EP3450049B1 - Druckgussvorrichtung sowie verfahren zum schmieren eines giesskolbens - Google Patents

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EP3450049B1
EP3450049B1 EP17188556.9A EP17188556A EP3450049B1 EP 3450049 B1 EP3450049 B1 EP 3450049B1 EP 17188556 A EP17188556 A EP 17188556A EP 3450049 B1 EP3450049 B1 EP 3450049B1
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EP
European Patent Office
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casting
lubricant
piston
lubricant channel
chamber
Prior art date
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EP17188556.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3450049A1 (de
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Olgierd LEMANSKI
Ahmed Adel MAHMOUD
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Ga Roeders Holding & Cokg GmbH
Original Assignee
G A Roeders Holding & Co KG GmbH
GA Roeders Holding & Co KG GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2015—Means for forcing the molten metal into the die
    • B22D17/203—Injection pistons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/08—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled
    • B22D17/10—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled with horizontal press motion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/14—Machines with evacuated die cavity
    • B22D17/145—Venting means therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2015—Means for forcing the molten metal into the die
    • B22D17/2038—Heating, cooling or lubricating the injection unit

Definitions

  • the present invention relates to a device for pressure casting a casting material, and to a method for lubricating a casting piston.
  • the device according to the invention is designed for the pressure casting of a casting material and in particular for the pressure casting of metals.
  • the device comprises a casting chamber with a filling opening for the casting material, a casting piston which is displaceable in the casting chamber and which is designed to discharge the casting material into a mold cavity connected to the casting chamber.
  • the device further comprises a lubricant channel with an inlet and an outlet, the outlet of the lubricant channel opening into the casting chamber.
  • the device comprises a lubricant device which is designed to introduce a lubricant into the entrance of the lubricant channel.
  • a molten metal is filled into a casting chamber via a filler opening.
  • the casting piston guided inside the casting chamber is then moved in the longitudinal direction of the casting chamber in the direction of the mold cavity in order to shoot the liquid metal out of the casting chamber into a mold cavity.
  • the outer surface of the casting piston is usually as close as possible to the inner surface the casting chamber, whereby a gap must remain in order to ensure the displaceability of the casting piston.
  • the lubricant is introduced into the casting chamber via the lubricant channel, so that it can at least partially get between the outer surface of the casting piston and the inner surface of the casting chamber and form a sliding layer there.
  • document EP 2 745 956 A2 presents a die casting device comprising a die casting piston and a piston rod, the piston rod having a lubrication device.
  • document US 3,779,305 A. presents an apparatus for lubricating a cast structure.
  • document JP S50 10728 A presents a device, wherein means for spraying lubricant are provided.
  • document US 2009/050289 A1 presents a casting process whereby vacuum is created in a mold cavity and a casting chamber.
  • document WO 2015/040490 A2 presents a high pressure casting device.
  • Previously known devices often have the problem that the amount of lubricant is difficult to dose.
  • the die casting device has a compressed air device for introducing compressed air into the inlet of the lubricant channel.
  • a lubricant previously introduced into the lubricant channel can be conveyed almost completely from the lubricant channel into the casting chamber and can contribute to the production of a sliding layer there.
  • a precisely metered amount of lubricant can be introduced into the lubricant channel, the compressed air device according to the invention ensuring this is that the precisely metered amount almost completely gets into the casting chamber and contributes to the lubrication there.
  • the compressed air device ensures that a precisely metered quantity of lubricant introduced into the lubricant channel is conveyed almost completely out of the lubricant channel and into the casting chamber in order to contribute to the lubrication there.
  • Another important advantage of the present invention is that after the introduction of compressed air into the inlet of the lubricant channel, there are no longer any lubricant residues in the lubricant channel. It was recognized in the context of the invention that the lubricant residues remaining in the lubricant channel can lead to problems with die-casting devices known from the prior art. This applies in particular if, in order to improve the quality of the cast part, a vacuum is generated in the casting chamber and / or in the mold cavity connected to it before the melt is injected.
  • lubricant residues which are located in the lubricant channel are drawn into the casting chamber when the vacuum is generated, so that a larger amount of lubricant undesirably comes into contact with the melt.
  • This can lead to significant impairments in the cast part quality.
  • chemical reactions of the lubricant with the hot melt can occur, so that, for example, hydrogen gas is generated which is enclosed in the casting during the injection.
  • the die-casting device according to the invention allows the lubricant channel to be blown out almost completely, so that subsequent vacuum generation does not result in undesired suction of lubricant.
  • the casting piston can have a diameter between 2 cm and 16 cm, preferably between 3.5 cm and 14 cm, more preferably between 5 cm and 12 cm.
  • the lubricant channel can have a diameter between 2 mm and 15 mm, preferably between 4 mm and 12 mm, more preferably between 6 mm and 10 mm.
  • the lubricant channel extends through the casting piston.
  • the lubrication of the casting plunger with the aid of a lubricant channel running through the casting plunger itself is advantageous, since in this case the lubricant and the compressed air can be discharged during a movement of the casting plunger within the casting chamber, so that the lubricant is distributed within the casting chamber.
  • outlet of the lubricant channel is preferably arranged in the lateral surface of the casting piston.
  • the lubricant can be applied in the area of the lateral surface and immediately form a sliding layer there.
  • the casting piston can also have an annular groove running around its circumferential surface, the outlet of the lubricant channel opening into the annular groove.
  • the lubricant released by the compressed air can thus move around the casting piston, which further improves the distribution of the lubricant within the casting chamber.
  • the die-casting device preferably comprises a piston rod connected to the casting piston, the lubricant channel extending through the piston rod.
  • the piston rod is preferably firmly connected to the casting piston. It is used to move the piston within the casting chamber.
  • the piston rod usually runs through a piston rod opening in the casting chamber.
  • the compressed air device is connected to the lubricant channel via a first valve. It is also advantageous if the lubricant device is connected to the lubricant channel via a second valve.
  • the use of valves allows the lubricant and the compressed air to be introduced into the lubricant channel separately from one another without the lubricant device and compressed air device influencing one another. In particular, it can be avoided that the lubricant is pressed back into the lubricant device by the compressed air.
