DE19618246A1 - Stapler - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Stapler nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Aus DE 10 33 136 ist ein fahrbarer Lastenheber bekanntge­ worden, bei dem ein Hubgerüst einen Hohlmast in Form eines T-förmigen Grundrisses aufweist. Der Mast ist in seiner Breite deutlich geringer als der Abstand zwischen den Radarmen. Dadurch besteht für den Bediener, der das Fahrzeug zum Beispiel über eine Deichsel betätigt, eine gute Sichtmöglichkeit nach vorn.

Aus G 90 05 653 ist bekanntgeworden, einen Mast aus zwei im Querschnitt U-förmigen Profilen zu bilden, die im parallelen Abstand zueinander angeordnet sind mit der offenen Seite aufeinander zuweisend. Auch bei dieser Aus­ führungsform ist das Hubgerüst deutlich schmaler als der Abstand der Radarme. Das Lastaufnahmemittel, beispiels­ weise ein eine Gabel aufweisender Lastschlitten hat auf jeder Seite beabstandet zwei Rollen, die innerhalb der Mastprofile geführt sind. Das Lastaufnahmemittel weist eine Aufnahmeplatte auf, die zwischen den Mastprofilen an­ geordnet ist. Die Breite des Mastes wird daher durch diese Anordnung bestimmt. Eine ähnliche Anordnung ist auch aus der DE 33 33 166 bekanntgeworden, bei der jedoch das Last­ aufnahmemittel mittels Rollen an den Außenseiten der Schenkel der U-förmigen Mastprofile geführt ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Stapler zu schaffen, dessen Hubgerüstabmessungen in der Breite und Tiefe minimal sind bei ausreichender Stabilität des Hubge­ rüsts und günstiger Kraftübertragung vom Lastaufnahmeteil auf das Hubgerüst.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 ge­ löst.

Der erfindungsgemäße Hubstapler verwendet als Hubmast ebenfalls im Querschnitt U-förmige Mastprofile, deren offene Seiten einander zugekehrt sind. Sie haben nur einen geringen Abstand voneinander. Dieser Abstand braucht nur geringfügig größer zu sein als ein an der Rückseite des Schlittens mittig angebrachter Steg, an dem Führungsrollen für die Führung des Lastschlittens am Mast gelagert sind. Die Führungsrollen benötigen einen Lagerzapfen, der sei­ nerseits am Steg befestigt werden muß. Zu diesem Zweck sind im Steg auf gegenüberliegenden Seiten Sackbohrungen eingeformt, in die Halteabschnitte der Lagerzapfen ein­ steckbar sind.

Die erfindungsgemäße Konstruktion weist eine Reihe von Vorteilen auf. Einer besteht darin, daß die U-förmigen Mastprofile sehr nahe zusammengebracht werden können, da in dem Abstand zwischen diesen lediglich Platz für einen Steg geschaffen ist, der die Führungsrollen lagert. Auf diese Weise kann der Hubmast (Monomast) sehr schmal ausge­ bildet sein. Er stellt deshalb nur ein relativ geringes Sichthindernis für den Bediener des Staplers dar.

Die Tiefe der Sackbohrungen für die Halteabschnitte der Lagerzapfen läßt sich bei der Fertigung relativ genau ein­ halten. Damit läßt sich auch relativ genau der Abstand zwischen den Rollen und ihre Lage innerhalb der Mastpro­ file festlegen. Bei anderen Befestigungsarten, wie zum Beispiel Schweißen oder dergleichen, müssen weitaus höhere Toleranzen in Kauf genommen werden. Die Mastprofile können ihrerseits im Abstand voneinander Toleranzen aufweisen. Um diese auszugleichen, können in die Sackbohrungen Aus­ gleichsringe oder -scheiben eingelegt werden. Das gleiche ist der Fall, wenn eine verschleißbedingte Maßänderung im Mastprofil auftritt.

Bei der Erfindung werden die Zapfen der Rollen einfach in die Sackbohrungen eingesteckt, ohne daß es einer weiteren Befestigung bedarf. Sie halten sich durch die Anordnung der Rollen in den Mastprofilen selbst. So kann bei einem Verschleiß einer Rolle oder des Zapfens dieses Bauteil problemlos auch beim Benutzer des Staplers ausgewechselt werden.

Die Genauigkeit der Bohrungen hängt auch von der Genauig­ keit der Fertigung des Steges ab. Dieser kann eine ein­ fache geometrische Form aufweisen, beispielsweise einen Quader bilden, der mit CNC-Maschinen mit hoher Wiederhol­ genauigkeit präzise gefertigt werden kann, so daß eine hohe Parallelität und Maßhaltigkeit beider Außenflächen gegeben ist.

