff in einen Hohlraum innerhalb einer Spritzgießform im Formabschnitt.
Der Einspritzabschnitt weist einen Trichter 71 und ein Einspritzelement 72 auf. Der Trichter 71 enthält Kunststoffpellets bzw. -granulat und führt diese dem Einspritzelement 72 zu. Das Einspritzelement 72 verarbeitet das zugeführte Kunststoffgranulat in geschmolzenen Kunststoff.
Nachdem die Kunststoffpellets dem Einspritzelement 72 zugeführt sind, werden sie mittels einer nicht dargestellten Schnecke, die innerhalb des Einspritzelements 72 angeordnet ist, zu einem Ende des Einspritzelements 72 gefördert. Die Einspritzvorrichtung 72 ist mit einer nicht dargestellten Heizvorrichtung zum Beheizen der Kunststoffpellets versehen. Während die Kunststoffpellets zum Ende des Einspritzelements 72 gefördert werden, werden sie durch das Heizelement und auch durch den Schub der Schnecke erhitzt und geschmolzen.
Die Spritzgießform weist zwei Spritzgießformhälften, eine Formhälfte ”A” und eine Formhälfte ”B”, Spritzgießformbefestigungsplatten 73A und 73B und einen Antrieb 74 auf. Die Formhälfte ”A” und die Formhälfte ”B” werden durch die jeweilige Spritzgießformbefestigungsplatte 73A und 73B gehalten. Der Antrieb 74 dient zum Bewegen der Befestigungsplatte 73B und der Formhälfte „B”. Insbesondere bewegt der Antrieb 74 die Formhälfte „B” in die durch den Pfeil in 1 gezeigte Richtungen zur Formhälfte „A” hin und davon weg.
Gemäß der Darstellung in 2 weist der Formabschnitt einen Angußkanal 75 zum Zuführen des geschmolzenen Kunststoffs aus dem Einspritzelement 72 gemäß 1 in einen Hohlraum 76 auf. Ein in 2 nicht dargestelltes Einlegeteil ist im Hohlraum 76 angeordnet. Der geschmolzene Kunststoff tritt nach dem Erreichen des Inneren der Formhälften ”A” und ”B” über einen Einlauf 77 in den Hohlraum 76 ein. Nachdem die Ausbildung eines Spritzgießteils, welches ein Einlegeteil enthält, abgeschlossen ist, wird die Formhälfte „B” von der Formhälfte „A” durch den in 1 dargestellten Antrieb 74 getrennt. Dementsprechend kann das fertig ausgebildete Spritzgießteil mittels eines Auswerfers 78 aus der Form entnommen werden.
Im allgemeinen sind Heizabschnitte 79 in der Formhälfte A und der Formhälfte B angeordnet, um die Temperatur in der gesamten Spritzgießform auf eine vorbestimmte Temperatur aufzuheizen und zu halten. Gemäß der Darstellung in 3 weist jede der Formhälften ”A” und ”B” Löcher 80 auf, in denen jeweils Metallheizungen 81 eingefügt sind. Die Metallheizungen 81 bilden jeweils die Heizabschnitte 79 aus.
4 zeigt noch ein weiteres Beispiel für eine Heizung der Formhälften ”A” und ”B”. Gemäß 4 weist jede Formhälfte „A” und ”B” einen Kanal 83 auf, durch den ein Heizmedium 82, wie z. B. erhitztes Wasser oder erhitztes Öl fließt.
5 zeigt noch ein weiteres Beispiel einer Heizung für die Formhälften ”A” und ”B”. Gemäß 5 weist jede Formhälfte „A” und ”B” separate Kanäle 83 auf, durch die Heizmedium 82 wie z. B. erhitztes Wasser oder erhitztes Öl fließt. Die separaten Kanäle 83 können derart abgewandelt werden, daß sie einen gemeinsamen Einlaß und einen gemeinsamen Auslaß aufweisen.
Die Formhälfte „A” und ”E” kann andererseits abhängig vom jeweiligen Typ des eingespritzten Kunststoffes gekühlt werden. In diesem Fall wird die Heizung gemäß 4 oder die Heizung gemäß 5 verwendet und das Heizmedium 82 wird durch ein Kühlmittel wie z. B. kaltes Wasser ersetzt, welches durch den Kanal oder die Kanäle 83 fließt.
Gemäß der Darstellung in 6 weist die Formhälfte „B” einen Hohlraumabschnitt 91 auf, der einen Teil des in 2 dargestellten Hohlraums 76 ausbildet, wenn die Formhälfte „B” und die Formhälfte „A” in Berührung oder in Eingriff miteinander sind. Ein zumindest teilweise im Hohlraumabschnitt 91 angeordnetes Einlegeteil 90 wird durch einen Haltestift 92 gestützt.
Gemäß 6 dient ein sich zwischen dem Angußkanal 75 und dem Einlauf 77 erstreckender Hauptkanal 93 als Durchgang zum Überführen des geschmolzenen Kunststoffes vom Angußkanal 75 zum Einlauf 77. Ein Kunststoff verbleibt in diesem Durchgang als Anguß. Der Anguß wird vom Spritzgießteil entfernt, bevor das Spritzgießteil zum nächsten Schritt weitergeführt wird.
