DE19617617C2 - Verfahren zur Entsorgung von Explosivstoff-Wirkmassen sowie Vorrichtung hierfür - Google Patents
Verfahren zur Entsorgung von Explosivstoff-Wirkmassen sowie Vorrichtung hierfürInfo
- Publication number
- DE19617617C2 DE19617617C2 DE19617617A DE19617617A DE19617617C2 DE 19617617 C2 DE19617617 C2 DE 19617617C2 DE 19617617 A DE19617617 A DE 19617617A DE 19617617 A DE19617617 A DE 19617617A DE 19617617 C2 DE19617617 C2 DE 19617617C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- materials
- gas
- screw
- rotary kiln
- disposal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES
- F23J15/00—Arrangements of devices for treating smoke or fumes
- F23J15/02—Arrangements of devices for treating smoke or fumes of purifiers, e.g. for removing noxious material
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
- F23G5/002—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor characterised by their grates
- F23G5/004—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor characterised by their grates with endless travelling grates
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
- F23G5/08—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having supplementary heating
- F23G5/12—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having supplementary heating using gaseous or liquid fuel
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
- F23G5/08—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having supplementary heating
- F23G5/14—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having supplementary heating including secondary combustion
- F23G5/16—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having supplementary heating including secondary combustion in a separate combustion chamber
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
- F23G5/20—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having rotating or oscillating drums
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F42—AMMUNITION; BLASTING
- F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
- F42B33/00—Manufacture of ammunition; Dismantling of ammunition; Apparatus therefor
- F42B33/06—Dismantling fuzes, cartridges, projectiles, missiles, rockets or bombs
- F42B33/067—Dismantling fuzes, cartridges, projectiles, missiles, rockets or bombs by combustion
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G2203/00—Furnace arrangements
- F23G2203/20—Rotary drum furnace
- F23G2203/208—Rotary drum furnace with interior agitating members
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G2206/00—Waste heat recuperation
- F23G2206/10—Waste heat recuperation reintroducing the heat in the same process, e.g. for predrying
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G2209/00—Specific waste
- F23G2209/16—Warfare materials, e.g. ammunition
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
- F23G2900/00—Special features of, or arrangements for incinerators
- F23G2900/52001—Rotary drums with co-current flows of waste and gas
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES
- F23J2217/00—Intercepting solids
- F23J2217/40—Intercepting solids by cyclones
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Entsorgung von Materialien, die Explosivstoff-Wirkmassen sind
und/oder diese enthalten, gemäß Anspruch 1, eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Ansprüchen 12 und
15 sowie eine Entsorgungsanlage gemäß Anspruch 20.
Materialien, die Explosivstoff-Wirkmassen sind bzw. diese
enthalten, wie beispielsweise pyrotechnische Wirkmassen,
Treibmittel, Nebel- und Reizstoffe, kleinkalibrige Munition,
insbesondere Patronenmunition und phosphorhaltige Munition,
müssen entsorgt werden, wenn sie wegen Ablauf der
Lagerfähigkeit nicht mehr einsatzfähig sind. In diese Gruppe
der zu entsorgenden Stoffe fallen auch Trinitrotoluol,
Hexogen, Oktogen, Nitropenta, Tetryl als Einzelkomponenten
oder in Form von Gemischen. Eine gefahrlose mechanische
Abtrennung der Wirkmassen ist dabei aufgrund des pyro
technischen bzw. Explosivpotentials und der hohen Festigkeit
der Wirkmasse nicht ungefährlich möglich oder nur unter
unverhältnismäßig hohem Aufwand technisch durchführbar.
Die erfindungsgemäß zu entsorgenden Materialien weisen in
der Regel eine äußere Metallhülle, einen Zündsatz und die
Wirkstoffmasse auf. Diese Metallhülle ist in der Regel bei
der Umsetzung inert, während die Treibmittel an der
thermischen Umsetzung sowohl beim bestimmungsgemäßen Gebrauch
als auch während der Entsorgung reagieren. Als Treibmittel
kommen insbesondere Nitrocellulose, Nitroglycerin, Dinitro
toluol, Trinitrotoluol sowie verschiedene Stabilisatoren in
Betracht. Insbesondere bei Brand- und Leuchtspurgeschossen
enthält die Munition auch Phosphor in unterschiedlicher
Menge.
Werden Leuchtkörper verwendet, so bestehen diese in der
Regel vorzugsweise aus einer Aluminiumhülle, einem Anzündsatz
und der Wirkmasse, wobei die Wirkmasse sich aus einem
Leichtmetallpulver als Energielieferant, einem Oxidationsmit
tel, das Sauerstoff abspalten kann, einem organischen
Bindemittel zur mechanischen Verfestigung des Gemenges und
gegebenenfalls mineralischen und/oder organischen Farbver
stärkern zusammensetzt. In der Regel wird als Leicht
metallpulver Magnesium verwendet, da andere in Betracht
kommende Metalle entweder toxikologisch bedenklich oder zu
teuer sind. Als Oxidationsmittel werden in der Regel Nitrate
insbesondere Natriumnitrat verwendet, wobei in Ausnahmefällen
auch Chlorate oder Perchlorate zum Einsatz kommen. Als
organische Bindemittel werden Polymere verwendet. Als
Farbverstärker sind halogenhaltige Verbindungen insbesondere
fluorhaltige oder chlorhaltige Metallsalze enthalten. Beim
Abbrennen dieser Leuchtstoffmunition entstehen daher über
wiegend Metalloxide wie Magnesiumoxid, Natriumoxid und
Aluminiumoxid, Stickstoff, Stickoxide sowie Kohlenoxide und
gegebenenfalls Halogenwasserstoffe.
Die deutsche Patentschrift DE 42 21 343 C1 der selben
Anmelderin beschreibt ein Verfahren und Vorrichtung zur
Aufarbeitung von pyrotechnischem Material, wobei das pyro
technische Material in einem Rohrreaktor kontrolliert abge
brannt wird und die entstehende Schlacke gegebenenfalls noch
mals umgesetzt wird und das entstandene Rohgas durch einen
Hochtemperaturbereich geführt wird, um noch vorhandene orga
nische Stoffe zu zersetzen.
Anschließend wird das Rohgas durch verschiedene Gasrei
nigungsverfahren derart gereinigt, daß es als Abluft an die
Atmosphäre abgegeben werden kann.
Die Vorrichtung des Standes der Technik verwendet eine
diskontinuierliche Zuführvorrichtung mittels welcher das zu
entsorgende Material dem Rohrreaktor zugeführt wird.
Nachteilig an dem Verfahren des Standes der Technik gemäß
der DE 42 21 343 C1 ist, daß einerseits die entstandene Schlacke
nochmals umgesetzt werden muß und andererseits daß die
Vorrichtung diskontinuierlich betrieben wird, da bei
kontinuierlicher Beschickung des Rohrreaktors große Schwie
rigkeiten auftreten würden, den Abbrand des pyrotechnischen
Materials kontrolliert ablaufen zu lassen.
Ein weiterer Nachteil beider Verfahren ist, daß im
wesentlichen nur eine Sorte pyrotechnischen Materials pro
Charge gefahren werden kann.
