DE19617455C2 - Verfahren zur Ultraschallprüfung eines Werkstückes - Google Patents
Verfahren zur Ultraschallprüfung eines WerkstückesInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Ultraschall
prüfung eines Werkstückes.
Bei der Ultraschallprüfung eines Werkstückes kann es bei
Ankopplung über eine Flüssigkeitsvorlaufstrecke durch eine
Unebenheit oder Welligkeit der Oberfläche des Werkstückes zu
einer Verfälschung der Meßergebnisse kommen, da eine schräg
zur Einschallrichtung orientierte Oberfläche aufgrund der
Schallgeschwindigkeitsunterschiede zwischen dem Werkstück,
beispielsweise Stahl, und einem Koppelmedium, beispielsweise
Wasser, eine Brechung verursacht. Ist die Unebenheit oder
Welligkeit der Oberfläche nicht bekannt, ist es aufgrund der
dann ebenso unbekannten Ausbreitungsrichtung des Ultraschalls
im Werkstück nicht möglich, die empfangenen Echosignale einem
Ort im Werkstück zuzuordnen. Außerdem kann eine Unebenheit
oder Welligkeit der Oberfläche dazu führen, daß Bereiche im
Werkstück bei der Ultraschallprüfung nicht erfaßt werden.
Eine Unebenheit oder Welligkeit der Oberfläche eines Werk
stückes kann insbesondere bei einer Schweißnaht auftreten. So
zeigen beispielsweise lasergeschweißte Nähte, mit denen Slee
ves oder Reparaturhülsen in Heizrohre eines Dampferzeugers
eines Kernkraftwerks unter Verwendung einer Laserschweißvor
richtung eingeschweißt sind, wie sie beispielsweise aus der
WO 92/03248 bekannt ist, eine ausgeprägte Welligkeit quer zur
Schweißnaht, d. h. parallel zum Heizrohr.
Diese Welligkeit
ist durch den Schweißprozeß im senkrecht stehenden Heizrohr
verursacht. Sie entsteht dadurch, daß nach oben strömendes
Schutzgas die Schmelze nach oben drückt. Wenn zur Sicherstel
lung einer guten Schweißverbindung viel Energie in das
Schweißbad eingebracht wird, dann ist die Schmelze besonders
dünnflüssig und die Welligkeit besonders ausgeprägt.
Die mit einem Laser geschweißten Schweißnähte müssen zur Be
urteilung ihrer Güte einer Ultraschallprüfung unterzogen wer
den. Insbesondere sollen hierbei die Breite der Schweißnaht
gemessen sowie eventuelle Fehler nachgewiesen werden.
Zur Ultraschallprüfung eines Heizrohres ist es beispielsweise
aus der EP 0 479 368 B1 bekannt, in das Heizrohr eine
Prüfsonde einzuführen, die einen Ultraschallwandler enthält,
mit dem Ultraschallsignale in die Rohrwand eingeschallt wer
den können, die sich innerhalb der Wand des Heizrohres in ei
nem rechten Winkel treffen. Dabei führt eine Welligkeit der
Oberfläche des Heizrohres jedoch dazu, daß eine korrekte Wie
dergabe der Breite einer unterhalb der welligen Oberfläche in
etwa parallel zu ihr angeordneten Grenz- oder Fehlerfläche
erschwert wird.
Aus der DE 29 01 818 C2 ist ein Verfahren zur Fehleranalyse
in Werkstoffen mittels Ultraschall bekannt, bei dem ein an
einem Fehler im Bauteil reflektiertes Signal empfangen und
dessen Maximum bestimmt wird. Es wird dadurch festgestellt,
wie groß ein Fehler im Bauteil ist. Auch bei diesem bekannten
Verfahren würde eine wellige Oberfläche des Bauteiles zu
falschen Ergebnissen führen.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde ein Verfahren
zur Ultraschallprüfung eines Werkstückes anzugeben, mit dem
auch bei unebener oder welliger Oberfläche des Werkstücks
eine Verfälschung der Meßergebnisse weitgehend vermieden ist
und mit dem insbesondere genaue Aussagen über die Güte einer
lasergeschweißten Schweißnaht in einem Heizrohr eines Dampf
erzeugers möglich sind.