  • the die casting device has a vacuum device which is designed to evacuate the casting chamber and / or the mold cavity is.
  • a vacuum device which is designed to evacuate the casting chamber and / or the mold cavity is.
  • the die-casting device preferably comprises a cover which is designed to close the fill opening in a vacuum-tight manner.
  • the cover preferably has a feed line to the vacuum device.
  • a vacuum can be created inside the casting chamber via the feed line.
  • the feed line can have a large cross-section, for example the cross-section of the feed line can be between 20 mm and 40 mm, so that the casting chamber can be evacuated via the feed line and the filling opening using a large volume flow. If large volume flows are used for evacuation, it is particularly important due to the associated strong "suction effect" that there are no lubricant residues in the lubricant channel.
  • the cover can define a vacuum-tight interior between itself and the casting chamber, an area of the piston rod adjacent to the casting chamber preferably being located in the interior.
  • the cover can have a grommet for the piston rod.
  • the cover can be designed to be displaceable, a vacuum-tight closure of the filling opening being achieved by displacing the cover. If the piston rod is located in the area adjacent to the casting chamber in the evacuated interior of the cover, it is avoided that when the casting chamber is evacuated, outside air is drawn into the casting chamber via the gap which is inevitably present between the piston rod opening and the piston rod.
  • the casting chamber therefore has a rear wall adjoining the mold cavity with a passage for the casting material leading to the molding cavity, the casting piston being able to be displaced into an end position for the casting in of the casting material, the casting piston being in the end position between the casting piston and the There is a free space on the rear wall.
  • the melt is injected, liquid metal can enter the free space, which may cool prematurely there, but due to the free space also in the end position of the casting piston (i.e. in a position in which the casting piston is closest to the mold cavity) is not conveyed into the mold cavity .
  • the contribution early cooled casting material in the mold cavity is avoided or at least reduced.
  • the free space can have a volume between 10 and 160 cm 3 , preferably between 30 and 120 cm 3 , more preferably between 50 and 90 cm 3 .
  • the free space is preferably arranged in a region of the casting chamber which extends from the bottom of the casting chamber to a height of less than 80% of the casting chamber, preferably to a height of less than 70%, more preferably less than 60%. This is advantageous since the casting chamber is usually only filled with the casting material up to a certain height, so that the metal melt comes into contact with the casting piston in the lower region of the casting chamber after it has been filled.
  • the free space is preferably formed by a recess in the casting piston.
  • the recess can be formed by an oblique cut of a front surface of the casting piston.
  • the front surface denotes the surface of the casting plunger pointing in the direction of the mold cavity.
  • the free space according to the invention can have an independent inventive content.
  • a device for pressure casting a casting material described above, which has the above-mentioned free space, can thus be an object of the present invention regardless of the lubricant channel, lubricant device and compressed air device.
  • step a a quantity of lubricant between 0.1 ml and 1.4 ml, preferably between 0.2 ml and 1 ml, more preferably between 0.4 ml and 0.6 ml, is introduced into the lubricant channel.
  • Compressed air is preferred in step b. introduced into the lubricant channel with a pressure in the range between 4 bar and 10 bar, preferably between 6 bar and 8 bar.
  • the compressed air in step b. introduced into the inlet of the lubricant channel over a period of between 0.5 and 5 seconds, preferably between 2 and 3 seconds.
  • the lubricant and / or the compressed air is introduced when the casting piston is withdrawn.
  • the lubricant and / or the compressed air is introduced into the lubricant channel after the melt has been injected.
  • the casting piston is in the vicinity of the end position (that is to say in a position adjacent to the mold cavity). If the lubrication process is carried out when withdrawing from the end position, the lubricant can be distributed over the lubricant channel in the entire casting piston.
  • a. and b. creates a vacuum in the interior of the casting chamber.
  • Figure 1 shows a schematic illustration of a die casting device according to the invention after the filling of a metal melt 15.
  • the die casting device has a casting chamber 13 with a filling opening 14 and a rear wall 51.
  • the rear wall 51 is provided with a passage 52.
  • a casting piston 16 is arranged, which is attached to a piston rod 22.
  • the casting chamber also has a piston rod opening 50 through which the piston rod 22 is passed.
  • One can move the casting piston 13 Force is exerted on the piston rod 22.
  • the casting piston 16 has a diameter of 6 cm.
  • the piston stroke i.e. the maximum distance that the casting piston can be moved, is approximately 40 cm.
  • the interior of the casting chamber 13 is connected via the passage 52 to a mold cavity 18 which consists of two mold part halves 19, 20.
  • a molten metal 15 is filled into the casting chamber.
  • the casting piston 16 can from a Figure 1 shown starting position can be moved to an end position in the direction of the mold cavity 18 within the casting chamber 13.
  • the casting piston 16 displaces the molten metal 15 and presses it through the passage 52 into the mold cavity 18. This process is also referred to as "shooting" the melt 15 into the mold cavity 18.
  • a cast part is formed within the mold halves 19, 20 after the molten metal has cooled.
  • the casting piston 16 has a recess 43, which is formed by an oblique cut of a front surface 42 of the casting piston 16. After filling the melt 15 into the casting chamber 13, the melt 15 comes into contact with the casting piston 16. In the vicinity of the casting piston, the melt 15 may cool prematurely. To inject the melt 15, the casting piston 16 is in the Figure 3 shown end position shifted. Because of the cutout 43, there is a free space 53 in the end position between the casting piston 16 and the rear wall 51, into which casting material which has cooled down early can enter. The cast material cooled at an early stage is therefore not conveyed into the mold cavity 18. The cast part quality is therefore not impaired, or at least to a lesser extent, by cast material that has cooled down prematurely.
  • the outer surface of the casting piston 16 lies as closely as possible against the inner surface 17 of the casting chamber 13, but there is a gap 21 between the outer surface and the inner surface 17 in order to enable the casting piston 16 to move.
  • the casting piston 16 is guided in this way within the casting chamber 13.
  • a lubricant channel 23 extends through the piston rod 22 as well as through the casting piston 16.