Der Haltestift 92 ist über ein Verbindungsteil 94 mit einem Zylinderstift 95A verbunden. Der Zylinderstift 95A wird durch einen pneumatischen oder hydraulischen Zylinder 95 aufwärts und abwärts bewegt. Da der Zylinderstift 95A aufwärts und abwärts bewegt wird, bewegt sich der Haltestift 92 in den Hohlraum 76 (den Hohlraumabschnitt 91) und aus diesem heraus. Der pneumatische oder hydraulische Zylinder 95 wirkt als pneumatisches oder hydraulisches Stellglied. Der pneumatische Zylinder 95 wird auch als Luftzylinder 95 bezeichnet.
Ein Heizelement im Inneren des Haltestiftes 92 kann mit elektrischem Strom beaufschlagt werden, um diesen zu beheizen. Das Verbindungsteil 94 weist ein Loch 96 auf. Die Formhälfte „B” weist ein Loch 97 auf. Das Heizelement im Haltestift 92 ist über Leitungen 98, die sich durch das Loch 96 im Verbindungsteil 94 und das Loch 97 in der Formhälfte „B” erstrecken, elektrisch mit einer Energieversorgung 99 verbunden. Die Energieversorgung 99 ist außerhalb der Formhälfte „B” angeordnet.
7 zeigt eine Spritzgießform 1 mit einer oberen Formhälfte 11 und einer unteren Formhälfte 12. Vier Haltestifte 2 sind beweglich in der Spritzgießform 1 vorgesehen. in den Haltestiften 2 sind steuerbare, elektrische Heizun gen 3 zum Beheizen der Haltestifte 2 angeordnet, denen elektrischer Strom aus der Energieversorgung 4 zugeführt wird.
Die Spritzgießform 1 kann geöffnet und geschlossen werden. Ist die Spritzgießform 1 geschlossen, berühren sich die obere Formhälfte 11 und die untere Formhälfte 12 oder sind im Eingriff miteinander. Wenn die Spritzgießform 1 offen ist, liegen die obere Formhälfte 11 und die untere Formhälfte 12 getrennt voneinander vor. Ist die Spritzgießform 1 geschlossen, weist sie einen Hohlraum 13 auf, der durch die gegenüberliegenden Oberflächen der oberen Formhälfte 11 und der unteren Formhälfte 12 ausgebildet wird. Die Gestalt des Hohlraumes 13 entspricht der Gestalt des herzustellenden Spritzgießteils. Eine Seite der Spritzgießform 1 weist einen Einlass 14 zum Zuführen von geschmolzenem Kunststoff in den Hohlraum 13 auf.
Zwei der Haltestifte 2 werden an der oberen Formhälfte 11 gehalten, während die anderen beiden Haltestifte 2 an der unteren Formhälfte 12 gehalten werden. Die Haltestifte 2 sind in den Hohlraum 13 hinein und davon heraus bewegbar. Jeder der Haltestifte 2 wird durch einen Luftzylinder 95 zwischen einer ersten und einer zweiten Lage bewegt. Der Luftzylinder 95 ist in 6 dargestellt. Die erste Position der Haltestifte 2 entspricht den hervorstehenden Positionen, in denen die vorderen Enden der Haltestifte 2 ein Einlegeteil 5 im Hohlraum 13 halten. Wenn die Haltestifte 2 in der zweiten Position sind, sind die vorderen Enden der Haltestifte 2 bündig mit der Wandung der oberen Formhälfte 11 und der unteren Formhälfte 12. Die zweite Position der Haltestifte 2 wird auch als zurückgezogene Position bezeichnet.
Jede der gesteuerten elektrischen Heizungen 3 enthält z. B. einen Leiter aus Nickel-Chrom oder Wolfram. Die gesteuerten elektrischen Heizungen 3 sind im jeweiligen Haltestift 2 eingebettet. Jede der gesteuerten elektrischen Heizungen 3 ist von der Wandung des zugehörigen Haltestifts 2 isoliert. Die in den der oberen Formhälfte 11 zugeordneten Haltestiften 2 vorgesehenen gesteuerten elektrischen Heizungen 3 sind mit Energieversorgungen 4 elektrisch verbunden. Die in den der unteren Formhälfte 12 zugeordneten Haltestiften 2 vorgesehenen gesteuerten elektrischen Heizungen 3 sind mit anderen Energieversorgungen 4 elektrisch verbunden. Es ist erkennbar, dass die Energieversorgungen 4 durch eine einzige Energieversorgung ersetzt werden können.
In der Spritzgießform 1 wird gemäß 7 ein Einlegeteil wie folgt mit Kunststoff umspritzt. Ist die Spritzgießform 1 geöffnet, stehen die Haltestifte 2 von der oberen Formhälfte 11 und der unteren Formhälfte 12 vor. Dann wird ein Einlegeteil 5 in die Spritzgießform 1 gesetzt und die Spritzgießform 1 geschlossen. Dadurch wird das Einlegeteil 5 in einer vorbestimmten Position im Hohlraum 13 angeordnet, wobei es durch die vorderen Enden der Haltestifte 2 gehalten wird.