Die genannte Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den
Merkmalen des Patentanspruches 1. Das Verfahren zur Ultra
schallprüfung eines Werkstückes umfaßt gemäß der Erfindung
folgende Verfahrensschritte:
- a) Über der Oberfläche des Werkstückes wird eine Ultraschall-Prüf sonde angeordnet,
- b) das Werkstück wird zeitlich nacheinander mit Ultraschall signalen beschallt, die unter voneinander verschiedenen, pe riodisch sich wiederholenden Winkeln relativ zur Ultraschall-Prüf sonde ausgesendet werden,
- c) das zu jedem Winkel gehörende Echosignal wird empfangen,
- d) für jede Periode wird dasjenige Echosignal ermittelt und zur weiteren Auswertung ausgewählt, bei dem der von der Ober fläche des Werkstücks reflektierte Anteil des Echosignals ma ximal ist, wodurch sichergestellt ist, daß nur senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks eingeschallte und somit im Werk stück ungebrochene Ultraschallsignale zum Herstellen eines Impuls-Echo-Bildes verwendet werden.
Da aus einer Schar von unter verschiedenen Winkeln in das
Werkstück eingeschallten Ultraschallsignalen nur dasjenige
Ultraschallsignal zur weiteren Auswertung herangezogen wird,
bei dem der von der Oberfläche des Werkstücks reflektierte
Anteil des Echosignals maximal ist, ist sichergestellt, daß
nur senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks eingeschallte und
somit im Werkstück ungebrochene Ultraschallsignale zum Her
stellen eines Impuls-Echo-Bildes verwendet werden. Das auf
diese Weise erzeugte Impuls-Echo-Bild ermöglicht eine weitge
hend vollständige und ortsrichtige Wiedergabe von Fehlern
oder Grenzflächen im Werkstück, die sich im wesentlichen par
allel zu seiner Oberfläche erstrecken.
Zum Prüfen der Schweißnaht zwischen einer Reparaturhülse und
und einem Heizrohr bilden in einer vorteilhaften Ausgestal
tung des Verfahrens nach der Erfindung die Ultraschallsi
gnale, die unter voneinander verschiedenen Winkeln ausgesen
det werden, bei ruhender Ultraschall-Prüfsonde einen
gemeinsamen Schnittpunkt, der wenigstens annähernd auf die
Grenzfläche zwischen der Reparaturhülse und dem Heizrohr
eingestellt wird. Dadurch können die Ergebnisse der einzelnen
Einschallwinkel in Bezug auf die Schweißnahtlage ortsrichtig
in einem Bild überlagert werden, was zu einer realistischen
Beurteilung der Schweißnahtbreite führt.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in
den Unteransprüchen wiedergegeben.
Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf das Ausfüh
rungsbeispiel der Zeichnung verwiesen, in deren einzigen
Figur eine zum Durchführen des Verfahrens in einem Heizrohr ge
eignete Einrichtung schematisch dargestellt.
Gemäß der Figur ist ein Werkstück 2 mit einer Schweißnaht 4
versehen, deren Oberfläche 6 eine Welligkeit aufweist. Im
dargestellten Beispiel handelt es sich bei dem Werkstück 2 um
ein mit einer Reparaturhülse 20 verschweißtes Heizrohr 22 ei
nes Dampferzeugers eines Kernkraftwerkes. Die Oberfläche 6
der Schweißnaht 4 hat in Längsrichtung des Heizrohres 22 be
trachtet eine annähernd s-förmige Kurvenform. Durch diese
s-förmige Kurvenform weicht die Richtung einer Oberflächennor
malen 8 im Bereich des Wendepunktes dieser Kurve signifikant
von der Richtung einer senkrecht zur Rohrachse 24 stehenden
Oberflächennormalen 10 neben der Schweißnaht 4 ab. Der Winkel
δ, den die Oberflächennormalen 8 und 10 einschließen, kann in
der Praxis bis zu 10° betragen. Der Winkel θ, mit dem sich
ein senkrecht zur Rohrachse ausgesendetes Ultraschallsignal
in der Reparaturhülse 20 ausbreitet, ist infolge der Brechung
bis zu einem Faktor vier größer als der Winkel δ. Dadurch ist
ein korrektes Ausmessen der Breite der Schweißnaht 4 unmög
lich. Außerdem führt eine solche Brechung dazu, daß an dieser
Stelle keine Schallenergie in den Wurzelbereich der Schweiß
naht eingebracht werden kann.