Besonders vorteilhaft ist die günstige Kraftaufnahme im Mast. Die am Lastaufnahmemittel, insbesondere Lastschlit­ ten, angreifenden Kräfte werden ohne Verformung des Steges unmittelbar über die Rollen auf den Hubmast übertragen. Seitenkräfte, die im Mittelsteg auftreten, heben sich gegenseitig auf.

Um einen möglichst guten Kraftübergang zu gewährleisten und eine sichere Halterung der Rollen am Mittelsteg, sieht eine Ausgestaltung der Erfindung vor, daß der in der Sack­ bohrung einsitzende Halteabschnitt des Zapfens einen grö­ ßeren Durchmesser aufweist als der Lagerabschnitt des Zapfens. Vorzugsweise ist der Halteabschnitt zylindrisch. Er kann mit einer Abflachung versehen werden, damit beim Einsetzen in die Sackbohrung Luft entweichen kann.

Die Achsen der Bohrungen haben nach einer weiteren Ausge­ staltung der Erfindung in einer Ebene senkrecht zur Mast­ achse eine Neigung derart, daß die Bohrungsachsen zum Mast hin oder von diesem fort konvergieren. Bei auf jeder Seite des Mittelstegs übereinander angeordneten Rollen ist die Neigung des oberen Paars Rollen gegenüber dem unteren ent­ gegengesetzt gerichtet. Auf diese Weise ist auch möglich, eine Sicherung gegen seitliches Verschieben zu erhalten, insbesondere, wenn die zugekehrten Innenflanken der U-Pro­ file komplementär geformt sind. In jedem Fall kann bei vorgegebenen Mastprofilabmessungen durch die Schrägstel­ lung der Rollenachsen auch eine Anpassung von Standardrol­ len an das Mastprofil erhalten werden. Je größer der Win­ kel um so größer der Abstand zwischen den diametral am weitesten außen liegenden Punkten des Umfangs der Rollen. Da die Bohrungen den Winkel des Zapfens vorgeben, ist nicht erforderlich, den Zapfen gesondert zu bearbeiten und zu positionieren, um ihn lagerichtig am Mittelsteg anzu­ bringen. Fertigungsfehler durch falsche Positionierung der Lagerzapfen entfallen mithin.

Vorzugsweise werden die Zapfen einfach in die Bohrungen eingesteckt. Es ist jedoch auch denkbar, sie in Reibschluß anzubringen, z. B. durch einen Preßsitz, und mittels einer Festsetzschraube zu sichern. Ferner kann eine Schraubbe­ festigung für den Zapfen vorgesehen werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt perspektivisch einen Stapler nach der Erfin­ dung schräg von vorn.

Fig. 2 zeigt die Rückseite des Hubgerüstes des Staplers nach Fig. 1, teilweise aufgebrochen.

Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch die Darstellung nach Fig. 2 entlang der Linie 3-3.

Fig. 4 zeigt die Seitenansicht eines Lastschlittens des Hubgerüstes nach Fig. 2 oder 3.

Fig. 5 zeigt in Draufsicht und teilweise im Schnitt ent­ lang der Linie 6-6 von Fig. 6.

Fig. 6 zeigt die Rückansicht des Lastschlittens nach Fig. 4 in Richtung Pfeil 6.

Fig. 7 zeigt eine Einzelheit der Darstellung nach Fig. 5.

Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch Fig. 5 entlang der Linie 8-8.

Fig. 9 zeigt vergrößert die Einzelheit nach Fig. 3.

Fig. 10 zeigt in Seitenansicht den Mittelsteg des Hub­ schlittens nach den vorstehenden Figuren.

Fig. 11 zeigt einen Schnitt durch die Darstellung nach Fig. 10 entlang der Linie 11-11 ohne Rollen.

Fig. 12 zeigt einen Schnitt durch die Darstellung nach Fig. 10 entlang der Linie 12-12 ohne Rollen.