Anschließend wird der Hohlraum 13 der Spritzgießform 1 gemäß der Darstellung in 8 mittels einer Einspritzvorrichtung mit geschmolzenem Kunststoff 6 aus der in 1 gezeigten Einspritzvorrichtung 72 beschickt. Der geschmolzene Kunststoff 6 fließt durch den Einlauf 14, bevor er in den Hohlraum 13 eintritt. Zur gleichen Zeit werden die Energieversorgungen 4 derart aktiviert, dass elektrischer Strom zu den gesteuerten elektrischen Heizungen 3 gelangt. Damit werden die Haltestifte 2 auf eine vorgegebene Temperatur erwärmt, die höher ist als der Schmelzpunkt des Kunststoffes. Während der Beschickung des Hohlraums 13 mit dem geschmolzenem Kunststoff 6 wird eine Bewegung des Einlegeteils 5 aufgrund eines durch das geschmolzene Kunststoff 6 hervorgerufenen Drucks und eines Fließwiderstandes wirksam vermieden, da das Einlegeteil 5 fest durch die Haltestifte 2 gehalten wird. Da die Haltestifte 2 auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt sind, die höher als der Schmelzpunkt des Kunststoffs ist, bildet das geschmolzene Kunststoff 6 keine verfestigten Schichten aus, wenn es auf die Haltestifte 2 auftrifft.
Dann werden die Luftzylinder 95 aktiviert, um die Haltestifte 2 aus dem Hohlraum 13 in die Rückzugslagen zurückzuziehen, in denen die vorderen Enden der Haltestifte 2 gemäß der Darstellung in 9 bündig mit den Wandungen der oberen Formhälfte 11 und der unteren Formhälfte 12 sind. Gleichzeitig wird der Hohlraum 13 weiter mit geschmolzenem Kunststoff 6 gefüllt. Nachdem die Haltestifte 2 die Rückzugslagen erreicht haben, werden die gesteuerten elektrischen Heizungen nicht mehr mit Energie versorgt. Gemäß der Darstellung in den 9 und 10 tritt der geschmolzene Kunststoff 6 gleichmäßig in die sich durch die Rückzugsbewegung der Haltestifte 2 ergebenden Freiräume ein und nimmt diese im wesentlichen ein. Die Abschnitte des geschmolzenen Kunststoffes 6, die die Freiräume einnehmen, verschmelzen ausreichend mit den weiteren Abschnitten des geschmolzenen Kunststoffes 6. Die Freiräume 20, die sich durch die Rückzugsbewegung der Haltestifte 2 ergeben, verschwinden im Wesentlichen vollständig. Daher verbleiben keine winzigen bzw. kapillaren Löcher im Kunststoff des fertigen Spritzgießteils. Zusätzlich treten keine unverschmolzenen Abschnitte im Kunststoff auf. Das Einlegeteil 5 wird vollständig mit Kunststoff umhüllt. Es weist gute Wasserdichtigkeitseigenschaften auf.
Es werden die Haltestifte 2 aus dem Hohlraum 13 unmittelbar nach dem Ende der Beschickung mit dem geschmolzenen Kunststoff 6 zurückgezogen. Die Haltestifte 2 können ihre Rückzugsbewegung vom Hohlraum 13 auch starten, bevor die Befüllung des Hohlraumes 13 mit geschmolzenem Kunststoff abgeschlossen ist. Ist der Freiraum 20 im Hohlraum 13 zu ungefähr 90–95% mit geschmolzenem Kunststoff 6 befüllt, dann fällt der Einspritzdruck des geschmolzenen Kunststoffes 6 auf ein niedriges Niveau und wird dann beibehalten.
Der Zeitpunkt des Beginns der Rückzugsbewegung der Haltestifte 2 kann wie folgt gesteuert werden. Ein erstes Beispiel verwendet einen Zeitschalter, der die Rückzugsbewegung der Haltestifte 2 zu einem Moment um eine vorbestimmte Zeit nach dem Start der Beschickung des Hohlraumes 13 mit geschmolzenem Kunststoff 6 startet. Gemäß einem zweiten Beispiel wird der Druck des geschmolzenen Kunststoffes 6 im Hohlraum 13 durch einen Sensor erfaßt und eine Entscheidung darüber getroffen, ob die Befüllung des Hohlraumes 13 mit geschmolzenem Kunststoff 6 gemäß dem Ausgabesignal des Sensors vollständig ist oder nicht. In diesem Fall beginnen die Haltestifte 2 ihre Rückbewegung aus dem Hohlraum 13, nachdem das Ausgangssignal des Sensors den Abschluß der Befüllung des Hohlraumes 13 mit geschmolzenem Kunststoff 6 anzeigt.
Die 12 und 13 zeigen ein Beispiel eines Freiraums 20 im geschmolzenem Kunststoff, die sich aus der Rückzugsbewegung eines Haltestifts ergibt. Gemäß der Darstellung in den 12 und 13 wird ein Bereich des geschmolzenen Kunststoffes rund um den Freiraum 20 durch Drücke beauf schlagt, die zum Freiraum 20 gerichtet sind. Daher rückt der geschmolzene Kunststoff aus allen Richtungen derart in den Freiraum 20 vor, dass sich der Freiraum 20 verengt. Nach dem Verfahren verbleiben auch unter schlechten Bedingungen nur kleine oder eine geringe Anzahl an unverschmolzenen Abschnitten 62 im verfestigten Kunststoff, wie in 15 dargestellt ist. Das Auftreten von winzigen Löchern im gespritzten Kunststoff wird vermieden, wenn die Haltestifte 2 relativ früh aus dem Hohlraum 13 zurückgezogen werden oder die Temperatur im beheizten Haltestift 2 ausreichend hoch ist.