Demgegenüber bringt die deutsche Patentschrift DE 44 44
809 C1 insoweit eine Verbesserung, als dieser Stand der Technik
die Verwendung von zwei separaten Reaktoren, einer soge
nannten Abbrandkammer sowie einem separaten Reaktor be
schreibt. Gemäß dem Verfahren der DE 44 44 809 C1 wird ein
bestimmtes pyrotechnisches Material in der Abbrandkammer zur
Reaktion gebracht, während in dem zweiten Reaktor gleichzei
tig ein anderes pyrotechnisches Material kontrolliert
abgebrannt wird. Die in dem zweiten separaten Reaktor ent
stehende Schlacke wird ausgeschleust und dann gegebenenfalls
in der Abbrandkammer nachreagieren gelassen, so daß hier
wenigstens zwei unterschiedliche pyrotechnische Materialien
in einer Anlage gleichzeitig verarbeitet werden können.
Ein erster Ansatz unterschiedliche pyrotechnische
Materialien in einem kontinuierlichem Betrieb in einer
einzigen Anlage durchführen zu können, findet sich in der
deutschen Patentschrift DE 195 09 196 C1. Gemäß diesem Verfahren
des Standes der Technik wird das zu entsorgende Material in
einen Behälter gefüllt, dieser dann einer ersten
Ausbrandkammer zugeführt, in der die Körper auf Entzündungs
temperatur gebracht werden und gegebenenfalls in einer oder
mehreren weiteren Ausbrandkammern ausschwelen gelassen, wobei
die Körper direkt mit Flächenbrennern auf eine Temperatur im
Bereich von 300°C bis 500°C erhitzt werden. Die Rauchgase
werden hierbei kontinuierlich abgezogen und einer thermischen
Nachbehandlung zugeführt und dann weiter über bekannte
Reinigungsverfahren umweltgerecht aufgereinigt.
Die Ausbrandkammern sind in Form von Tunnelsegmenten
angeordnet. Die Behälter, welche das zu entsorgende Material
erhalten, werden gemäß dem Stand der Technik der DE 195 09
196 C1 auf Schienen mit Hilfe pneumatisch betätigter Schieber
durch die einzelnen Ausbrandkammern geführt. Der Ein- und
Austrag der Behälter erfolgt mittels entsprechenden Schleusen
über eine Rollenbahn.
Nachteilig an diesem Verfahren ist jedoch einerseits der
hohe mechanische Aufwand des gesamten Behältertransport
mechanismus sowie die energetisch ungünstige direkte Be
heizung der Behälter innerhalb der Ausbrandkammern.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es daher
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren und eine
Vorrichtung zur Entsorgung von Materialien, die Explosiv
stoff-Wirkmassen sind und/oder diese enthalten, zur Verfügung
zu stellen, welche kontinuierlich betrieben werden kann und
welche gleichzeitig mit unterschiedlichen Materialien eines
wesentlich breiteren Einsatzspektrums beschickt werden kann,
und welche die Nachteile des Standes der Technik wenigstens
weitgehend vermeiden.
Verfahrenstechnisch wird diese Aufgabe durch die
kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Die vor
richtungstechnische Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die
kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 12, 15 und 20.
Erfindungsgemäß werden Materialien, die Explosivstoff-
Wirkmassen sind und/oder diese enthalten in eine Zone
erhöhter Temperatur eingebracht, in eine Reaktionszone
gefördert, wobei gleichzeitig die Materialien während der
Förderung kompartimentiert werden, gefolgt von thermischem
Umsetzen der Materialien in einer sauerstoffhaltigen Umgebung
und einem fraktionierten Austrag von festen, flüssigen und
gasförmigen Umsetzungsprodukten.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat einerseits den
Vorteil, daß es kontinuierlich betrieben werden kann, weil
aufgrund der kontinuierlichen Förderung eine kontinuierliche
Beschickung der Anlage erfolgen kann.
Desweiteren können unterschiedliche Materialien gleich
zeitig entsorgt werden, da während der Förderung eine Kom
partimentierung erfolgt. Diese Kompartimentierung oder
Kammerung hat einerseits die Wirkung, daß unterschiedliche
Materialien zur Reaktion gebracht werden können, ohne daß
sich deren thermische Umsetzungen gegenseitig stören. An
dererseits verhindert die Kompartimentierung auch das Umher
fliegen von Teilen, etwa Patronenhülsen, bei stürmischer
thermischer Umsetzung innerhalb der Reaktionszone.
Gemäß Anspruch 2 wird die Zone erhöhter Temperatur
mittels eines Fallrohres und/oder mittels einer Schleuse
und/oder mittels einer Trägereinrichtung, insbesondere einer
Lanze, beschickt. Der Vorteil hiervon liegt darin begründet,
daß somit unterschiedliche Materialien in ein und derselben
Anlage verarbeitet werden können.
Bei Bedarf kann das Entsorgungsverfahren bzw. die
Entsorgungsanlage auch chargenweise mit einem bestimmten
Material betrieben werden, so daß hier etwa für Handgranaten
oder Patronenmunition oder Leuchtkörper bestimmte Prozeß
parameter, wie Verweilzeiten, Temperaturen, Fördergeschwin
digkeiten oder dergleichen fein abgestimmt auf das jeweilige
Material werden können.
Besonders vorteilhaft werden die zu entsorgenden
Materialien mittels einer Schnecke, insbesondere mittels
einer Schnecke in einem Drehrohrofen gemäß Anspruch 3
gefördert.
Jedoch ist es ebenfalls möglich die zu entsorgenden
Materialien mittels eines Förderbandes, insbesondere Ketten
förderbandes, gemäß Anspruch 4 innerhalb der Zone erhöhter
Temperatur und der Reaktionszone zu fördern. Die für die
Verarbeitung unterschiedlicher Materialien und für den
kontrollierten Prozeßablauf erforderliche Kompartimentierung
wird vorzugsweise gemäß Anspruch 5 erreicht, indem man
beispielsweise die Förderschnecke eines Drehrohrofens bzw.
eine zweite Schnecke baulich derart gestaltet, daß die Wendel
der Schneckengänge eine bestimmte Höhe haben, so daß sich
innerhalb der Reaktionszone eine Kompartimentierung zwischen
einzelnen Wendel- oder Schneckengängen ergibt. Eine Kammerung
bzw. Kompartimentierung läßt sich ebenfalls mittels Stegen
und/oder Vorhängen, vorzugsweise Kettenvorhängen gemäß
Anspruch 5 erreichen.
Vorteilhaft können gemäß Anspruch 6 feste, flüssige und
pastöse Materialien verwendet werden.
Die gasförmigen Umsetzungsprodukte werden vorteilhaft
gemäß Anspruch 7 einem Staubabscheider und einem Hoch
temperaturreaktor zugeleitet, wobei insbesondere Staubab
scheider und Hochtemperaturreaktor als bauliche Einheit
ausgebildet sind. Dies hat den Vorteil, daß einerseits
schnellstmöglich nach Verlassen der Reaktionszone das Gas von
Stäuben wie zum Beispiel PbO2, Al2O3, PbCl2, AlCl3, CaO, CdO,
SnO2, Sb2O3, CuO, ZnO wenigstens weitgehend befreit wird und
die nachfolgende Gasbehandlung nicht weiter durch derartige
Stäube gestört wird. Als Staubabscheider wird vorzugsweise
ein Zyklonabscheider verwendet.