Über der Oberfläche des Werkstücks 2, im Ausführungsbeispiel
im Inneren des Heizrohres 22, ist eine Ultraschall-Prüfsonde
30 angeordnet, die mehrere, beispielsweise 12, Wandlerele
mente 32 enthält. Die Wandlerelemente 32 sind in einem Kreis
bogen 34 auf einem aus Dämpfungsmaterial bestehenden und in
der Prüfsonde 30 drehbar angeordneten Träger 36 aufge
bracht. Der Kreisbogen 34 ist in der im Heizrohr 22 zentrier
ten Prüfsonde 30 so ausgelegt und positioniert, daß sein Mit
telpunkt 38 in der Grenzfläche 40 zwischen Reparaturhülse 20
und Heizrohr 22 liegt. Durch Ansteuerung oder Aktivierung un
terschiedlicher Gruppen von Wandlerelementen 32 kann der Win
kel α der ausgesendeten Ultraschallsignale relativ zur
Prüfsonde 30 und damit auch der Einschallwinkel β relativ zur
Oberfläche des Werkstücks 2 verändert werden. Der Winkel α
kann zwischen zwei Winkeln α0 und α1 in mehreren diskreten
Schritten periodisch geschwenkt werden. Im dargestellten Aus
führungsbeispiel sind aufgrund der 12 insgesamt vorhandenen
Wandlerelemente 32 und der aus jeweils 6 benachbarten
Wandlerelementen 32 gebildeten Gruppen 7 Schritte für einen
kompletten Schwenk erforderlich. In der Figur ist das von der
aus den schwarz hervorgehobenen Wandlerelementen 32 bestehen
den Gruppe ausgesendete Ultraschallsignal dargestellt. Es ist
ein auf den Mittelpunkt 38 fokussiertes Schallbündel, dessen
Einhüllende mit den Bezugszeichen 50 und 52 versehen ist. Der
zur Mittenachse, im Fall der in der Figur dargestellten Aus
wahl die Mittenachse 54, dieses Schallbündels jeweils gehö
rende Winkel, in der dargestellten Auswahl der Winkel α0, ist
dabei als der Winkel des ausgesendeten Ultraschallsignals
relativ zur Ultraschall-Prüfsonde 30 zu versehen. Bei
ruhender Ultraschall-Prüfsonde 30 hat die zu einen kompletten
Schwenk oder einer Periode gehörenden Winkelschar α0 bis α1
einen gemeinsamen Schnittpunkt, der mit den Mittelpunkt 38
des Kreisbogens 34 zusammenfällt.
Als Vorlaufstrecke ist Wasser oder ein anderes geeignetes
Koppelmittel vorgesehen. Die Wandlerelemente sind zum Koppel
mittel hin durch eine sehr dünne Schutzschicht geschützt.
Diese Schutzschicht kann zugleich λ/4-Schicht sein. Die
Wandlerelemente selbst sind entweder Einzelelemente aus
Piezokeramik oder aus Compositmaterial, die aktive Fläche
kann aber vorteilhaft auch insgesamt als Elementzeile aus
Compositmaterial ausgeführt sein. Compositmaterial führt
aufgrund seiner günstigen Impedanz und seiner guten Dämpfung
zu breitbandigen Ultraschallsignalen, was sich sehr günstig
auf die Prüfbarkeit des in der Schweißnaht 4 vorliegenden
Stengelkristallgefüges auswirkt.
Die ultraschall-Prüfsonde 30 wird längs der Rohrachse 24 kon
tinuierlich bewegt, beispielsweise mittels Schubschlauch ge
schoben oder gezogen, wobei zeitlich nacheinander Ultra
schallsignale mit voneinander verschiedenen Winkeln α ausge
sandt und die zugehörigen Echosignale empfangen werden. Diese
Winkel α werden periodisch wiederholt, d. h. es werden meh
rere Schwenks ausgeführt. Die kontinuierliche Bewegung der
Prüfsonde erfolgt dabei so langsam, daß der bei einem voll
ständigen Schwenk zurückgelegte Weg höchstens 0,1 mm beträgt.
Aus der zu einem Schwenk gehörenden Schar von Ultraschallsi
gnalen wird dasjenige ausgewählt, zu dem das maximale Ein
trittsecho in die Wand des Werkstücks 2 gehört. Damit ist si
chergestellt, daß nur der optimale, d. h. im wesentlichen
senkrechte Einschallwinkel ausgewertet wird.