16 zeigt eine Spritzgießform, in die das Einlegeteil 55 mit Aussparungen oder Nuten eingelegt wird. Die vorderen Enden der Haltestifte 52 sind entsprechend der Aussparungen und Nuten geformt. Während des Einspritzens des Kunststoffteils 6 halten die vorderen Enden der Haltestifte 52 das Einlegeteil 55. Dadurch wird das Einlegeteil 55 exakt in seiner Lage positioniert. Die Gestalt der Aussparungen im Einlegeteil 55 und die Gestalt der vorderen Enden der Haltestifte 52 sind keilförmig, konisch oder halbkugelförmig.
Gemäß 16 wird die Spritzgießform nicht parallel zur Bewegungsrichtung der Haltestifte 52 geöffnet. Die Rückzugslage der Haltestifte 52 entspricht vorzugsweise einer Position, vor der inneren Oberfläche der Wandung der Spritzgießform gemäß 17. Diese Bauform verhindert die Ausbildung von Vorsprüngen auf dem Spritzgießteil. Ist der geschmolzene Kunststoff 57 verfestigt, werden die Haltestifte 52 weiter aus der Rückzugslage gemäß 18 zurückbewegt und die Spritzgießform wird geöffnet, um eine Entnahme des Spritzgießteils zu ermöglichen.
Beeinflusst die Beheizung der Haltestifte 2 nicht das Spritzgießen, z. B., wenn die Spritzgießform 1 groß in ihrer Gestalt ist und kaum beheizt werden kann, oder die Anzahl der Haltestifte 2 gering ist, so ist das Ausmaß der von den Haltestiften 2 abgegebenen Wärme gering. Dann kann die Beheizung der Haltestifte 2 auch nach der Rückzugsbewegung der Haltestifte 2 fortgesetzt werden.
Ist das Einlegeteil 5 aus z. B. Kunststoff hergestellt, der geringe Wärmewiderstandseigenschaften aufweist, so sollten die Haltestifte 2 sehr schnell beheizt werden, unmittelbar bevor oder unmittelbar nachdem der Hohlraum 13 mit dem geschmolzenem Kunststoff 6 befüllt ist. In diesem Fall ist der Zeitraum, während dessen die hochtemperierten Haltestifte 2 in Kontakt mit dem Einlegeteil 5 verbleiben, zu verringern. Um ein schnelles Beheizen zu ermöglichen, ist es vorzuziehen, die gesteuerten elektrischen Heizungen 3 in Abschnitten der Haltestifte 2 anzuordnen, die im Hohlraum 13 frei vorliegen, wenn die Haltestifte 2 in der vorgestreckten Lage erscheinen. Zusätzlich sollte der Stromfluss durch die Heizungen 3 erhöht werden. Die Heizungen 3 können reine Keramikheizungen sein, die den Haltestiften 2 angepasst sind.
Um ein geeignetes Material für die gesteuerten elektrischen Heizungen 3 zu finden, wurden Probestücke ”A”, ”B”, ”C” und ”D” eines Haltestifts 2 vorbereitet und gemäß der Darstellung in 19 nachbestimmten Kriterien ausgewertet. Die Proben ”A”, ”B”, ”C” und ”D” des Haltestifts 2 unterschieden sich voneinander im Material des Haltestifts 2 und im Material der Heizung 3. Die Bewertungspunkte wurden passend auf der Basis eines Stufen-Modelldiagramms festgesetzt. 20 zeigt die Beziehung zwischen einer Zeit und einer Temperaturänderung des Haltestifts 2.
Gemäß der Darstellung in 20 ist der untere Grenzbereich der Temperatur der Haltestifte 2 vorzugsweise derart, daß die Temperatur des Kunststoffs rund um die Haltestifte 2 gleich oder höher ist als der Schmelzpunkt des Kunststoffs, wenn die Haltestifte 2 ihre Rückzugsbewegung aus dem Hohlraum 13 beginnen. Im allgemeinen wird die Temperatur der Spritzgießform 1 derart gewählt, daß der in den Hohlraum 13 eingespritzte geschmolzene Kunststoff 6 aushärtet. Daher ist die Temperatur der Haltestifte 2 nicht auf einen Punkt unterhalb der Temperatur der Spritzgießform 1 eingestellt.
Zum Zeitpunkt des Starts der Befüllung des Hohlraumes 13 mit geschmolzenem Kunststoff 6 sollte die Temperatur der Haltestifte 2 gleich dem oder unterhalb des thermischen Verformungspunkts des Materials des Einlegeteils gehalten werden. Wenn die Haltestifte 2 ihre Rückzugsbewegung aus dem Hohlraum 13 beginnen, sollte die Temperatur der Haltestifte 2 gleich oder geringer sein als die thermische Zersetzungstemperatur des Kunststoffs. Hier bedeutet die thermische Zersetzungstemperatur eine Temperatur, oberhalb der sich die chemische Struktur des entsprechenden Materials derart verändert, daß sich auch die physikalischen Eigenschaften ändern. Bevor die Spritzgieß form 1 geöffnet wird, sollte die Temperatur der Haltestifte 2 unter der Verfestigungstemperatur des Kunststoffs liegen. Dadurch wird der Kunststoff durch die Haltestifte 2 während der Entnahme des Spritzgießteils nicht mehr verformt.