Gemäß Anspruch 8 leitet man einen Teil des über den
Staubabscheider grob entstaubten Abgases unter externer Wär
mezufuhr, beispielsweise mittels eines Propan/Heizöl-Brenners
wieder in die Zone erhöhter Temperatur kreislaufförmig zu
rück. Dies hat insbesondere prozeßtechnische (u. a. pro
duktspezifisch angepaßte Temperaturführung, vergleichsmäßig
der Temperaturgradienten über das Drehrohr und Vermeidung ex
tremer lokaler Temperaturspitzen; gezielte Senkung des Sauer
stoffwertes im Kreislaufgas und damit im ausgeschleusten
Rauchgas als Berechnungsbasis für die Schadstoffemissionsmen
gen) und energetische Vorteile, wobei neben der Wirtschaft
lichkeit eine hohe Betriebssicherheit und Variabilität in der
Prozeßführung erreicht wird.
Um den nicht zurückgeführten Abgasteil des Rauchgases im
wesentlichen von organischen Bestandteilen, zum Beispiel
Dioxinen, Furanen, CO und anderen organischen Kohlenstoffver
bindungen zu befreien, leitet man diesen Abgasteil vorteil
haft in einen Hochtemperaturreaktor ein.
Gemäß Anspruch 10 unterzieht man das den
Hochtemperaturreaktor verlassende Abgas, vorzugsweise nach
Abkühlung in einer geeigneten Kühleinrichtung weiteren Rei
nigungsschritten gemäß Anspruch 10. Der Vorteil an den
Reinigungsverfahren gemäß Anspruch 10 liegt darin begründet,
daß durch Nachschalten einer speziellen Gasreinigungsstufe
auch ganz spezifische chemische Komponenten aus dem Gas
entfernt werden können, so daß sich eine umweltverträgliche
Abluft ergibt.
Vorzugsweise wird bei dem vorliegenden Verfahren gemäß
Anspruch 11 Abwärme und/oder Wärme die bei chemischen
Reaktionen entsteht über Wärmetauscher zurückgewonnen und
diese Wärme dem Prozeß an geeigneter Stelle wieder zugeführt.
Diese Maßnahmen senken die Energiekosten für das vorliegende
erfindungsgemäße Verfahren erheblich.
Anspruch 12 beschreibt eine Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei die Vorrichtung zum
Einbringen der zu entsorgenden Materialien einen Aufgabekopf
aufweist, an dem wenigstens eine Beschickungseinrichtung
vorgesehen ist, wobei der Aufgabekopf in einen Drehrohrofen
mündet, dessen Drehrohr zur Kompartimentierung und Förderung
der zu entsorgenden Materialien eine mit der Wand verbundene,
durchgehende Wendel aufweist, wobei der Drehrohrofen mittels
Durchleiten von Heißgas in Förderrichtung der Materialien in
seinem Innenraum beheizt wird und in dem Innenraum eine
indirekte Zündung der Materialien erfolgt, wobei die
Umsetzungsprodukte am Ausgang mittels wenigstens einer
Fraktioniereinrichtung in feste, flüssige und gasförmige
Produkte fraktioniert werden. Als feste Produkte fallen
beispielsweise die Metallhülsen von Handgranaten und
Patronenmunition an. An flüssigen Produkten kann beispiels
weise flüssiges Blei anfallen.
Ein derartiger Drehrohrofen ist aufgrund der Entsorgung
von Explosivstoffen vorteilhaft als Panzerdrehrohrofen ausge
bildet. Die Maßnamen des Anspruchs 14 haben den Vorteil, daß
einerseits eine zusätzliche Kompartimentierung erreicht wird
und andererseits durch die Abweisersegmente verhindert wird,
daß Munition bereits im Eingangsbereich innerhalb des
Drehrohrofens durch eine unzureichende Förderung entzündet
wird bzw. zur Detonation gelangt und somit zur Schädigung des
Ofens führt.
Eine weitere unabhängige Lösung der eingangs bezeichneten
Aufgabe ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungs
gemäßen Verfahrens gemäß Anspruch 15. Neben dem oben
erwähnten Drehrohrofen, insbesondere Panzerdrehrohrofen, kann
auch ein außenmantelbeheizter Durchlaufofen verwendet werden,
in dessen unteren Bereich ein Endloskettenförderer vorgesehen
ist. Zur Kompartimentierung des Durchlaufofens sind ring
förmig ausgestaltete Prallbleche und/oder Kettenvorhänge
vorgesehen. Sowohl beim Drehrohrofen als auch beim Durch
laufofen erfolgt eine indirekte Zündung der Materialien und
deren kontrollierter Abbrand, ohne daß direkte Flammen aus
einem Brenner die zu entsorgenden Materialien erreichen.
Sowohl beim Drehrohrofen als auch beim Durchlaufofen ist
am Ausgang eine Fraktioniereinrichtung vorgesehen, mittels
welcher es möglich ist, die Umsetzungsprodukte in feste,
flüssige und gasförmige Produkte zu fraktionieren.
Als in der Praxis besonders vorteilhaft hat sich ein
Kettenförderer innnerhalb des Durchlaufofens erwiesen, der
über eine Labyrinthschleuse im Einlaufbereich des Durch
laufofens und innerhalb des Durchlaufofens durch einen
konstruktiv angepaßten Bodenbereich gemäß Anspruch 16 geführt
wird.
Die Maßnahmen des Anspruchs 17 haben den Vorteil, daß
Falschlufteintrag durch das vorgesehene Wägeklappensystem
vermieden werden.
Gemäß Anspruch 18 steht die im Inneren des Drehrohrofens
bzw. Durchlaufofen liegende Reaktionszone unter Unterdruck.
Dies hat den Vorteil, daß die Reaktion kontrolliert ablaufen
kann, ohne daß größere Mengen an kontaminierter Verbrennungs
luft in die Atmosphäre gelangen können. Zur Erzeugung des Un
terdrucks wird vorzugsweise ein Sauggebläse verwendet.
Eine Siebtrommel gemäß Anspruch 19 als Fraktionier
einrichtung zu verwenden hat den Vorteil, daß hierdurch
bequem eine Dreiphasentrennung stattfinden kann. Durch die
Sieblöcher können flüssige Materialien hindurchtreten und in
geeignete Sammelbehälter laufen, während feste Materialien
etwa Granaten oder Patronenhülsen, welche nicht durch die
Sieblöcher hindurchtreten können, in einen anderen geeigneten
Sammelbehälter ausgeschleust werden können. Die gasförmigen
Umsetzungsprodukte werden quasi ungehindert von der
Siebtrommel weiter in die anschließenden Gasaufbereitungs
anlagen geführt.
Die Ansprüche 20 und 21 sind auf eine Entsorgungsanlage
gerichtet, die sich in der Praxis bewährt hat.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung
ergeben sich aufgrund der Beschreibung von Ausführungsbei
spielen sowie anhand der Zeichnung.
Es zeigt:
Fig. 1: eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer ersten
Ausführungsform; und
Fig. 2: eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer zweiten
Ausführungsform.
In Fig. 1 ist mit 1 ein Panzerdrehrohrofen bezeichnet.
An seinem Eingang weist der Panzerdrehrohrofen 1 einen
Aufgabekopf 2 auf, welcher in das Panzerdrehrohr 3 mündet. Am
Ausgang 4 ist ein Inertmaterialabzug als Fraktionierein
richtung 5 angeordnet.