  • the diameter of the lubricant channel is approximately 6 mm.
  • the lubricant channel 23 branches into a total of 10 outlets, of which the two outlets 49 can be seen in the sectional view. The exits open into an annular groove 24.
  • the lubricant channel can have a smaller diameter in the region of the branches.
  • the annular groove 24 extends around the outer surface of the casting piston 16.
  • the die casting device also has a lubricant device 28, which is connected via a valve 26 and a feed line 44 to an inlet 25 of the lubricant channel 23.
  • the lubricant device 28 can be formed by a lubricant reservoir and a lubricant pump.
  • a compressed air device 29 which is connected to the inlet 25 via a valve 27 and a feed line 45.
  • the compressed air device 29 can comprise a compressed air container and is designed to provide compressed air at a pressure of 7 bar over a period of at least 3 s.
  • the lubricant device 28 is designed to introduce a precisely metered amount of a lubricant via the valve 26 into the inlet 25 of the lubricant channel 23.
  • the compressed air device 29 is designed to Valve 27 to introduce compressed air into the inlet 25 of the lubricant channel 23.
  • the die casting device further comprises a cover 35 which defines an interior 36 between the cover 35 and the casting chamber 13 and which is displaceable in the longitudinal direction of the casting chamber 13.
  • the cover seals on the side facing the molded part with a seal arranged between the fill opening 14 and the molded part half 20, which extends circumferentially around the outer wall of the casting chamber.
  • the cover 35 can also seal with a seal which is arranged directly on the molded part half 20 or a machine plate arranged there (not shown in the figures).
  • the cover On the opposite side, the cover has a grommet 38 through which the piston rod 22 is guided.
  • a section 37 of the piston rod 22 is located in the interior 36, so that when the casting chamber 13 is evacuated, little or no outside air is drawn into the casting chamber 13 through the gap in the region of the piston rod opening 50.
  • the cover 35 also has a connection 39 which is connected to a vacuum device 30 via a line 40 and a valve 41.
  • the vacuum device 30 is also connected to the mold cavity 18 via a feed line 31 and a valve 32.
  • the cover 35 is first moved over the filler opening 14, so that the interior 36 and the casting chamber 13 are closed in a vacuum-tight manner. This state is in Figure 2 shown.
  • the valve 41 can now be opened so that the vacuum device 30 can generate a vacuum via the connection 39 and the line 40 in the interior 36 and in the interior of the casting chamber 13.
  • the valve 32 is preferably still closed at this time.
  • FIG. 3 shows the state of the device after the melt has been injected into the mold cavity 18, the casting piston 16 being in the end position here.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Druckgießen eines Gussmaterials, sowie ein Verfahren zum Schmieren eines Gießkolbens.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist zum Druckgießen eines Gussmaterials und insbesondere zum Druckgießen von Metallen ausgebildet. Die Vorrichtung umfasst eine Gießkammer mit einer Einfüllöffnung für das Gussmaterial, einen in der Gießkammer verschiebbaren Gießkolben, welcher zur Ausbringung des Gussmaterials in einen mit der Gießkammer verbundenen Formhohlraum ausgebildet ist. Die Vorrichtung umfasst weiterhin einen Schmiermittelkanal mit einem Eingang und einem Ausgang, wobei der Ausgang des Schmiermittelkanals in die Gießkammer mündet. Zudem umfasst die Vorrichtung eine Schmiermitteleinrichtung, welche zur Einbringung eines Schmiermittels in den Eingang des Schmiermittelkanals ausgebildet ist.
  • Beim Druckgießen von Metallen wird eine Metallschmelze über eine Einfüllöffnung in eine Gießkammer gefüllt. Anschließend wird der innerhalb der Gießkammer geführte Gießkolben in Längsrichtung der Gießkammer in Richtung des Formhohlraums bewegt, um das flüssige Metall aus der Gießkammer hinaus in einen Formhohlraum einzuschießen. Die Mantelfläche des Gießkolbens liegt üblicherweise möglichst dicht an der Innenfläche der Gießkammer an, wobei ein Spalt verbleiben muss, um die Verschiebbarkeit des Gießkolbens zu gewährleisten.
  • Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, den Gießkolben zu schmieren, um eine gleichmäßige Gleitbewegung des Kolbens innerhalb der Gießkammer zu ermöglichen. Das Schmiermittel wird dazu über den Schmiermittelkanal in die Gießkammer eingebracht, so dass es zumindest teilweise zwischen die Mantelfläche des Gießkolbens und die Innenfläche der Gießkammer gelangen und dort eine Gleitschicht bilden kann.
  • Dokument EP 2 745 956 A2 stellt eine Druckgussvorrichtung vor, umfassend einen Druckgießkolben und einer Kolbenstange, wobei die Kolbenstange eine Schmiereinrichtung aufweist. Dokument US 3 779 305 A stellt einen Apparat zum Schmieren einer Gussstruktur vor. Dokument JP S50 10728 A stellt eine Vorrichtung vor, wobei Mittel zum Versprühen von Schmiermittel vorgesehen sind. Dokument US 2009/050289 A1 stellt ein Gussverfahren vor, wobei Vakuum in einem Formhohlraum und einer Gießkammer erzeugt wird. Dokument WO 2015/040490 A2 stellt eine Hochdruck-Gussvorrichtung vor.
  • Vorbekannte Vorrichtungen haben häufig das Problem, dass sich die Schmiermittelmenge schlecht dosieren lässt. Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Druckgussvorrichtung sowie ein Verfahren zum Schmieren eines Gießkolbens bereitzustellen, welche eine bessere Dosierung des verwendeten Schmiermittels ermöglichen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Erfindungsgemäß weist die Druckgussvorrichtung eine Drucklufteinrichtung zur Einbringung von Druckluft in den Eingang des Schmiermittelkanals auf.
  • Durch die erfindungsgemäße Drucklufteinrichtung kann ein zuvor in den Schmiermittelkanal eingebrachtes Schmiermittel nahezu vollständig aus dem Schmiermittelkanal in die Gießkammer befördert werden und dort zur Herstellung einer Gleitschicht beitragen. Es kann also insbesondere eine genau dosierte Menge Schmiermittel in den Schmiermittelkanal eingebracht werden, wobei durch die erfindungsgemäße Drucklufteinrichtung sichergestellt wird, dass die genau dosierte Menge auch nahezu vollständig in die Gießkammer gelangt und dort zur Schmierung beiträgt.