Gemäß 20 sollte, wenn das Einlegeteil für eine nur sehr kurze Zeit durch die Haltestifte 2 gestützt wird, eine schneller Anstieg der Temperatur vorgezogen werden. Auch ist ein schneller Temperaturabfall vorzuziehen. Ein weiteres Bewertungskriterium ist der Verbrauch an elektrischer Energie durch die Heizung 3 und die Zuverlässigkeit der Ein-Aus-Betätigung der Heizung 3.
Bei der Probe ”A” des Haltestiftes 2 war der Körper des Haltestiftes 2 aus einem rostfreiem Stahl (SUS304 gemäß dem JIS Standard) hergestellt und das Heizelement der elektrisch gesteuerten Heizung war aus dem gleichen rostfreien Stahl hergestellt. Bei der Probe ”A” des Haltestiftes 2 gemäß 21 hat der Körper 21 des Haltestiftes 2 dünne Wandungen und der Körper 21 wurde als Heizelement verwendet. Zusätzlich erstreckte sich die plusseitige Leitung in den Körper 21 des Haltestiftes 2 und war mit einem vorderen Ende des Körpers 21 verlötet und verbunden, während eine minusseiige Leitung mit einem hinteren Ende des Körpers 21 des Haltestiftes 2 verbunden war. Das Hauptteil des plusseitigen Leitung im Körper 21 des Haltestiftes 2 war mit einem Isoliermaterial 22 (z. B. Silikon-Gel) derart abgedeckt, dass kein Kurzschluss mit der Wandung des Körpers 21 des Haltestiftes 2 entstehen kann. Die plusseitige Leitung war z. B. aus Nickel-Chrom oder Wolfram hergestellt.
Gemäß 22 hatte die Probe ”B” des Haltestiftes 2 einen Körper 23, der mit einem Loch versehen war, in dem ein Heizelement 24 der gesteuerten elektrischen Heizung 3 angeordnet war. Der Körper 23 des Haltestiftes 2 war aus einem Material wie z. B. Schnellarbeitstahl, einem Stahl SKH51 gemäß dem JIS Standard oder einem Stahl SKD11 gemäß dem JIS Standard hergestellt. Das Heizelement 24 war aus Wolfram hergestellt. Das Heizelement 24 war mit einem Isoliermaterial 25 abgedeckt.
Gemäß 23 hatte die Probe ”C” des Haltestiftes 2 einen Körper 27, der mit einem Loch versehen war, in dem ein Heizelement 26 der gesteuerten elektrischen Heizung 3 angeordnet war. Der Körper 27 des Haltestiftes 2 war aus Isolationskeramik wie z. B. Si₃N₄ hergestellt. Das Heizelement 26 war aus elektrisch leitfähigen Keramiken wie z. B. MoSi₂ hergestellt. Eine metallische Kappe 28 war am Körper 27 des Haltestiftes 2 vorgesehen.
Gemäß 24 hatte die Probe ”D” des Haltestiftes 2 einen Körper 27, der mit einem Loch versehen war, in dem ein Heizelement 26 der gesteuerten elektrischen Heizung 3 angeordnet war. Der Körper 27 des Haltestiftes 2 war aus Isolationskeramik wie z. B. Si₃N₄ hergestellt. Das Heizelement 26 war aus einem elektrisch leitfähigen Keramik wie z. B. MoSi₂ herstellt. Die äußere Oberfläche des Körpers 27 des Haltestiftes 2 war freiliegend.
Unter den Temperaturbedingungen gemäß 20 wurden die Proben ”A”, ”B”, ”C” und ”D” des Haltestiftes 2 hinsichtlich der Temperaturanstiegsgeschwindigkeit, des elektrischen Energieverbrauchs, der Festigkeit und der Zuverlässigkeit der wiederholenden Ein-Aus-Betätigungen getestet. Die Temperaturanstiegsgeschwindigkeit wurde mittels eines Thermistors oder eines Temperatursensors gemessen, der nahe dem vorderen Ende von jeder der Proben ”A”, ”B”, ”C” und ”D” angeordnet war. Der elektrische Energieverbrauch wurde während verschiedener Zeitpunkte der Durchführung des Ausformungskreislaufes bezüglich jeder der Proben ”A”, ”B”, ”C” und ”D” gemessen. Die Festigkeit wurde als Durchmesser des Haltestiftes 2 ausgedrückt, der mit einer Referenzfestigkeit bezüglich jeder der Proben ”A”, ”B”, ”C” und ”D” vorgesehen ist. Die Zuverlässigkeit der wiederholten Ein-Aus-Betätigung wurde dadurch gemessen, daß überprüft wurde, ob der Haltestift 2 brach, nachdem der Haltestift 2 von jeder der Proben ”A”, ”B”, ”C” und ”D” mehrere Male mit der Ein-Aus-Betätigung beaufschlagt wurde.