Nach einer axialen Fahrt über die Schweißnaht 4 wird entweder
der Träger 36 in der Ultraschall-Prüfsonde 30 oder die ge
samte Ultraschall-Prüfsonde 30 um einen vorgegebenen kleinen
Winkel um die Rohrachse gedreht und die Ultraschall-Prüfsonde
30 wird erneut axial verfahren, so daß sich eine Abtastung
der Schweißnaht 4 in Form eines Mäanders ergibt. Dies wird
solange wiederholt, bis der gesamte Rohrumfang geprüft ist.
Anstelle einer mäandrierenden Bewegung der Ultraschall-Prüf
sonde 30 ist es auch möglich, diese spiralförmig in das
Heizrohr 22 einzufahren.
Aus geometrischen Gründen ist es wichtig, daß im Falle einer
Schweißnahtprüfung der Mittelpunkt 38 des Kreisbogens 34, auf
dem die Wandlerelemente 32 angeordnet sind, in etwa in der zu
prüfenden Schweißnahttiefe liegt. Der Fokus des Ultraschallsi
gnals liegt dann bei einer Fokusbreite von ca. 0,2 mm zwar in
der Reparaturhülse 20 dicht hinter ihrer Oberfläche, die
Schallaufweitung im Fernfeld ist aber bei dem gewählten mög
lichst großen Abstand zu den Wandlerelementen 32
klein genug, um den Schweißnahtbereich mit guter Auflösung
prüfen zu können. Will man die Fokussierung in
Schweißnahttiefe zusätzlich verbessern, dann kann durch
unterschiedliche elektronische Verzögerung der Ansteuerung
der einzelnen Wandlerelemente 32 einer Gruppe die Lage des
Fokus gezielt verändert und zum Grund der Schweißnaht 4 hin
verschoben werden.
Claims (7)
1. Verfahren zur Ultraschallprüfung eines Werkstückes (2),
mit folgenden Verfahrensschritten:
- a) Über der Oberfläche des Werkstückes (2) wird eine Ultra schall-Prüfsonde (30) angeordnet,
- b) das Werkstück (2) wird zeitlich nacheinander mit Ultra schallsignalen beschallt, die unter voneinander verschiede nen, periodisch sich wiederholenden Winkeln (α) relativ zur Ultraschall-Prüfsonde ausgesendet werden,
- c) das zu jedem Winkel (α) gehörende Echosignal wird empfan gen,
- d) für jede Periode wird dasjenige Echosignal ermittelt und zur weiteren Auswertung ausgewählt, bei dem der von der Ober fläche des Werkstücks (2) reflektierte Anteil des Echosignals maximal ist, wodurch sichergestellt ist, daß nur senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks (2) eingeschallte und somit im Werkstück (2) ungebrochene Ultraschallsignale zum Herstellen eines Impuls-Echo-Bildes verwendet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem zum Prüfen einer
Schweißnaht (4) zwischen einer Reparaturhülse (20) und einem
Heizrohr (22) die Ultraschallsignale, die unter voneinander
verschiedenen Winkeln (α) ausgesendet werden, so ausgesendet
werden, daß sie bei ruhender Ultraschall-Prüfsonde (30) einen
gemeinsamen Schnittpunkt (38) haben, der wenigstens annähernd
auf die Grenzfläche (40) zwischen der Reparaturhülse (20) und
dem Heizrohr (22) eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem zum Senden und
Empfangen der Ultraschallsignale eine Ultraschall-Prüfsonde
(30) verwendet wird, die mehrere Wandlerelemente (32) ent
hält, die auf einem Kreisbogen (34) angeordnet sind.
4. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem zum Senden und Empfan
gen der Ultraschallsignale eine Ultraschallprüfsonde (30)
verwendet wird, die mehrere Wandlerelemente (32) enthält, die
auf einem Kreisbogen (34) angeordnet sind, wobei der Schnitt
punkt (38) der Ultraschallsignale dem Mittelpunkt des Kreis
bogens (34) entspricht.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, bei dem mehrere benach
barte Wandlerelemente (32) zu einer Gruppe zusammengefaßt und
ein Schwenk durch Ansteuerung unterschiedlicher Gruppen
durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die Wandlerelemente
(32) einer Gruppe zur Beeinflussung der Lage des
Schnittpunktes (38) elektronisch verzögert angesteuert
werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
die Ultraschall-Prüfsonde (30) während des Sendens der
Ultraschallsignale über dem Werkstück (2) verfahren wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1996117455 DE19617455C2 (de) | 1996-05-02 | 1996-05-02 | Verfahren zur Ultraschallprüfung eines Werkstückes |
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DE19617455A1 DE19617455A1 (de) | 1997-11-13 |
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