  • Im Rahmen der Erfindung wurde erkannt, dass bei aus dem Stand der Technik bekannten Druckgussvorrichtungen häufig das in den Schmiermittelkanal eingebrachte Schmiermittel nicht vollständig in die Gießkammer befördert wird, sondern teilweise im Schmiermittelkanal verbleibt. Dies kann unter Umständen dazu führen, dass die zur Schmierung beitragende Schmiermittelmenge nicht ausreichend ist. Bei zu geringer Schmiermittelmenge kann es dann zu "ruckeligen" Kolbenbewegungen oder zu sogenannten "Kolbenklemmern" kommen, was mechanische Belastungen erzeugt und die Qualität des Gussteils beeinträchtigt.
  • Durch die erfindungsgemäße Druckluftvorrichtung wird hingegen sichergestellt, dass eine genau dosierte in den Schmiermittelkanal eingebrachte Schmiermittelmenge nahezu vollständig aus dem Schmiermittelkanal hinaus und in die Gießkammer hinein befördert wird, um dort zur Schmierung beizutragen.
  • Ein weiterer wesentlicher Vorteil der vorliegenden Erfindung ist es, dass sich nach der Einbringung von Druckluft in den Eingang des Schmiermittelkanals keine Schmiermittelreste mehr im Schmiermittelkanal befinden. Es wurde im Rahmen der Erfindung erkannt, dass die im Schmiermittelkanal verbleibenden Schmiermittelreste bei aus dem Stand der Technik bekannten Druckgussvorrichtungen zu Problemen führen können. Dies gilt insbesondere dann, wenn zur Verbesserung der Gussteilqualität in der Gießkammer und/oder in dem damit verbundenen Formhohlraum vor dem Einschießen der Schmelze ein Vakuum erzeugt wird. In diesem Fall können nämlich bei aus dem Stand der Technik bekannten Druckgussvorrichtungen Schmiermittelreste, welche sich im Schmiermittelkanal befinden, bei der Erzeugung des Vakuums in die Gießkammer gesogen werden, so dass eine größere Menge Schmiermittel unerwünschter Weise mit der Schmelze in Kontakt kommt. Dies kann zu deutlichen Beeinträchtigungen der Gussteilqualität führen. Insbesondere kann es zu chemischen Reaktionen des Schmiermittels mit der heißen Schmelze kommen, so dass beispielsweise Wasserstoffgas entsteht, welches während des Einschießens im Gussteil eingeschlossen wird. Die erfindungsgemäße Druckgussvorrichtung erlaubt hingegen ein nahezu vollständiges Freiblasen des Schmiermittelkanals, so dass es bei einer nachfolgenden Vakuumerzeugung nicht zu einem unerwünschten Einsaugen von Schmiermittel kommt.
  • Der Gießkolben kann in vorteilhaften Ausführungsformen einen Durchmesser zwischen 2 cm und 16 cm, bevorzugt zwischen 3,5 cm und 14 cm, weiter bevorzugt zwischen 5 cm und 12 cm aufweisen. Der Schmiermittelkanal kann einen Durchmesser zwischen 2 mm und 15 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 12 mm, weiter vorzugsweise zwischen 6 mm und 10 mm aufweisen.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform erstreckt sich der Schmiermittelkanal durch den Gießkolben. Die Schmierung des Gießkolbens mit Hilfe eines durch den Gießkolben selbst verlaufenden Schmiermittelkanals ist von Vorteil, da das Schmiermittel und die Druckluft in diesem Fall während einer Bewegung des Gießkolbens innerhalb der Gießkammer ausgebracht werden können, so dass das Schmiermittel innerhalb der Gießkammer verteilt wird.
  • Bevorzugt ist zudem der Ausgang des Schmiermittelkanals in der Mantelfläche des Gießkolbens angeordnet. Das Schmiermittel kann in diesem Fall im Bereich der Mantelfläche ausgebracht werden und dort unmittelbar eine Gleitschicht bilden.
  • Der Gießkolben kann zudem eine um seine Mantelfläche umlaufende Ringnut aufweisen, wobei der Ausgang des Schmiermittelkanals in die Ringnut mündet. Das durch die Druckluft ausgebrachte Schmiermittel kann sich so um den Gießkolben herum bewegen, was die Verteilung des Schmiermittels innerhalb der Gießkammer weiter verbessert.
  • Bevorzugt umfasst die erfindungsgemäße Druckgussvorrichtung eine mit dem Gießkolben verbundene Kolbenstange, wobei sich der Schmiermittelkanal durch die Kolbenstange erstreckt. Die Kolbenstange ist bevorzugt fest mit dem Gießkolben verbunden. Sie dient dazu, den Kolben innerhalb der Gießkammer zu verschieben. Die Kolbenstange verläuft üblicherweise durch eine Kolbenstangenöffnung in der Gießkammer.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Drucklufteinrichtung über ein erstes Ventil mit dem Schmiermittelkanal verbunden. Von Vorteil ist es zudem, wenn die Schmiermitteleinrichtung über ein zweites Ventil mit dem Schmiermittelkanal verbunden ist. Die Verwendung von Ventilen erlaubt es, das Schmiermittel und die Druckluft getrennt voneinander in den in den Schmiermittelkanal einzubringen, ohne dass Schmiermitteleinrichtung und Drucklufteinrichtung sich gegenseitig beeinflussen. Insbesondere kann vermieden werden, dass das Schmiermittel durch die Druckluft zurück in die Schmiermitteleinrichtung gedrückt wird.