Gemäß 19 waren die Proben ”C” und ”D” des Haltestifts 2 in allen Betrachtungspunkten besser als die Proben ”A” und ”B” des Haltestifts 2. Die Probe ”D” des Haltestifts 2 war hinsichtlich der Temperaturanstiegsgeschwindigkeit besser als die Probe ”C” des Haltestifts 2. Die Probe ”C” Haltestifts 2 war der Probe ”D” des Haltestifts 2 vergleichbar, wobei die Metallkappe gemäß 23 zusätzlich vorgesehen war. Die Proben ”C” und ”D” der Haltestifte 2 waren in ihrer Festigkeit gleich.
Da der Körper 21 des Haltestiftes 2 dünne Wandungen aufwies, um einen effektiven Heizprozess zu ermöglichen, war die Festigkeit bei der Probe ”A” des Haltestiftes” gemäß 21 gering. Der durch die Probe ”A” des Haltestiftes 2 geschaffene elektrische Widerstand war derart klein, dass der durch das Heizelement fließende elektrische Strom groß wurde. Dementsprechend hatte die Probe ”A” des Haltestiftes 2 ein hohen elektrischen Energieverbrauch. Die plusseitige Leitung war am vorderen Ende des Körpers 21 des Haltestiftes 2 angelötet. Der Hauptteil der plusseitigen Leitung im Körper 21 des Haltestiftes 2 war mit einem Isoliermaterial 22 abgedeckt. Es bestand ein Unterschied in der thermischen Ausdehnung zwischen dem Körper 21 des Haltestiftes 2 und dem Isoliermaterial 22. Während der wiederholten Ein-Aus-Betätigung der Probe ”A” des Haltestiftes 2 neigte die verlötete Verbindung zwischen der plusseitigen Leitung und dem Körper 21 des Haltestiftes 2 zum Bruch. Dementsprechend war die Zuverlässigkeit der wiederholten Ein-Aus-Betätigung der Probe ”A” des Haltestiftes 2 geringer als die der Proben ”C” und ”D” des Haltestiftes 2.
Die Probe ”B” des Haltestiftes 2 war bei der Temperaturanstiegsgeschwindigkeit und dem elektrischen Energieverbrauch etwas schlechter als die Proben ”C” und ”D” des Haltestiftes 2. Die Probe ”B” des Haltestiftes 2 war vergleichbar den Proben ”C” und ”D” des Haltestiftes 2 hinsichtlich der Festigkeit und der Zuverlässigkeit der wiederholten Ein-Aus-Betätigung.
Es hat sich experimentell herausgestellt, dass alle Bauformen der Proben ”A”, ”B”, ”C” und ”D” für einen Haltestift 2 geeignet waren, der tatsächlich in einer Spritzgießform verwendet wird. Im Allgemeinen waren die Proben ”B”, ”C” und ”D” des Haltestiftes 2 besser als die Probe ”A” des Haltestiftes 2. Die Probe ”D” des Haltestiftes 2 war hinsichtlich der Temperaturanstiegsgeschwindigkeit exzellent.
Ein möglicher Grund, warum die Probe ”D” des Haltestiftes 2 hinsichtlich der Temperaturanstiegsgeschwindigkeit besser war als die Probe ”B” und ”C” des Haltestiftes 2, wird wie folgt vermutet. Die Probe ”D” des Haltestiftes 2 besteht im wesentlichen aus einer Doppelschichtstruktur, die elektrisch leitfähige Keramiken und isolierende Keramiken aufweist. Dagegen ist jede der Proben ”B” und ”C” des Haltestiftes 2 aus einer Dreischichtstruktur aufgebaut, die ein Heizelement, das Isoliermaterial, welches das Heizelement abdeckt, und den Haltestiftkörper aufweist.
Die Bauform des Haltestiftes 2 gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung sollte der Bauform der Proben ”A”, ”B”, ”C” oder ”D” entsprechen. Wenn die Haltestifte 2 der Probe ”A” entsprechen, können die Körper der Haltestifte 2 aus einem anderen geeigneten Metall als rostfreiem Stahl hergestellt sein. Wenn die Haltestifte 2 der Probe ”B” entsprechen, können die Heizteile 24 gemäß 22 aus Platin oder einer anderen Substanz anstelle von Wolfram hergestellt sein. Ferner kann der Haltestiftkörper 23 ein rostfreies Stahlteil enthalten, welches ein Loch aufweist, in dem ein Heizelement angeordnet ist. Wenn die Haltestifte 2 der Probe ”C” oder der Probe ”D” entsprechen, können die elektrisch leitfähigen Keramiken anstelle von MoSi₂ unter Verwendung von ZrO₂-Y₂O₃ oder LaF₃ hergestellt sein. Ferner kann die Isolierkeramik des Haltestiftes Al₂O₃, BeO oder MgO nutzen.
Die Keramiken sind anorganische nicht-metallische Materialien, die durch Wärmeverfahren hergestellt sind.
Der Körper jedes Haltestiftes 2 kann aus Isolierkeramik hergestellt sein, während das Heizelement jeder Heizung 3 aus einem Metall wie z. B. Wolfram oder Platin hergestellt sein kann.
Sind die Haltestifte 2 in der Spritzgießform 1 isoliert, können sie aus nur elektrisch leitfähiger Keramik ausgebildet sein.