In einer im Unterdruck betriebenen Reaktionsstrecke, die
zur thermischen Umsetzung von pyrotechnischen Wirkmassen,
Treibmitteln, Nebel- und Reizstoffen, kleinkalibriger Muniti
on, insbesondere Patronenmunition, und phosphorhaltiger Muni
tion dient und sich aus den Hauptkomponenten:
- - Beschickungsvorrichtung (nicht gezeigt)
- - Panzerdrehrohr
- - Hochtemperatursektion
- - Heißgaskreislaufsystem sowie
- - in den Prozeßfluß integrierte Abscheidesysteme
zusammensetzt, kamen zweibasige Treibmittel folgender
Grobzusammensetzung im Panzerdrehrohr
3
zum Einsatz:
Treibmittel: | |
Nitrocellulose: | 50-60 Masse-% |
Nitroglyzerin: | 20-30 Masse-% |
Dinitrotoluol: | ≦ 10 Masse-% |
Stabilisatoren: | ≦ 10 Masse-% |
Als Inertmaterialzuschlagkomponente wurde für den
örtlichen thermischen und mechanischen Schutz des Panzerdreh
rohres 3 kleinkalibrige Munition zugegeben, die auf Grund
ihres hohen metallischen Inertmaterialanteils in Form von
Stahlschrott aus ökonomischen Gründen gegenüber einer reinen
Inertmaterialzugabe bevorzugt zur Anwendung kam.
Kleinkalibrige Munition: Inertmaterial: ca. 85 Masse-%
Treibladungspulver: ca. 15 Masse-%
Kleinkalibrige Munition: Inertmaterial: ca. 85 Masse-%
Treibladungspulver: ca. 15 Masse-%
Während das Treibladungspulver in der Zusammensetzung den
Treibmitteln vergleichbar war, bestand das Inertmaterial
hauptsächlich aus unterschiedlich oberflächengeschützten
Stahlhülsen mit verschiedenen Füllmaterialien (u. a. Blei,
Sprengsätze, Brand- und Leuchtspurgeschosse usw.).
Die Zudosierung des Einsatzmateriales b Treibmittel sowie
die der kleinkalibrigen Munition als Alternativkomponente für
das Inertmaterial a erfolgten getaktet in den Aufgabekopf 2
des Panzerdrehrohres 3. Das Panzerdrehrohr 3 ist zum Produkt
transport sowie zur Portionierung bzw. Kompartimentierung
(Sicherheitsaspekte) mit Inneneinbauten in Form einer mit der
Wandung des Panzerdrehrohrofens vergossenen, durchgehenden
Wendel bestückt, der im Einlaufbereich über ca. 25% der
Länge des Panzerdrehrohres 3 eine zweite Wendel gleicher
Steigung mit einer Wendelhöhe von 20% der Höhe der
durchgehenden Wendel zugefügt war. Zusätzlich waren im
Stauscheibenbereich, der den Drehrohrteil 3 vom Aufgabekopf 2
trennt, Abweiserbleche gleichmäßig über den Umfang des
Drehrohreinlaufbereiches zwischen den Wendeln angeordnet, um
eine Ansammlung von Einsatzmaterialien in diesem Bereich zu
verhindern. Mit der Stauscheibe, die wehrähnlich gestaltet
war, wurde verhindert, daß umgesetztes oder aber unumge
setztes Einsatzmaterial b bei den ablaufenden Reaktionen im
Panzerdrehrohr 3 in den Aufgabekopf 2 zurückgeschleudert
wurde.
Betrieben wurde das Panzerdrehrohr 3 bei einer
Betriebstemperatur am Auslauf von ca. 240°C. Im Aufgabekopf 2
waren unter Berücksichtigung sicherheits- und fördertech
nischer Aspekte die (nicht gezeigten) Beschickungseinrich
tungen
- - Fallrohrtechnik
- - Schleusentechnik sowie
- - ein Alternativanschluß für die Eindüsung flüssiger bzw. pastöser Entsorgungsgüter
angeordnet, die durch die Stauscheibe bis in das
Panzerdrehrohr
3
führten.
Die getaktete Zuführung der portionierten, trockenen
Treibmittel erfolgte mittels Fördereinrichtung über die
Fallrohrtechnik in den Aufgabekopf 2 des Panzerdrehrohres 3.
Die Portionierung der Treibmittelstücke war der lichten Weite
des außenmantelgekühlten Fallrohres angepaßt, wobei aus
Sicherheitsgründen sowie zur Vermeidung eines unkontrollier
ten Falschlufteintrages die lichte Weite des Fallrohres in
Auswertung der Betriebserfahrungen in der Absolutgröße
begrenzt blieb. Eine diskontinuierliche Entsorgung der bei
der Portionierung anfallenden Rest- bzw. Treibmittelbruch
stücke, die auf Grund ihrer Dimensionierung sowie ihrer Form
zu Versetzungen im Fallrohr durch nicht gerichtete Ein
bringung führen können, war über die Schleusentechnik
gegeben. Während über die Fallrohrtechnik hauptsächlich die
Zuführung von Einsatzmaterialien b definierter Körperformen
erfolgte, wurde die Schleusentechnik vorzugsweise für die
Einbringung stückiger Einsatzmaterialien b genutzt. Treibmit
telspäne, versetzt mit einem Dispersionsmittel, lassen sich
u. a. als pastöse Masse durch Eindüsung in den Drehrohrofen 1
diskontinuierlich mitentsorgen.
Die Einbringung der kleinkalibrigen Munition, im
ausgeführten Anwendungsbeispiel der Munitionstyp 5,6 × 39 mm
in verpackter Form, wurde aus Sicherheitsgründen getrennt von
den Treibmitteln über die Schleusentechnik zugeführt, über
die vorzugsweise die generelle Inertmaterialbeschickung bei
Gemischkomponentenfahrweise vorgenommen wurde und taktzeit
versetzt zur Beschickung über die Fallrohrtechnik erfolgte.
Durch gezielte Rückführung von heißem Kreislaufgas 6, das
mit einer Vorlauftemperatur von ca. 310°C ebenfalls über den
Aufgabekopf 2 ins Panzerdrehrohr 3 eingeleitet wurde, werden
die Einsatzmaterialien b im Panzerdrehrohr 3 indirekt
gezündet und thermisch umgesetzt. Kreislaufgas und Einsatz
material b wurden im Gleichstrom durch das Panzerdrehrohr 3
geführt.
Mit der Kreislaufgasfahrweise und der Regelung der
Vorlauftemperatur des zurückgeführten Kreislaufgases 6
mittels eines außerhalb des Panzerdrehrohres 3 liegenden, in
der Kreislaufgasleitung integrierten Brenners 9 wurde in
Verbindung mit der variierbaren Umlaufgeschwindigkeit des
Panzerdrehrohres 3 eine dem jeweiligen Einsatzproduktspektrum
anzupassende flexible Fahrregimegestaltung unter Berücksich
tigung sicherheitstechnischer Aspekte erreicht und ein
funktionssicherer Anlagenbetrieb gewährleistet.
Über Leitung 7 wird Frischluft zum Kreislaufgas 6
gemischt und über Gebläse 8 dem Brenner 9 zugeführt. Das
durch Brenner 9 erwärmte Kreislaufgas-/Luftgemisch wird über
Leitung 10 wieder in das Drehrohr 3 eingeleitet.