  • Erfindungsgemäß weist die Druckgussvorrichtung eine Vakuumvorrichtung auf, welche zur Evakuierung der Gießkammer und/oder des Formhohlraums ausgebildet ist. Wie oben bereits erläutert kommen die erfindungsgemäßen Vorteile besonders zum Tragen, wenn eine solche Vakuumvorrichtung vorhanden ist. Mit Hilfe der Vakuumvorrichtung kann, beispielsweise nach dem Einfüllen der Schmelze, ein Vakuum innerhalb der Gießkammer und innerhalb des Formhohlraums erzeugt werden. Es befinden sich dann in der Gießkammer keine Gase mehr, welche beim nachfolgenden Einschießen der Schmelze in den Formhohlraum gedrückt und innerhalb des Gussteils eingeschlossen werden könnten. Die Gussteilqualität wird dadurch deutlich erhöht. Aufgrund der erfindungsgemäßen Drucklufteinrichtung kann vor Erzeugung des Vakuums sichergestellt werden, dass der Schmiermittelkanal frei von Schmiermittelresten ist. Es werden dann während Erzeugung des Vakuums keine Schmiermittelreste in die Gießkammer eingezogen. Die Gussteilqualität kann auf diese Weise weiter gesteigert werden.
  • Vorzugsweise umfasst die Druckgussvorrichtung eine Abdeckung, welche zum vakuumdichten Abschließen der Einfüllöffnung ausgebildet ist. Bevorzugt weist die Abdeckung eine Zuleitung zur Vakuumvorrichtung auf. Über die Zuleitung kann, wenn die Abdeckung die Einfüllöffnung abschließt, ein Vakuum im Inneren der Gießkammer erzeugt werden. Die Zuleitung kann einen großen Querschnitt aufweisen, beispielsweise kann der Querschnitt der Zuleitung zwischen 20 mm und 40 mm liegen, so dass die Gießkammer über die Zuleitung und die Einfüllöffnung unter Verwendung eines großen Volumenstroms evakuiert werden kann. Werden zur Evakuierung große Volumenströme verwendet, ist es aufgrund des damit einhergehenden starken "Saugeffektes" besonders wichtig, dass sich keine Schmiermittelreste im Schmiermittelkanal befinden.
  • Die Abdeckung kann in einer bevorzugten Ausführungsform einen vakuumdichten Innenraum zwischen sich und der Gießkammer definieren, wobei sich bevorzugt ein an die Gießkammer angrenzender Bereich der Kolbenstange im Innenraum befindet. Die Abdeckung kann dazu eine Durchführungsdichtung für die Kolbenstange aufweisen. Die Abdeckung kann verschiebbar ausgebildet sein, wobei ein vakuumdichter Abschluss der Einfüllöffnung durch eine Verschiebung der Abdeckung erreicht wird. Wenn sich die Kolbenstange in dem an die Gießkammer angrenzenden Bereich im evakuierten Innenraum der Abdeckung befindet, wird vermieden, dass beim Evakuieren der Gießkammer über den zwangsläufig vorhandenen Spalt zwischen der Kolbenstangenöffnung und der Kolbenstange Außenluft in die Gießkammer gesogen wird.
  • Beim Einschießen der Schmelze aus der Gießkammer in den Formhohlraum kommt es an einer Frontfläche des Gießkolbens zu einem Kontakt mit der Schmelze und zu einer damit verbundenen Wärmeübertragung von der Schmelze auf den Gießkolben. Das in unmittelbarer Nähe des Gießkolbens befindliche Metall gibt daher Wärme an den Gießkolben ab und kann unter Umständen vorzeitig erkalten. Wird dieses vorzeitig erkaltete Material in den Formhohlraum eingebracht, können im Werkstück Bereiche mit verminderter Materialqualität entstehen.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform weist die Gießkammer deshalb eine an den Formhohlraum angrenzende Rückwand mit einem zum Formhohlraum führenden Durchgang für das Gussmaterial auf, wobei der Gießkolben zum Einschießen des Gussmaterials bis in eine Endposition verschiebbar ist, wobei in der Endposition des Gießkolbens zwischen dem Gießkolben und der Rückwand ein Freiraum besteht. In den Freiraum kann beim Einschießen der Schmelze flüssiges Metall eintreten, welches dort möglicherweise vorzeitig erkaltet, jedoch aufgrund des Freiraums auch in der Endposition des Gießkolbens (also in einer Position, in der der Gießkolben dem Formhohlraum am nächsten steht) nicht in den Formhohlraum befördert wird. Die Einbringung vorzeitig erkalteten Gussmaterials in den Formhohlraum wird so vermieden oder zumindest verringert.
  • Der Freiraum kann ein Volumen zwischen 10 und 160 cm3, bevorzugt zwischen 30 und 120 cm3, weiter bevorzugt zwischen 50 und 90 cm3 einnehmen. Bevorzugt ist der Freiraum in einem Bereich der Gießkammer angeordnet, welcher sich vom Boden der Gießkammer bis zu einer Höhe von weniger als 80% der Gießkammer, bevorzugt bis zu einer Höhe von weniger als 70%, weiter bevorzugt von weniger als 60% erstreckt. Dies ist vorteilhaft, da die Gießkammer üblicherweise nur bis zu einer bestimmten Höhe mit dem Gussmaterial gefüllt wird, so dass die Metallschmelze nach dem Einfüllen im unteren Bereich der Gießkammer mit dem Gießkolben in Berührung kommt.
  • Bevorzugt wird der Freiraum durch eine Aussparung im Gießkolben gebildet. Die Aussparung kann durch einen schrägen Anschnitt einer Frontfläche des Gießkolbens gebildet werden. Die Frontfläche bezeichnet dabei die in Richtung des Formhohlraums weisende Fläche des Gießkolbens.
  • Der erfindungsgemäße Freiraum kann einen eigenständigen erfinderischen Gehalt aufweisen. Eine oben beschriebene Vorrichtung zum Druckgießen eines Gussmaterials, welche den oben genannten Freiraum aufweist, kann somit unabhängig von Schmiermittelkanal, Schmiermitteleinrichtung und Drucklufteinrichtung ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung sein.
  • Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zum Schmieren eines Gießkolbens, welcher innerhalb einer Gießkammer einer Druckgussvorrichtung geführt ist, wobei die Druckgussvorrichtung einen in die Gießkammer mündenden Schmiermittelkanal aufweist, umfassend die nachfolgenden Schritte:
    1. a. Einbringen von Schmiermittel in einen Eingang des Schmiermittelkanals;
    2. b. Einbringen von Druckluft in den Eingang des Schmiermittelkanals.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird in Schritt a. eine Schmiermittelmenge zwischen 0,1 ml und 1,4 ml, bevorzugt zwischen 0,2 ml und 1 ml, weiter bevorzugt zwischen 0,4 ml und 0,6 ml in den Schmiermittelkanal eingebracht.
  • Bevorzugt wird Druckluft in Schritt b. mit einem Druck im Bereich zwischen 4 bar und 10 bar, bevorzugt zwischen 6 bar und 8 bar in den Schmiermittelkanal eingebracht.
  • Vorzugsweise wird die Druckluft in Schritt b. über einen Zeitraum zwischen 0,5 und 5 Sekunden, bevorzugt zwischen 2 und 3 Sekunden in den Eingang des Schmiermittelkanals eingebracht.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform wird das Schmiermittel und / oder die Druckluft beim Zurückziehen des Gießkolbens eingebracht. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Schmiermittel und / oder die Druckluft nach dem Einschießen der Schmelze in den Schmiermittelkanal eingebracht wird. Unmittelbar nach dem Einschießen Schmelze befindet sich der Gießkolben in der Nähe der Endposition (also in einer an den Formhohlraum angrenzenden Position). Wenn der Vorgang des Schmierens beim Zurückziehen aus der Endposition durchgeführt wird, kann das Schmiermittel über den Schmiermittelkanal im gesamten Gießkolben verteilt werden.
  • Erfindungsgemäß wird nach den oben genannten Verfahrensschritten a. und b. ein Vakuum im Innenraum der Gießkammer erzeugt.
  • Nachfolgend wird eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beispielhaft erläutert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1:
    eine schematische Illustration einer erfindungsgemäßen Druckgussvorrichtung nach dem Einfüllen eines Gussmaterials;
    Figur 2:
    die Druckgussvorrichtung der Figur 1 nach dem Schließen einer Abdeckung;
    Figur 3:
    die Druckgussvorrichtung der Figur 1 nach dem Einschießen der Schmelze;
    Figur 4:
    die Druckgussvorrichtung der Figur 1 nach dem Einbringen von Schmiermittel in einen Schmiermittelkanal;
    Figur 5:
    die Druckgussvorrichtung der Figur 1 beim Zurückziehen des Gießkolbens.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Illustration einer erfindungsgemäßen Druckgussvorrichtung nach dem Einfüllen einer Metallschmelze 15. Die Druckgussvorrichtung weist eine Gießkammer 13 mit einer Einfüllöffnung 14 und einer Rückwand 51 auf. Die Rückwand 51 ist mit einem Durchgang 52 versehen. In der Gießkammer 13 ist ein Gießkolben 16 angeordnet, welcher an einer Kolbenstange 22 befestigt ist. Die Gießkammer weist zudem eine Kolbenstangenöffnung 50 auf, durch welche die Kolbenstange 22 hindurchgeführt ist. Zur Bewegung des Gießkolbens 13 kann eine Kraft auf die Kolbenstange 22 ausgeübt werden. Der Gießkolben 16 weist einen Durchmesser von 6 cm auf. Der Kolbenhub, also die maximale Strecke, die der Gießkolben verschoben werden kann, beträgt etwa 40 cm.
  • Der Innenraum der Gießkammer 13 ist über den Durchgang 52 mit einem Formhohlraum 18 verbunden, welcher aus zwei Formteilhälften 19, 20 besteht. In die Gießkammer ist eine Metallschmelze 15 eingefüllt. Der Gießkolben 16 kann aus einer in Figur 1 gezeigten Anfangsposition bis zu einer Endposition in Richtung des Formhohlraums 18 innerhalb der Gießkammer 13 verschoben werden. Dabei verdrängt der Gießkolben 16 die Metallschmelze 15 und drückt sie durch den Durchgang 52 in den Formhohlraum 18 hinein. Dieser Vorgang wird auch als "Einschießen" der Schmelze 15 in den Formhohlraum 18 bezeichnet. Innerhalb der Formhälften 19, 20 entsteht nach dem Abkühlen der Metallschmelze ein Gussteil.
  • Der Gießkolben 16 weist eine Aussparung 43 auf, welche durch einen schrägen Anschnitt einer Frontfläche 42 des Gießkolbens 16 gebildet ist. Nach dem Einfüllen der Schmelze 15 in die Gießkammer 13 tritt die Schmelze 15 mit dem Gießkolben 16 in Kontakt. In der Nähe des Gießkolbens kann es zu einem frühzeitigen Abkühlen der Schmelze 15 kommen. Zum Einschießen der Schmelze 15 wird der Gießkolben 16 in die in Figur 3 gezeigte Endposition verschoben. Aufgrund der Aussparung 43 existiert in der Endposition zwischen dem Gießkolben 16 und der Rückwand 51 ein Freiraum 53, in den frühzeitig erkaltetes Gussmaterial eintreten kann. Das frühzeitig erkaltete Gussmaterial wird somit nicht in den Formhohlraum 18 befördert. Die Gussteilqualität wird somit nicht oder zumindest weniger stark durch frühzeitig abgekühltes Gussmaterial beeinträchtigt.
  • Die Mantelfläche des Gießkolbens 16 liegt möglichst eng an der Innenfläche 17 der Gießkammer 13 an, wobei jedoch ein Spalt 21 zwischen der Mantelfläche und der Innenfläche 17 besteht, um eine Bewegung des Gießkolbens 16 zu ermöglichen. Der Gießkolben 16 wird auf diese Weise innerhalb der Gießkammer 13 geführt. Ein Schmiermittelkanal 23 erstreckt sich sowohl durch die Kolbenstange 22, als auch durch den Gießkolben 16. Bezüglich der Darstellung von Gießkolben 16 und Kolbenstange 22 ist Figur 1 insoweit als Schnittdarstellung anzusehen. Der Durchmesser des Schmiermittelkanals beträgt etwa 6 mm. Innerhalb des Gießkolbens 16 verzweigt sich der Schmiermittelkanal 23 in insgesamt 10 Ausgänge, von denen in der Schnittdarstellung die beiden Ausgänge 49 zu sehen sind. Die Ausgänge münden in eine Ringnut 24. Im Bereich der Verzweigungen kann der Schmiermittelkanal einen kleineren Durchmesser aufweisen. Die Ringnut 24 verläuft um die Mantelfläche des Gießkolbens 16 herum.