Die 25, 26 und 27 zeigen einen Haltestift, der in seiner Bauweise mit der Probe ”D” vergleichbar ist. Der Haltestift gemäß der 25, 26 und 27 weist ein vorderes Ende auf, das ein keramisches Heizelement 31 enthält. Das keramische Heizelement 31 wird durch eine Metallhülse 32 gehalten. Es erstreckt sich durch die Metallhülse 32. Ein hinteres Ende des keramischen Heizelements 31 ist durch eine Metallkappe 33 abgedeckt. Eine plusseitige elektrische Leitung 34 ist mit einem Abschnitt der Metallkappe 33 verbunden. Die elektrische Leitung 34 weist einen metallischen Leiter 34a und eine isolierende Beschichtung 34b auf, die den metallischen Leiter 34a abdeckt. Der metallische Leiter 34a ist z. B. aus Kupfer ausgebildet. Er weist einen ungeschützten bzw. freiliegenden Abschnitt auf, der mit der Metallkappe 33 verlötet ist. Eine minusseitige elektrische Leitung 35 ist mit der metallischen Hülse 32 verlötet. Die Metallkappe 33 wird durch eine isolierende Beschichtung 33a abge deckt, die einen Kurzschluß zwischen der Metallkappe 33 und der minusseitigen elektrischen Leitung 35 verhindert. Wenn der Haltestift gemäß den 25, 26 und 27 in einer Spritzgießform verwendet wird, erstreckt sich der vordere Abschnitt des keramischen Heizelements 31 in einen Hohlraum der Spritzgießform.
Gemäß 27 weist das keramische Heizelement 31 ein Heizteil 31b auf, das aus elektrisch leitfähigen Keramiken ausgebildet und durch isolierende Keramiken 31a ummantelt ist. Eine sich vom Heizteil 31b erstreckende plusseitige Leitung 34c ist an einer Position, die in 26 mit ”A” bezeichnet ist, mit der Metallkappe 33 verbunden. Eine sich vom Heizteil 31b erstreckende minusseitige Leitung 35c ist an einer Position, die in 26 mit ”B” bezeichnet ist, mit der Metallhülse 32 verbunden.
Der Haltestift gemäß den 25, 26 und 27 kann auch eine andere Gestalt haben.
Die Beheizung der Haltestifte 2 sollte vorzugsweise nach Abschluss der Rückzugsbewegung eingestellt werden. Wenn der geschmolzene Kunststoff 6 dazu neigt, in die Freiräume zwischen den Haltestiften 2 und der Spritzgießform 1 einzudringen, werden die Haltestifte 2 während ihrer nächsten Bewegung wieder erhitzt. Das Wiedererhitzen der Haltestifte 2 bewirkt ein Schmelzen des verfestigten Kunststoffes in den Freiräumen zwischen den Haltestiften und der Spritzgießform 1, was eine nachfolgende Bewegung der Haltestifte 2 ermöglicht.
Die Haltestifte 2 können auch indirekt beheizt werden.
Dabei weist jeder der Haltestifte 2 eine hohle Struktur auf, in die eine Flüssigkeit mit hoher Temperatur wie z. B. erhitztes Wasser, oder ein Gas wie erhitzte Luft erhitztes Öl in das Innere des Haltestiftes 2 eingeführt werden kann, um diesen zu beheizen.
Nachdem die Haltestifte 2 aufgeheizt sind, müssen sie abkühlen. Rund um die Haltestifte 2 können Kühlkanäle vorgesehen sein. Z. B. kann die Spritzgießform 1 nahe der Haltestifte 2 mit Kanälen für ein Kühlmittel versehen sein.
Die Haltestifte 2 sollen auf eine Temperatur erhitzt werden, die gleich oder höher als der Schmelzpunkt des Kunststoffs ist. Sie können aber auch auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des Kunststoffs erhitzt werden. Die Haltestifte 2 sollten auf eine Temperatur, die höher ist als die Temperatur der Spritzgießform 1 ist, beheizt werden.
Die Haltestifte 2 werden auf eine Temperatur beheizt, bei der die ausgehärteten Kunststoffschichten wieder weich werden.
Der eingespritzte Kunststoff kann ein thermoplastischer Kunststoff wie z. B. PBT (Polybutylen-Terephthalat) sein. Der PBT-Kunststoff weist einen Schmelzpunkt von 230°C auf. Der PBT-Kunststoff weist ferner einen thermischen Deformationspunkt von 150°C auf. Wird der PBT-Kunststoff als Einspritzkunststoff verwendet, so ist es vorzuziehen, daß die Temperatur der Spritzgießform 1 zwischen 70°C und 80°C liegt und die Haltestifte 2 auf ungefähr 100°C beheizt werden. Dies dient dazu, in diesem Fall die Abschnitte mit eingespritztem Kunststoff rund um die Haltestifte 2 weicher zu halten. Die Haltestifte 2 können auf 150°C erwärmt werden, was dem thermischen Verformungspunkt des PBT-Kunststoffs entspricht. Dies dient dazu, daß in diesem Fall die Abschnitte rund um die Haltestifte 2 hinreichend verformbar sind und folglich der Verbleib an unverschmolzenen Abschnitten im Kunststoff des fertigen Spritzgießteils wirksam vermieden werden kann. Gleichermaßen können die Haltestifte 2 auf eine Temperatur erhitzt werden, die gleich oder höher ist als der Schmelzpunkt des PBT-Kunststoffes. Dies dient dazu, dass in diesem Fall die Abschnitte von eingespritztem Kunststoff rund um die Haltestifte 2 geschmolzen bleiben und folglich ein Verbleib von ungeschmolzenen Abschnitten im Kunststoff des fertigen Spritzgießteils noch wirksamer vermieden wird.