Während der vollkommene Ausbrand der Einsatzmaterialien b
im Panzerdrehrohr 3 verweilzeitabhängig über die Variation
der Drehzahl des Panzerdrehrohres 3 regulierbar war, war mit
der Kreislaufgasfahrweise gegenüber On-line-Betrieb eine
stabile Prozeßführung mit Einhaltung eines definierten Rest
sauerstoffgehaltes deutlich eingegrenzter Schwankungsbreite
bei getakteter Beschickung gegeben.
Konzentrationsschwankungen in nachgeschalteten
Rauchgasreinigungsstufen werden dadurch weitestgehend geglät
tet, regelungstechnische Aufschaltungen von Rauchgaskom
ponenten handhabbarer und Überschreitungen in den Schadstoff
komponenten im Reingas minimiert.
Mit der Kreislaufgasfahrweise wurde gegenüber On-line-
Betrieb eine relativ gleichmäßige Temperaturverteilung über
den Panzerdrehrohrofen 1 erreicht und damit eine sichere
Temperaturführung gewährleistet. Extreme lokale Temperatur
spitzen infolge der thermischen Reaktion der Einzelkörper
werden begrenzt, der Panzerdrehrohrofen 1 thermisch entlastet
und ein gezielter Abbrandprozeß bei definierten Prozeßbe
dingungen gesichert. Da über das Kreislaufgassystem Anfahr-
und Dauerbetrieb des Reaktionsteils aufrechterhalten wurde,
war eine gezielte Außerbetriebnahme unter Ausschluß der
Kondensation unerwünschter, verdampfbarer Metalle und Metall
salze gegeben.
Während der Stahlschrott der Kalibermunition versetzt mit
Staubanteilen, wie z. B. PbO2, Al2O3, PbCl2, AlCl3, CaO, CdO,
SnO2, Sb2O3, CuO, ZnO, am Drehrohrende abgezogen wurde, wurde
das staubbelastete Rauchgas 11 zur Entstaubung über einen
Staubabscheider 12, im Beispielsfalle ein Zyklonabscheider,
geleitet. Der Restsauerstoffgehalt des staubbelasteten
Rauchgases 11 lag bei 12,7 Vol-% im Trockengas. Zur
Vermeidung der Kondensation von unerwünschten, verdampfbaren
Metallen und Metallsalzen in den Inertcontainern 13 wurde die
Fraktioniereinrichtung 5 mit Sperrgas (Teikreislaufgasmenge)
14 definierter Menge beaufschlagt. Als Sperrgas 14 wurde
gezielt eine Teilgasmenge des heißen Kreislaufgasstromes 6
vor dessen Einbindung in das Panzerdrehrohr 3 eingesetzt.
Im Abscheider 12, der aus prozeßtechnischen Gründen einem
Hochtemperaturreaktor 15 vorgeschaltet ist, ist aus baulichen
Gesichtspunkten direkt unterhalb des Hochtemperaturreaktors
15 in einer Baueinheit angeordnet und mit einer tangentialen
Einleitung des staubbelasteten Rauchgases 11 ausgeführt war,
wurde das Gas von anorganischen festen Schadstoffen wie z. B.
PbO2, Al2O3, PbCl2, AlCl3, CaO, CdO, SnO2, Sb2O3, CuO, ZnO
grobentstaubt. Mittels Zellradschleuse 16 erfolgt der
Staubaustrag aus Abscheider 12 in den darunter angeordneten
Staubcontainer 17.
Während aus dem unteren Bereich des
Hochtemperaturreaktors 15 aus dem Abscheider 12 die
Hauptmenge des Kreislaufgases 6 abgezogen wurde, wurde das
ausgekreiste Rauchgas zur thermischen Nachbehandlung über den
Hochtemperaturreaktor 15 geführt. Die ausgekreiste Kreislauf
gasmenge lag anteilig bezogen auf die Gesamtkreislaufgasmenge
bei 38 Masse-%. In den Hochtemperaturreaktor 15 wurde die
ausgeschleuste Rauchgasmenge unter definierten technolo
gischen Parametern (Verweilzeit ≧ 2 sec., Temperaturen von
ca. 1200°C) thermisch nachbehandelt, um einen vollständigen
Ausbrand von organischen Bestandteilen, z. B. Dioxinen,
Furanen, CO und organischem Kohlenstoff, zu gewährleisten.
Mit einem Restsauerstoffgehalt von 9,1 Vol-% im
Trockengas wurde das thermisch nachbehandelte Rauchgas 18 am
Kopf des Hochtemperaturreaktors 15 abgezogen und zur
Quenchung sowie weiteren Rauchgasreinigung den nachgeschal
teten Gasreinigungsstufen zugeführt.
Die Temperaturführung des Hochtemperaturreaktors 15
erfolgt mittels eines oberhalb der Kreislaufgasentnahmestelle
angeordneten Mehrkomponentenbrenners, der im Ausführungs
beispiel mit Heizöl bei einem stöchiometrischen Luftbedarf
von λ = 1,0 betrieben wurde.
Aufrechterhalten wurde der Kreislaufgasstrom über das
mengengeregelte Heißgasgebläse 8, dem der Brenner 9 zur
Vorlauftemperaturregelung des Kreislaufgases 6 nachgeschaltet
war, und über den auch der Anfahr- und der definierte
Abfahrbetrieb des Heißgaskreislaufsystems durchgeführt wurde.
Durch geregelte Zufuhr von Frischluft 7 wurde der
Kreislaufgasstrom unter Berücksichtigung des Falschluftein
trages mengenkonstant gehalten. Die Frischluftzuführung
erfolgte auf der Saugseite des Heißgasgebläses 8 in die
Kreislaufgasleitung.
Unerwünschte Staub- und Rauchgasemissionen, hervorgerufen
durch Druckstöße, wurden mit der Anordnung des Saugzuges 8
und Betrieb des Gesamtanlagensystemes im Unterdruck ver
hindert.
In Fig. 2 ist eine andere Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt. Gleiche Bauteile sind
mit denselben Bezugsziffern wie in Fig. 1 bezeichnet.
Bezugszeichen 100 bezeichnet einen Durchlaufofen. Über
die mit a, b und c bezeichneten Wege wird der Durchlaufofen
100 mit zu entsorgenden Materialien, die Explosivstoff-
Wirkmassen sind und/oder diese enthalten, beschickt.
Ein Endloskettenförderer 120 nimmt innerhalb des
Aufgabekopfes 2 zu entsorgendes Material auf und fördert es
in das innere Rohr 121 des Durchlaufofens 100. Das innere
Rohr 121 wird von einem Außenmantel 122 umgeben, wobei der
Zwischenraum 123 von Heißgas zur Beheizung des inneren Rohres
121 durchströmt wird. Dieses Heißgas wird von einem Brenner
124 erzeugt.
Zu entsorgendes Material gelangt, wie zuvor erwähnt, auf
den Kettenförderer 120 und wird von diesem in das Innere des
Durchlaufofens 100 transportiert. Dort wird es aufgrund der
Wärme indirekt gezündet und abgebrannt. Zur Komparti
mentierung dienen einerseits der Kettenförderer 120, sowie im
Beispielsfalle (nicht in Fig. 2 gezeigte) Kettenvorhänge.
Nach der thermischen Umsetzung der zu entsorgenden
Materialien wird des Rauchgas 11 analog wie in Fig. 1
behandelt. Im Gegensatz zu der Ausführungsform gemäß Fig. 1
wird jedoch kein Kreislaufgas abgezweigt.