  • Die Druckgussvorrichtung weist weiterhin eine Schmiermitteleinrichtung 28 auf, welche über ein Ventil 26 sowie eine Zuleitung 44 mit einem Eingang 25 des Schmiermittelkanals 23 verbunden ist. Die Schmiermitteleinrichtung 28 kann durch ein Schmiermittelreservoir und eine Schmiermittelpumpe gebildet sein. Zudem ist eine Drucklufteinrichtung 29 vorhanden, welche über ein Ventil 27 sowie eine Zuleitung 45 mit dem Eingang 25 verbunden ist. Die Drucklufteinrichtung 29 kann einen Druckluftbehälter umfassen und ist dazu ausgebildet über einen Zeitraum von mindestens 3 s Druckluft mit einem Druck von 7 bar bereitzustellen.
  • Die Schmiermitteleinrichtung 28 ist dazu ausgebildet, eine genau dosierte Menge eines Schmiermittels über das Ventil 26 in den Eingang 25 des Schmiermittelkanals 23 einzubringen. Zudem ist die Drucklufteinrichtung 29 dazu ausgebildet, über das Ventil 27 Druckluft in den Eingang 25 des Schmiermittelkanals 23 einzubringen.
  • Die Druckgussvorrichtung umfasst weiterhin eine Abdeckung 35, welche einen Innenraum 36 zwischen der Abdeckung 35 und der Gießkammer 13 definiert und welche in Längsrichtung der Gießkammer 13 verschiebbar ist. Durch eine Verschiebung der Abdeckung 35 in Richtung des Formhohlraums 18 kann die Einfüllöffnung 14 vakuumdicht verschlossen werden (siehe Figur 2). In der gezeigten Ausführungsform dichtet die Abdeckhaube auf der zum Formteil weisenden Seite mit einer zwischen der Einfüllöffnung 14 und der Formteilhälfte 20 angeordneten Dichtung ab, welche sich umfänglich um die Außenwand der Gießkammerherum erstreckt. In einer alternativen Ausführungsform kann die Abdeckung 35 auch mit einer Dichtung abdichten, welche unmittelbar an der Formteilhälfte 20 bzw. einem dort angeordneten Maschinenschild angeordnet ist (in den Figuren nicht gezeigt). Auf der gegenüberliegenden Seite weist die Abdeckung eine Durchführungsdichtung 38 auf, durch welche die Kolbenstange 22 hindurch geführt ist. Ein Abschnitt 37 der Kolbenstange 22 befindet sich im Innenraum 36, so dass bei einer Evakuierung der Gießkammer 13 keine oder nur wenig Außenluft durch den Spalt im Bereich der Kolbenstangenöffnung 50 in die Gießkammer 13 gesogen wird.
  • Die Abdeckung 35 weist weiterhin einen Anschluss 39 auf, welcher über eine Leitung 40 und ein Ventil 41 mit einer Vakuumeinrichtung 30 verbunden ist. Die Vakuumeinrichtung 30 ist zudem über eine Zuleitung 31 und ein Ventil 32 mit dem Formhohlraum 18 verbunden.
  • Der Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens ist in der Abfolge der Figuren 1 bis 5 illustriert. Dabei zeigen die Figuren 2 bis 5 die Vorrichtung der Figur 1 in verschiedenen Verfahrenszuständen.
  • Wie oben bereits erläutert zeigt Figur 1 den Zustand der Vorrichtung nachdem die Schmelze 15 in die Gießkammer 13 eingefüllt wurde. Das Schmiermittelventil 26 und das Druckluftventil 27 sind geschlossen.
  • Nach dem Einfüllen der Schmelze wird zunächst die Abdeckung 35 über die Einfüllöffnung 14 verschoben, so dass der Innenraum 36 sowie die Gießkammer 13 vakuumdicht verschlossen sind. Dieser Zustand ist in Figur 2 gezeigt. Das Ventil 41 kann nun geöffnet werden, so dass die Vakuumeinrichtung 30 über den Anschluss 39 und die Leitung 40 im Innenraum 36 sowie im Innenraum der Gießkammer 13 ein Vakuum erzeugen kann. Das Ventil 32 ist zu diesem Zeitpunkt bevorzugt noch geschlossen.
  • Nachdem ein ausreichendes Vakuum innerhalb des Innenraums 36 sowie innerhalb der Gießkammer 13 erreicht wurde, wird der Gießkolben 16 in Richtung des Formhohlraums 18 verschoben, um die Schmelze 15 in den Formhohlraum 18 einzuschießen. Wenn der Gießkolben 16 die Einfüllöffnung 14 überfahren hat, kann auch das Ventil 32 geöffnet werden. Figur 3 zeigt den Zustand der Vorrichtung nach dem Einschießen der Schmelze in den Formhohlraum 18, wobei sich der Gießkolben 16 hier in der Endposition befindet.
  • Anschließend wird, wie in Figur 4 zu sehen ist, das Schmiermittelventil 26 geöffnet und über die Schmiermitteleinrichtung 28 ein Schmiermitteltropfen 46, welcher eine Menge von etwa 0,6 ml aufweist, in den Eingang 25 des Schmiermittelkanals 23 eingebracht. Nach dem Einbringen des Schmiermitteltropfens 46 kann das Schmiermittelventil 26 geschlossen werden. Zudem kann die Abdeckung 35 wieder geöffnet werden.