Der Stapler nach Fig. 1 weist ein Chassis 10 auf mit einem Gehäuse 12. Die Batterie zum Antrieb des Motors befindet sich im Gehäuse 12 und ist nicht zu erkennen. In einer Ausnehmung des Gehäuses 12 ist ein sogenannter Monomast 20 aufgenommen, der das Hubgerüst für einen Lastschlitten 22 bildet. Der Monomast 20 steht innerhalb der Fahrzeugkon­ tur 12. Er besteht aus zwei im Querschnitt U-förmigen Mastprofilen 24, 26, die zwischen den Tragarmen 28, 30 bzw. darunterliegenden, in Fig. 1 nicht zu erkennenden Radarmen angeordnet sind. Die Mastprofile liegen so nahe zusammen, daß ein deutlicher Zwischenraum zu den benach­ barten Radarmen frei bleibt. Die den Antriebsteil zuge­ wandte Seite des Monomastes 20 ist durch eine kastenartige Verkleidung 30 abgedeckt. Die Verkleidung 30 ist in nicht dargestellter Weise lösbar mit dem Monomast 20 verbunden, beispielsweise eingeklipst. Wie aus Fig. 3 und insbeson­ dere Fig. 9 hervorgeht, sind die Mastprofile 24, 26 U-för­ mig. Die innen liegenden Flächen der Schenkel der Mastpro­ file 24, 26 bilden Führungsflächen für Führungsrollen 50.

In Fig. 3 ist zu erkennen, daß die Führungsrollen die äußeren Laufringe von Rollenlagern bilden. Dies ist in Fig. 9 nicht gezeigt.

Die Mastprofile 24, 26 sind auf einer Platte 52 abgestützt und durch Schweißung daran befestigt, die zum Chassis 12 des Staplers gehört. Sie ist im unteren Bereich ange­ bracht. Vier vertikale Halteplatten 54 sind mit den Mast­ profilen 24, 26 durch Schweißung verbunden. Die Mastpro­ file sind mit den beschriebenen Platten verschweißt, so daß diese die Lastmomente auffangen können. Die Mastpro­ file 24, 26 sind im übrigen am oberen Ende durch eine kurze Verbindungsstrebe 58 miteinander verbunden. Bei 64 ist punktiert eine Kette angedeutet. Ein Hubzylinder 66, dessen Kolbenstange eine Kettenrolle 68 lagert, dient zur Betätigung der Kette 64. Die Kette ist in noch weiter unten zu beschreibender Weise mit dem Lastschlitten 22 verbunden.

An der Rückseite des Lastschlittens 22 ist eine vertikale Platte 72 angebracht. Die Schlittenplatte 72 hat an der Unterseite Ausnehmungen 74, in die Streifenbleche 76 pa­ rallel im Abstand voneinander eingeschweißt sind, deren Oberseite durch ein Blech 78 abgedeckt ist, so daß die Radarme 28, 30 gebildet sind.

Auf der Rückseite der vertikalen Schlittenplatte 72 ist mittig ein Steg 80 in Form einer relativ dicken planparal­ lelen Platte angeschweißt. An der Außenseite des Mittel­ steges 80 sind Zapfen 84, 86 angebracht zur Lagerung der Rollen 50. Wie aus Fig. 9 zu entnehmen, weisen die Zapfen 84, 86 einen Lagerabschnitt 90 und einen Halteabschnitt 92 auf. Der Lagerabschnitt 90 dient zur Lagerung der Rollen 50. Der Halteabschnitt 92 ist zylindrisch und hat einen größeren Durchmesser als der Lagerabschnitt 90. Er sitzt annähernd passend in einer Sackbohrung 94 bzw. 96 im Steg 80. Die Tiefe der Sackbohrung 94 bzw. 96, in die die Halteabschnitte 92 einfach eingesteckt werden, bestimmt den Abstand der Rollen 50 voneinander. Sie kann etwas größer gewählt werden als für den Abstand, der durch den Abstand der Mastprofile 24, 26 vorgegeben ist, erforder­ lich ist. Dadurch kann eine Anpassung des Abstandes mit Hilfe von Ausgleichsringen oder -scheiben erfolgen, die in die Sackbohrung 94, 96 eingelegt werden. Eine besondere Befestigung der Zapfen 84, 86 in den Bohrungen erfolgt nicht. Sie kann jedoch auch alternativ vorgenommen werden, z. B. mittels Reibschluß, Schraubbefestigung o. dgl.

Wie aus den Fig. 9, 11 und 12 hervorgeht, haben die Achsen der Bohrungen 94, 96 keinen rechten Winkel zur Längsachse des Mittelsteges 80, sondern sind in der Ebene senkrecht zur Mastachse leicht geneigt. Wie erkennbar aus Fig. 11 ist die Neigung der oberen Bohrungen 94, 96 der­ art, daß die Achsen der Bohrungen zum Mast hin konvergie­ ren, während sie im unteren Bereich zum Mast hin divergie­ ren. Es wird beispielsweise ein Winkel von 2,5° gewählt. Der Neigungswinkel bestimmt indessen den Abstand zwischen den Anlagepunkten der Rolle 50 an der Innenseite der Pro­ filschenkel. Je geringer die Neigung, um so größer der Ab­ stand. Dadurch läßt sich eine Anpassung der Rollen an die Abmessungen des Mastprofils vornehmen. Bei entsprechend geformten Innenflächen der Profilschenkel läßt sich außer­ dem dadurch eine Seitenstabilität erreichen.