Das Einlegeteil 5 kann vollständig oder teilweise in Kunststoff eingebettet werden. Bezüglich des fertigen Spritzgießteils können dann Drahtleitungen oder Kontakte zur Herstellung einer elektrischen Verbindung frei liegen. Das Einlegeteil 5 kann eine elektrische Spule (eine elektrische Induktionsspule), ein IC, oder ein Thermistor bzw. Heißleiter sein.
Die in der Spritzgießform 1 vorgesehenen Haltestifte 2 dienen zum starren Abstützen des Einlegeteiles 5 in einer vorgegebenen Lage innerhalb des Hohlraums 13. Die Halteteile bzw. Haltestifte sind in den Hohlraum 13 und aus diesem heraus bewegbar. Die Halteteile werden durch Antriebe wie z. B. Hydraulikzylinder oder Luftzylinder bewegt. Die Halteteile sollten zylindrisch sein. Die Halteteile können auch eine Vierkantform oder eine L-Form in Übereinstimmung mit der Gestalt des Einlegeteiles 5 aufweisen. Wenn die Halteteile in ihrer zurückgezogenen Lage sind, sind die vorderen Endflächen der Halteteile im wesentlichen bündig mit oder in lagemäßiger Übereinstimmung mit den inneren Oberflächen der Spritzgießform 1. Die Halteteile sollten aus Stahl hergestellt werden. Die Halteteile können auch aus einem keramischen Material hergestellt werden, das hohen Temperaturen widersteht.
Die Spritzgießform 1 dient auch zum Kühlen des geschmolzenen Kunststoffs, welcher in den Hohlraum 13 eingespritzt wird. Die Halteteile können durch elektrische Heizungen 3 beheizt werden. Die beheizten Halteteile verhindern die Verfestigung des Kunststoffs in ihrer Umgebung, oder verändern den Schmelzzustand des Kunststoffes.
Das Ausmaß der Beheizung der Halteteile wird so gewählt, dass der Kunststoff rund um die Halteteile geschmolzen bleibt. Werden die Halteteile auf eine Temperatur beheizt, die höher ist als die Temperatur der inneren Oberflächen der Spritzgießform 1, ist es möglich, das Auftreten von winzigen Löchern im Kunststoff des fertigen Spritzgießteils zu unterdrücken. Dazu sollten die Halteteile auf eine Temperatur geheizt werden, die gleich oder höher ist als der Schmelzpunkt des Kunststoffs und gleich oder geringer ist als der thermische Zersetzungspunkt des Kunststoffs. Die Haltestifte können mit gesteuerten elektrischen Heizungen 3 ausgestattet sein, die jeweils einen Nickel-Chrom-Draht, einen Wolfram-Draht, einen Platin-Draht oder ein elektrisch leitfähiges keramisches Element enthalten. Die gesteuerten elektrischen Heizungen 3 in den Halteteilen anzuordnen. Die elektrisch gesteuerten Heizungen 3 können auch außerhalb der Halteteile angeordnet sein. Die Energieversorgungen 4 für die gesteuerten elektrischen Heizungen 3 sind Energieversorgungen, die große Konstantströme zuführen können. Pro Halteteil kann eine Energieversorgung 4 verwendet werden. Alternativ kann eine Energieversorgung 4 für zwei oder mehrere Halteteile verwendet werden.
Der eingespritzte Kunststoff kann PBT (Polybutylen-Terephthalat), PPS (Polyphenylen-Sulfid), Kunststoff auf Polyamidbasis oder Kunststoff auf Polyesterbasis sein.

Claims

Verfahren zum Umspritzen eines mit Kunststoff beschichteten Einlegeteils (5; 55) in einer Spritzgießform (1, 11, 12) a) das mittels beweglicher, beheizbarer Haltestifte (2; 92) in der Spritzgießform (1, 11, 12) positioniert ist, wobei die Haltestifte eine Temperatur aufweisen, die unterhalb des thermischen Verformungspunkts des Materials des Einlegeteils (5; 55) liegt, b) dann der Kunststoff eingespritzt wird, wobei gleichzeitig die Haltestifte (2; 92) auf eine Temperatur erwärmt werden, die höher als der Schmelzpunkt des Kunststoffes ist, bis die Spritzgießform vollständig gefüllt ist, c) dann das Kühlen des Kunststoffes durch die Formwand der Spritzgießform (1, 11, 12) beginnt, wobei in den Bereichen um die Haltestifte (2; 92) nur bis zum Schmelzpunkt des Kunststoffes gekühlt wird, d) dann die Haltestifte (2; 92) bis zur Formwand zurückgezogen werden d) a) wobei gleichzeitig Kunststoff bis zur vollständigen Formfüllung weiter eingespritzt wird und die Haltestifte (2; 92) mindestens die Temperatur des eingespritzten Kunststoffes haben, und d) b) nachdem die Haltestifte (2; 92) die Rückzugslage erreicht haben, diese nicht mehr mit Heizenergie versorgt werden, dann e) der Kunststoff abgekühlt und der Gegenstand entformt wird.