  • Anschließend wird, wie in Figur 5 anhand des Pfeils 47 angedeutet, der Gießkolben 16 ausgehend von der Endposition zurückgezogen. Zu Beginn des Zurückziehens wird das Druckluftventil 27 geöffnet. Die Drucklufteinrichtung 29 bringt nun Druckluft in den Eingang 25 des Schmiermittelkanals 23 ein. Der Schmiermitteltropfen 45 wird durch die Druckluft, welche in Figur 5 durch die Wellenlinien 48 angedeutet ist, durch den Schmiermittelkanal 23 hindurch bis zum Ausgang 49 befördert, welcher sich im Bereich der im Gießkolben 16 angeordneten Ringnut 24 befindet. Der Schmiermitteltropfen 46 wird auf diese Weise während des Zurückziehens des Gießkolbens 16 innerhalb der Gießkammer 13 verteilt und gleichmäßig an der Innenwand der Gießkammer 13 aufgebracht.
  • Nach dem Zurückziehen des Gießkolbens 16 hat dieser wieder die in Figur 1 gezeigte Anfangsposition erreicht und das Druckluftventil 27 kann geschlossen werden. Es kann dann zur Herstellung eines weiteren Gussteils erneut eine Metallschmelze 15 in die Gießkammer 13 eingefüllt werden und die weiteren oben beschriebenen Verfahrensschritte können entsprechend wiederholt werden. Aufgrund der Verwendung von Druckluft zur Ausbringung des Schmiermittels innerhalb der Gießkammer 13 ist der Schmiermittelkanal 23 in dem in Figur 1 gezeigten Verfahrenszustand nahezu frei von Schmiermittel. Bei der in Figur 2 illustrierten Evakuierung des Innenraums der Gießkammer 13 werden daher keine überschüssigen Schmiermittelreste aus dem Schmiermittelkanal 23 durch den Spalt 21 in den Innenraum der Gießkammer 13 gesogen.

Claims (13)

  1. Vorrichtung zum Druckgießen eines Gussmaterials (15), insbesondere zum Druckgießen von Metallen, umfassend
    a. eine Gießkammer (13) mit einer Einfüllöffnung (14) für das Gussmaterial (15),
    b. einen in der Gießkammer (13) verschiebbaren Gießkolben (16), welcher zur Ausbringung des Gussmaterials (15) in einen mit der Gießkammer (13) verbundenen Formhohlraum (18) ausgebildet ist,
    c. einen Schmiermittelkanal (23) mit einem Eingang (25) und einem Ausgang (49), wobei der Ausgang (49) des Schmiermittelkanals in die Gießkammer (13) mündet,
    d. eine Vakuumvorrichtung (30), welche zur Evakuierung der Gießkammer (13) ausgebildet ist,
    e.eine Schmiermitteleinrichtung (28), welche zur Einbringung eines Schmiermittels (46) in den Eingang (25) des Schmiermittelkanals (23) ausgebildet ist, und
    f. eine Drucklufteinrichtung (29) zur Einbringung von Druckluft in den Eingang (25) des Schmiermittelkanals (23).
  2. Druckgussvorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Schmiermittelkanal (23) durch den Gießkolben (16) erstreckt.
  3. Druckgussvorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgang (49) des Schmiermittelkanals in der Mantelfläche des Gießkolbens (16) angeordnet ist, wobei der Gießkolben (16) bevorzugt eine um seine Mantelfläche umlaufende Ringnut (24) aufweist, wobei der Ausgang (49) des Schmiermittelkanals (23) in die Ringnut (24) mündet.
  4. Druckgussvorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Drucklufteinrichtung (29) über ein erstes Ventil (27) mit dem Schmiermittelkanal (23) verbunden ist.
  5. Druckgussvorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmiermitteleinrichtung (28) über ein zweites Ventil (26) mit dem Schmiermittelkanal (23) verbunden ist.
  6. Druckgussvorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Abdeckung (35) aufweist, welche zum vakuumdichten Abschließen der Einfüllöffnung (14) ausgebildet ist, wobei die Abdeckung (35) eine Zuleitung (40) zur Vakuumvorrichtung (30) aufweist.
  7. Druckgussvorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießkammer (13) eine an den Formhohlraum (18) angrenzende Rückwand (51) mit einem zum Formhohlraum (18) führenden Durchgang (52) für das Gussmaterial (15) aufweist, wobei der Gießkolben (16) zum Einschießen des Gussmaterials (15) bis in eine Endposition verschiebbar ist, wobei in der Endposition des Gießkolbens (16) zwischen dem Gießkolben (16) und der Rückwand (51) ein Freiraum (53) besteht.
  8. Druckgussvorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Freiraum durch eine Aussparung (43) im Gießkolben (16) gebildet wird, wobei die Aussparung (43) bevorzugt durch einen schrägen Anschnitt einer Frontfläche (42) des Gießkolbens (16) gebildet ist.
  9. Verfahren zum Schmieren eines Gießkolbens (16), welcher innerhalb einer Gießkammer (13) einer Druckgussvorrichtung geführt ist, wobei die Druckgussvorrichtung einen in die Gießkammer (13) mündenden Schmiermittelkanal (23) aufweist, umfassend die nachfolgenden Schritte:
    a. Einbringen von Schmiermittel (46) in einen Eingang (25) des Schmiermittelkanals (23);
    b. Einbringen von Druckluft in den Eingang (25) des Schmiermittelkanals (23),
    wobei nach den Verfahrensschritten a. und b. ein Vakuum im Innenraum der Gießkammer (13) erzeugt wird.
  10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schmiermittelmenge zwischen 0,1 ml und 1,4 ml, bevorzugt zwischen 0,2 ml und 1 ml, weiter bevorzugt zwischen 0,4 ml und 0,6 ml in den Schmiermittelkanal (23) eingebracht wird.
  11. Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass Druckluft mit einem Druck im Bereich zwischen 4 bar und 10 bar, bevorzugt zwischen 6 bar und 8 bar in den Eingang (25) des Schmiermittelkanals (23) eingebracht wird.
  12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass Druckluft über einen Zeitraum zwischen 0,5 und 5 Sekunden, bevorzugt zwischen 2 und 3 Sekunden in den Eingang (25) des Schmiermittelkanals (23) eingebracht wird.
  13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmiermittel (46) und/oder die Druckluft beim Zurückziehen des Gießkolbens (16) eingebracht werden.
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