Bei der gezeigten Ausführungsform greift die oben be­ schriebene Kette 64 des Hubmechanismus an der linken unte­ ren Seite des Mittelsteges 80 an, an den von unten ein Festmacherstück 110 mit Hilfe einer Platte 112 ange­ schraubt ist. Zu diesem Zweck dient eine Schraube 98, die in eine Gewindesackbohrung (Fig. 10) an der Unterseite des Stegs 80 eingeschraubt ist. Der Steg 80 weist am unteren Ende eine im Querschnitt dreieckige Nase 114 auf, die in eine entsprechende Ausnehmung des Festmacherstücks ein­ greift. Auf diese Weise findet eine gute Kraftübertragung auf den Schlitten 22 statt, obwohl die Kette 64 seitlich vom Steg 80 geführt ist.

Wie ferner aus Fig. 9 hervorgeht, ist zwischen den Rollen 50 und der Innenseite der Stege der Mastprofile 24, 26 ein minimaler Ausgleichsabstand von etwa 1 mm vorgesehen. Im Heben- und Senkbetrieb laufen im Idealfall die Rollen nur auf einem Schenkel der Mastprofile (je nach Belastungs­ richtung). Sie werden jedoch bei einem Auslenken genau aus der Mittellage zur Seite durch die Stege der Mastprofile aufgefangen, an denen dann die Rollen 50 entlanggleiten.

Claims (12)

1. Stapler mit einem verfahrbaren Antriebsteil, an dem zwei parallel beabstandete Radarme angebracht sind, und einem Lastteil, das ein am Antriebsteil angebrachtes Hubgerüst und einen verfahrbar am Hubgerüst angeordne­ ten, eine Lastgabel enthaltenden Lastschlitten umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das Hubgerüst einen mittig zwischen den Radarmen angeordneten Mast (20) geringer Breite aufweist, der von zwei nahe zusammenstehenden U-förmigen Mastprofilen (24, 26) gebildet ist, deren offene Seiten einander zugekehrt sind, an der Rückseite des Lastschlittens (22) mittig ein Steg (80) angebracht ist, an dem auf jeder Seite mindestens eine Rolle (50) drehbar gelagert ist, die in das jeweils zugekehrte Mastprofil (24, 26) eingreift und rollend mit den Schenkeln des Mastprofils in Eingriff bringbar ist und die Rollen (50) drehbar auf einem Zapfen (84, 86) gela­ gert sind, der mit einem Abschnitt (92) in einer Sack­ bohrung (94, 96) des Steges (80) einsteckbar ist.

2. Stapler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf jeder Seite des Steges (80) zwei Rollen (50) im Abstand übereinander angeordnet sind.

3. Stapler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Sackbohrung (94, 96) einsitzende Halte­ abschnitt (92) des Zapfens (84, 86) einen größeren Durchmesser aufweist als der Lagerabschnitt (90) des Zapfens.

4. Stapler nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Halteabschnitt (92) zylindrisch geformt ist.

5. Stapler nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Halteabschnitt (92) eine Abflachung aufweist.

6. Stapler nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Halteabschnitt (92) mittels Reib­ schluß, Schraubbefestigung o. dgl. befestigbar ist.

7. Stapler nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Achsen der Bohrungen (94, 96) eine Neigung haben derart, daß die Bohrungen der oberen Rollen (50) in Richtung Mast (20) konvergieren/diver­ gieren und die unteren Rollen (50) in Richtung Mast (20) divergieren/konvergieren.

8. Stapler nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel etwa 2,5° beträgt.

9. Stapler nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Steg (80) von einer im wesent­ lichen rechteckigen einteiligen Platte gebildet ist, die an der Rückseite an der vertikalen Schlittenplatte (72) angebracht ist, vorzugsweise durch Schweißung.

10. Stapler nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Innenflächen der Schenkel der Mastprofile (24, 26) auf der dem Lastschlitten (22) zugekehrten Seite komplementär zur Neigung des Umfangs der Rollen geformt sind.

11. Stapler nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Platte (80) geringfügig größer als das Doppelte der Länge der Sackbohrungen (94, 96) ist.

12. Stapler nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mastprofile (24, 26) einen Abstand voneinander haben, der nur geringfügig größer ist als die Dicke der Stegplatte (80).