Als Fraktioniereinrichtung 5 wird im Beispielsfalle eine
Siebtrommel verwendet und die flüssigen und festen
Bestandteile der umgesetzten Materialien in den Behältern 13
gesammelt. Vorzugsweise wird die Verbrennungsluft 125 über
Wärmetauscher 126 im Gegenstrom zum abfließenden Heizgas 127
geleitet, wobei dieses abkühlt und als normales Abgas 128 in
die Atmosphäre entlassen wird. Die nun vorgewärmte
Verbrennungsluft 125 wird durch Brenner 124 auf die
gewünschte Temperatur gebracht und dem Zwischenraum 123
zugeführt.
Claims (25)
1. Verfahren zur Entsorgung von Materialien, die Explosivstoff-Wirkmassen
sind und/oder diese enthalten, welches die folgenden Schritte aufweist:
Einbringen der Materialien in eine Zone erhöhter Temperatur;
gekennzeichnet durch
Fördern der Materialien in eine Reaktionszone und gleichzeitiges Kompartimentieren der Materialien während der Förderung;
thermisches Umsetzen der Materialien in einer sauerstoffhaltigen Umgebung; und
fraktionierten Austrag von festen, flüssigen und gasförmigen Umsetzungsprodukten, wobei die gasförmigen Umsetzungsprodukte einer Rauchgasreinigung zugeführt werden und das die Rauchgasreinigung verlassende Gas wenigstens teilweise im Kreislauf geführt wird; und
wobei die flüssigen und festen Umsetzungsprodukte mittels einer Fraktioniereinrichtung ausgetragen werden.
Einbringen der Materialien in eine Zone erhöhter Temperatur;
gekennzeichnet durch
Fördern der Materialien in eine Reaktionszone und gleichzeitiges Kompartimentieren der Materialien während der Förderung;
thermisches Umsetzen der Materialien in einer sauerstoffhaltigen Umgebung; und
fraktionierten Austrag von festen, flüssigen und gasförmigen Umsetzungsprodukten, wobei die gasförmigen Umsetzungsprodukte einer Rauchgasreinigung zugeführt werden und das die Rauchgasreinigung verlassende Gas wenigstens teilweise im Kreislauf geführt wird; und
wobei die flüssigen und festen Umsetzungsprodukte mittels einer Fraktioniereinrichtung ausgetragen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die
Materialien mittels eines Fallrohres und/oder mittels einer Schleuse
und/oder mittels einer Trägereinrichtung, insbesondere einer Lanze, in die
Zone erhöhter Temperatur einbringt, wobei die aufgeführten
Beschickungsarten vorzugsweise in Kombination von maximal zwei
Beschickungsarten zur Anwendung gelangt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die
Materialien mittels wenigstens einer Schnecke, insbesondere mittels
wenigstens einer Schnecke in einem Drehrohrofen (1), fördert.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die
Materialien mittels eines Förderbandes (120), insbesondere
Kettenförderbandes, fördert.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß man während des Förderns eine Kompartimentierung
der Materialien erreicht durch die Schneckengänge wenigstens einer
Schnecke, insbesondere die Schnecke des Drehrohrofens (1).
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der
Kompartimentierung der Materialien eine zweite Schnecke verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß man während des Förderns eine Kompartimentierung der Materialien
durch Kammerung, insbesondere mittels Stegen und/oder Vorhängen,
vorzugsweise Kettenvorhängen, erreicht.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß man feste, flüssige und pastöse Materialien einbringt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß man die gasförmigen Umsetzungsprodukte einem
Staubabscheider (12) sowie einem Hochtemperaturreaktor (15) zuleitet,
wobei insbesondere Staubabscheider (12) und Hochtemperaturreaktor
(15) als bauliche Einheit ausgebildet sind, wobei der
Hochtemperaturreaktor (15) dem Staubabscheider (12) nachgeschaltet ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man
wenigstens einen Teil des über den Staubabscheider (12) geleiteten
Abgases (11), vorzugsweise unter externer Wärmezufuhr, in die Zone
erhöhter Temperatur kreislaufförmig zurückführt und aus dieser Teilmenge
eine Teilkreislaufgasmenge (14) ausschleust und in die
Fraktioniereinrichtung (5) einspeist.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß über die Vorlauftemperatur des Kreislaufgases (6)
oder des Heißgases der Anfahrbetrieb und die produktspezifisch
angepaßte Temperaturführung des Dauerbetriebes am Drehrohrofen (1)
und am Durchlaufofen (100) erfolgt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß man den nicht zurückgeführten Abgasteil in den
Hochtemperaturreaktor (15) einleitet.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß man die den Hochtemperaturreaktor (15)
verlassenden Abgase (18), vorzugsweise nach Abkühlung in einer
geeigneten Kühleinrichtung, wenigstens einem der folgenden weiteren
Reinigungsschritte unterzieht:
Naßreinigung, insbesondere Gasauswaschung und/oder Trockenreinigung und/oder chemische Reinigung, insbesondere mittels NaOH und/oder Kalk und/oder Kalk-Kohle; und/oder adsorptive Reinigung, insbesondere durch Umsetzung von Quecksilber in Gegenwart von Schwefeldioxid und/oder Filterung und/oder Entstickung, insbesondere durch Umsetzung mit Ammoniak und/oder Harnstoff.
Naßreinigung, insbesondere Gasauswaschung und/oder Trockenreinigung und/oder chemische Reinigung, insbesondere mittels NaOH und/oder Kalk und/oder Kalk-Kohle; und/oder adsorptive Reinigung, insbesondere durch Umsetzung von Quecksilber in Gegenwart von Schwefeldioxid und/oder Filterung und/oder Entstickung, insbesondere durch Umsetzung mit Ammoniak und/oder Harnstoff.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß man Abwärme und aus chemischen Reaktionen
entstehende Wärme über Wärmetauscher (126) zurückgewinnt und diese
dem Prozeß an geeigneter Stelle wieder zuführt.
15. Entsorgungsanlage für Materialien, die Explosivstoff-Wirkmassen sind
und/oder diese enthalten, zur Durchführung eines Verfahrens gemäß
einem der vorhergehenden Ansprüche, enthaltend die folgenden
Einrichtungen:
eine Beschickungseinrichtung mit einem Aufgabekopf (2);
einen Drehrohrofen (1) oder Durchlaufofen (100);
eine Fraktioniereinrichtung (5) am Ausgang (4) des Drehrohrofens (1) oder des Durchlaufofens (100);
eine Hochtemperatursektion mit einer dieser nachgeschalteten Staubabscheideeinrichtung (12), wobei beide als eine bauliche Einheit ausgebildet sind; sowie
wenigstens einer weiteren Gasreinigungseinrichtung.
eine Beschickungseinrichtung mit einem Aufgabekopf (2);
einen Drehrohrofen (1) oder Durchlaufofen (100);
eine Fraktioniereinrichtung (5) am Ausgang (4) des Drehrohrofens (1) oder des Durchlaufofens (100);
eine Hochtemperatursektion mit einer dieser nachgeschalteten Staubabscheideeinrichtung (12), wobei beide als eine bauliche Einheit ausgebildet sind; sowie
wenigstens einer weiteren Gasreinigungseinrichtung.
16. Entsorgungsanlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das
gasförmige Reaktionsprodukt (11) im Hochtemperaturreaktor (15) einer
Temperatur von 1200°C bis 1400°C für eine durchschnittliche Zeit von 1
bis 10 Sekunden, insbesondere 1 bis 5 Sekunden, vorzugsweise ca. 2
Sekunden, ausgesetzt ist.
17. Entsorgungsanlage nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet,
daß die Staubascheideeinrichtung (12) ein Zyklonabscheider ist.
18. Entsorgungsanlage nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß
sie zum Einbringen der zu entsorgenden Materialien einen Aufgabekopf (2) aufweist, an dem wenigstens eine Beschickungseinrichtung vorgesehen ist, wobei
der Aufgabekopf (2) in einen Drehrohrofen (1) mündet, dessen Drehrohr (3) zur Kompartimentierung und Förderung der zu entsorgenden Materialien eine mit der Wand verbundene, durchgehende Schnecke aufweist, wobei der Drehrohrofen (1) mittels Durchleitung von Heißgas (6) in Förderrichtung der Materialien in seinen Innenraum beheizt wird und in dem Innenraum eine indirekte Zündung der Materialien erfolgt, wobei
die Umsetzungsprodukte am Ausgang (4) mittels wenigstens einer Fraktioniereinrichtung (5) in feste, flüssige und gasförmige Produkte fraktioniert werden.
sie zum Einbringen der zu entsorgenden Materialien einen Aufgabekopf (2) aufweist, an dem wenigstens eine Beschickungseinrichtung vorgesehen ist, wobei
der Aufgabekopf (2) in einen Drehrohrofen (1) mündet, dessen Drehrohr (3) zur Kompartimentierung und Förderung der zu entsorgenden Materialien eine mit der Wand verbundene, durchgehende Schnecke aufweist, wobei der Drehrohrofen (1) mittels Durchleitung von Heißgas (6) in Förderrichtung der Materialien in seinen Innenraum beheizt wird und in dem Innenraum eine indirekte Zündung der Materialien erfolgt, wobei
die Umsetzungsprodukte am Ausgang (4) mittels wenigstens einer Fraktioniereinrichtung (5) in feste, flüssige und gasförmige Produkte fraktioniert werden.
19. Entsorgungsanlage nach Anspruch 18 dadurch gekennzeichnet, daß der
Drehrohrofen (1) als Panzerdrehrohrofen ausgebildet ist.
20. Entsorgungsanlage nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet,
daß das Drehrohr (3), insbesondere im Einlaufbereich, eine zweite
Schnecke mit einer Schneckenhöhe bis ca. 50% der Höhe der
durchgehenden Schnecke, aufweist, wobei
die Schnecke zur Materialführung zusätzlich Abweisersegmente, insbesondere Abweiserblechsegmente, am Einlauf einer vorzugsweise eingesetzten Stauscheibe zwischen Aufgabekopf (2) und Drehrohr (3) aufweist.
die Schnecke zur Materialführung zusätzlich Abweisersegmente, insbesondere Abweiserblechsegmente, am Einlauf einer vorzugsweise eingesetzten Stauscheibe zwischen Aufgabekopf (2) und Drehrohr (3) aufweist.
21. Entsorgungsanlage nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß
sie zum Einbringen der zu entsorgenden Materialien einen Aufgabekopf (2) aufweist, an dem wenigstens eine Beschickungseinrichtung vorgesehen ist, wobei
der Aufgabekopf (2) in einen außenmantelbeheizten Durchlaufofen (100) mündet, in dessen unterem Bereich ein Endloskettenförderer (120) vorgesehen ist;
der Durchlaufofen (100) zur Kompartimentierung Prallbleche und/oder Kettenvorhänge aufweist; wobei
in dem Innenraum eine indirekte Zündung der Materialien erfolgt; und
die Umsetzungsprodukte am Ausgang mittels wenigstens einer Fraktioniereinrichtung (5) in feste, flüssige und gasförmige Produkte fraktioniert werden.
sie zum Einbringen der zu entsorgenden Materialien einen Aufgabekopf (2) aufweist, an dem wenigstens eine Beschickungseinrichtung vorgesehen ist, wobei
der Aufgabekopf (2) in einen außenmantelbeheizten Durchlaufofen (100) mündet, in dessen unterem Bereich ein Endloskettenförderer (120) vorgesehen ist;
der Durchlaufofen (100) zur Kompartimentierung Prallbleche und/oder Kettenvorhänge aufweist; wobei
in dem Innenraum eine indirekte Zündung der Materialien erfolgt; und
die Umsetzungsprodukte am Ausgang mittels wenigstens einer Fraktioniereinrichtung (5) in feste, flüssige und gasförmige Produkte fraktioniert werden.
22. Entsorgungsanlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der
Kettenförderer (120) über eine Labyrinthschleuse im Einlaufbereich des
Durchlaufofens (100) und innerhalb des Durchlaufofens (100) durch einen
konstruktiv angepaßten Bodenbereich geführt wird.
23. Entsorgungsanlage nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet,
daß sie im Bereich der Fraktioniereinrichtung (5) ein Wägeklappensystem
aufweist.
24. Entsorgungsanlage nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die im Inneren liegende Reaktionszone unter
Unterdruck steht.
25. Entsorgungsanlage nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch
gekennzeichnet, daß die Fraktioniereinrichtung (5) eine Siebtrommel ist.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19617617A DE19617617C2 (de) | 1996-05-02 | 1996-05-02 | Verfahren zur Entsorgung von Explosivstoff-Wirkmassen sowie Vorrichtung hierfür |
TW085113408A TW355210B (en) | 1996-05-02 | 1996-11-04 | Process for disposing of explosive active masses and device therefor |
EP97106475A EP0805306A3 (de) | 1996-05-02 | 1997-04-18 | Verfahren zur Entsorgung von Explosivstoff-Wirkmassen sowie Vorrichtung hierfür |
US08/850,081 US5907818A (en) | 1996-05-02 | 1997-05-02 | Process for disposing of explosive active masses and device therefor |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19617617A DE19617617C2 (de) | 1996-05-02 | 1996-05-02 | Verfahren zur Entsorgung von Explosivstoff-Wirkmassen sowie Vorrichtung hierfür |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19617617A1 DE19617617A1 (de) | 1997-11-13 |
DE19617617C2 true DE19617617C2 (de) | 1998-11-12 |
Family
ID=7793120
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19617617A Expired - Fee Related DE19617617C2 (de) | 1996-05-02 | 1996-05-02 | Verfahren zur Entsorgung von Explosivstoff-Wirkmassen sowie Vorrichtung hierfür |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5907818A (de) |
EP (1) | EP0805306A3 (de) |
DE (1) | DE19617617C2 (de) |
TW (1) | TW355210B (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102015213596B3 (de) * | 2015-07-20 | 2016-09-08 | Spreewerk Lübben GmbH | Vorrichtung zur thermischen entsorgung von explosivstoffhaltigen körpern |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19722649A1 (de) | 1997-05-30 | 1998-12-03 | Buck Chem Tech Werke | Mobiles modulares Entsorgungssystem |
FR2778239B1 (fr) * | 1998-05-04 | 2000-05-26 | Poudres & Explosifs Ste Nale | Procede et installation de destruction, de munitions contenant des agents toxiques, utilisant des gaz chauds |
GB2359125A (en) * | 2000-02-08 | 2001-08-15 | Green Island Environmental Tec | Integrated cement production and waste disposal facility |
US6834597B2 (en) | 2001-09-10 | 2004-12-28 | Terry Northcutt | Small caliber munitions detonation furnace and process of using it |
US7479260B2 (en) * | 2005-10-25 | 2009-01-20 | Taiwan Supercritical Technology Co., Ltd. | Recycling facility for TNT materials |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4221344C1 (en) * | 1992-06-29 | 1993-08-26 | Buck Werke Gmbh & Co, 7347 Bad Ueberkingen, De | Safe disposal of pyrotechnic material without environmental pollution - by controlled combustion of materials giving alkaline and acid reaction prods., cooling combined gas and purificn. |
DE4221343C1 (de) * | 1992-06-29 | 1993-11-11 | Buck Chem Tech Werke | Verfahren und Vorrichtung zur Aufarbeitung von pyrotechnischem Material |
DE4411655C1 (de) * | 1994-04-02 | 1995-06-01 | Daimler Benz Aerospace Ag | Entsorgungsanlage für Explosivstoffe |
DE4444809C1 (de) * | 1994-12-15 | 1995-11-02 | Buck Chem Tech Werke | Verfahren zur Aufarbeitung von pyrotechnischem Material |
DE19509196C1 (de) * | 1995-03-14 | 1996-02-08 | Buck Chem Tech Werke | Verfahren und Vorrichtung zur Aufarbeitung von Nebel-, Schwel- und Rauchkörpern |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4108088A (en) * | 1976-11-24 | 1978-08-22 | Met-Pro Systems, Inc. | Rotary incinerator |
US4732091A (en) * | 1985-09-30 | 1988-03-22 | G.G.C., Inc. | Pyrolysis and combustion process and system |
US4751887A (en) * | 1987-09-15 | 1988-06-21 | Environmental Pyrogenics Services, Inc. | Treatment of oil field wastes |
US5096415A (en) * | 1990-02-26 | 1992-03-17 | Custom Equipment Corporation | Reaction furnace |
US5207176A (en) * | 1990-11-20 | 1993-05-04 | Ici Explosives Usa Inc | Hazardous waste incinerator and control system |
DE4041746C2 (de) * | 1990-12-24 | 1994-01-13 | Dornier Gmbh | Verfahren zur Verbrennung von Explosivstoffen |
DE4041744C2 (de) * | 1990-12-24 | 1995-04-20 | Dornier Gmbh | Reaktor zur Verbrennung von Explosivstoffen |
DE4327633A1 (de) * | 1993-08-17 | 1995-02-23 | Siemens Ag | Transporteinrichtung für Abfall |
FR2720487B1 (fr) * | 1994-05-30 | 1996-07-12 | Inst Francais Du Petrole | Four tournant de pyrolyse de déchets avec chauffage interne. |
US5555823A (en) * | 1994-09-02 | 1996-09-17 | Davenport; Ricky W. | Method and apparatus for feeding waste material to a dry kiln |
WO1996024805A1 (en) * | 1995-02-08 | 1996-08-15 | James Winchester | Process and device for destroying hazardous compounds in incinerator flue gas |
-
1996
- 1996-05-02 DE DE19617617A patent/DE19617617C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-11-04 TW TW085113408A patent/TW355210B/zh active
-
1997
- 1997-04-18 EP EP97106475A patent/EP0805306A3/de not_active Withdrawn
- 1997-05-02 US US08/850,081 patent/US5907818A/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4221344C1 (en) * | 1992-06-29 | 1993-08-26 | Buck Werke Gmbh & Co, 7347 Bad Ueberkingen, De | Safe disposal of pyrotechnic material without environmental pollution - by controlled combustion of materials giving alkaline and acid reaction prods., cooling combined gas and purificn. |
DE4221343C1 (de) * | 1992-06-29 | 1993-11-11 | Buck Chem Tech Werke | Verfahren und Vorrichtung zur Aufarbeitung von pyrotechnischem Material |
DE4411655C1 (de) * | 1994-04-02 | 1995-06-01 | Daimler Benz Aerospace Ag | Entsorgungsanlage für Explosivstoffe |
DE4444809C1 (de) * | 1994-12-15 | 1995-11-02 | Buck Chem Tech Werke | Verfahren zur Aufarbeitung von pyrotechnischem Material |
DE19509196C1 (de) * | 1995-03-14 | 1996-02-08 | Buck Chem Tech Werke | Verfahren und Vorrichtung zur Aufarbeitung von Nebel-, Schwel- und Rauchkörpern |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102015213596B3 (de) * | 2015-07-20 | 2016-09-08 | Spreewerk Lübben GmbH | Vorrichtung zur thermischen entsorgung von explosivstoffhaltigen körpern |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0805306A3 (de) | 1999-05-26 |
EP0805306A2 (de) | 1997-11-05 |
TW355210B (en) | 1999-04-01 |
US5907818A (en) | 1999-05-25 |
DE19617617A1 (de) | 1997-11-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
AU658627B2 (en) | Plant for incinerating explosive substances | |
EP1334954B1 (de) | Anlage zur Herstellung von Zementklinker | |
DE2633789C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Petrolkokskalzinat | |
EP1880028B1 (de) | Verfahren zur rückgewinnung von metallen aus abfällen und anderen materialien mit organischen bestandteilen | |
DE4221344C1 (en) | Safe disposal of pyrotechnic material without environmental pollution - by controlled combustion of materials giving alkaline and acid reaction prods., cooling combined gas and purificn. | |
DE19617617C2 (de) | Verfahren zur Entsorgung von Explosivstoff-Wirkmassen sowie Vorrichtung hierfür | |
DE3635068C2 (de) | ||
EP3546546B1 (de) | Vorrichtung zur verarbeitung von altgummi | |
DE4221343C1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Aufarbeitung von pyrotechnischem Material | |
DD286295A5 (de) | Verfahren und vorrichtung zur aufarbeitung kontaminierter boeden | |
EP0716052A1 (de) | Verfahren und Anlage zum Kühlen und Herstellen von Schüttgut | |
DE4308490C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Zerstörung von Schadstoffen | |
EP0591314B1 (de) | Anlage und verfahren zum abbrennen von explosivstoffen | |
DE3248175A1 (de) | Verfahren und anlage zur thermischen behandlung mineralischer rohstoffe | |
DE4444809C1 (de) | Verfahren zur Aufarbeitung von pyrotechnischem Material | |
EP0577046B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Aufarbeitung von pyrotechnischem Material | |
DE3330667A1 (de) | Verfahren und einrichtung zur entsorgung von schad- und abfallstoffen, insbesondere mit geringem heizwert, durch verbrennung | |
EP0492423B1 (de) | Verfahren zur Verbrennung von Explosivstoffen | |
DE4119742A1 (de) | Verfahren zum verbrennen von abfallstoffen sowie vorichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens | |
EP3244989B1 (de) | Verfahren zur reduzierung von stickoxiden im abgas einer flugstrombehandlungsanlage | |
DE19509196C1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Aufarbeitung von Nebel-, Schwel- und Rauchkörpern | |
DE4114171C2 (de) | ||
DE4306165C1 (de) | Verfahren zur Entsorgung von Explosivstoffen sowie Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens | |
DE3421877A1 (de) | Verfahren und anlage zum brennen von stueckigem gut mit insbesondere hohen gehalten an schadstoffen wie chloriden und alkalien | |
WO2021185388A1 (de) | Schneckenwärmeübertrager, insbesondere für schüttmaterialien |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: NAMMO BUCK GMBH, 16278 PINNOW, DE |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |