DE19604942A1 - Fahrwerksträger und Verfahren zur Herstellung des Fahrwerksträgers - Google Patents
Fahrwerksträger und Verfahren zur Herstellung des FahrwerksträgersInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Fahrwerksträger mit einem aus einer
naturharten Aluminiumlegierung bestehenden Trägerhohlprofil so
wie ein Verfahren zur Herstellung des Fahrwerksträgers.
Aus der EP 0 548 859 31 ist ein Verfahren zum Herstellen von
Fahrwerksträgern bekannt, wobei Fahrwerksträger die aus längs
nahtgeschweißten Rohren aus einer naturharten Aluminiumlegierung
hergestellt sind. Ein solches Rohr wird aus einer Blechtafel aus
einer AlMgMn-Legierung hergestellt, indem die Blechtafel ent
sprechend längs gekrümmt und entlang der entstehenden Längsnaht
verschweißt wird. Anschließend werden diese längsnahtgeschweiß
ten Rohre mit Hilfe des Innenhochdruckumformens kalt umgeformt
und zuvor zwischengeglüht. Mittels dieser Umformtechnik ist die
Anpassung der Querschnitte des Fahrwerksträgers an die jeweili
gen örtlichen Beanspruchungen jedoch nur begrenzt möglich.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Fahrwerksträger der eingangs
genannten Art zu schaffen, der ein möglichst geringes Gewicht
bei gleichzeitig sehr hoher Betriebsfestigkeit über seine ge
samte Länge aufweist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Trägerhohlprofil ka
stenförmig aus einer Oberschale und einer Unterschale, die je
weils aus einem aus der naturharten Aluminiumlegierung bestehen
den Aluminiumblech hergestellt sind, besteht, wobei die Ober-
und die Unterschale im Bereich ihrer aneinander anschließenden
Profilschenkel jeweils längsseitig miteinander verschweißt sind.
Durch diese Konstruktion ist es möglich, für den Fahrwerksträger
große Querschnittssprünge sowie schroffe Übergänge zu schaffen.
Auf der Innenseite dieser Kastenprofile können lokale Verstär
kungen oder Knoten angebracht werden. Das Gewicht des Fahrwerk
strägers wird so erheblich reduziert, zumal entsprechende Wider
standsmomente des Fahrwerksträgers gezielt auf die jeweiligen
örtlichen Belastungen abgestimmt werden können. Durch die erfin
dungsgemäße Lösung wird ein Fahrwerksträger mit einem sehr ge
ringen Gewicht bei gleichzeitig hervorragender Festigkeit er
zielt.
In Ausgestaltung der Erfindung sind die längsverlaufenden
Schweißnähte in niedrig belasteten Bereichen des kastenförmigen
Trägerhohlprofils verlegt. Dadurch wirkt sich der Festigkeitsab
fall im Schweißnahtbereich nicht nennenswert auf die Betriebsfe
stigkeit des Fahrwerksträgers aus.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind den Ober- und Un
terschalen Verstärkungsmittel für hochbelastete Bereiche des
Trägerhohlprofils zugeordnet. Diese Verstärkungsmittel können
gezielt an den jeweils hochbeanspruchten Bereichen des Fahr
werksträgers eingesetzt werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind als Verstärkungs
mittel über die Länge des Trägerhohlprofils verteilt mehrere
Verstärkungsbleche vorgesehen. In weiterer Ausgestaltung sind
die Verstärkungsbleche bei überlappenden Ober- und Unterschalen
innerhalb der größeren Schale angeordnet und weisen Positionier
nasen auf, auf denen die Profilschenkel der anderen Schale auf
liegen und gleichzeitig die Profilschenkel der äußeren Schale
die der inneren Schale überlappen. Dadurch ist die Lage der ei
nen Schale zur anderen Schale für eine anschließende Verschwei
ßung positionierbar.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von be
vorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung, die anhand der
Zeichnungen dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausführungsform eines
erfindungsgemäßen Fahrwerksträgers,
Fig. 2 eine geschnittene Seitenansicht eines Verstärkungselemen
tes für den Fahrwerksträger nach Fig. 1, und
Fig. 3 einen Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen
Fahrwerksträger ähnlich Fig. 1.
Ein Fahrwerksträger (1) nach Fig. 1 weist ein kastenförmiges
Trägerhohlprofil auf, das aus einer Oberschale (1) und einer Un
terschale (2) gebildet ist. Sowohl die Oberschale (1) als auch
die Unterschale (2) sind jeweils aus einem Aluminiumblech mit
einer naturharten AlMgMn-Legierung hergestellt und unter Bildung
jeweils eines Schalenbodens und jeweils zweier sich über die
Länge der Oberschale (1) und der Unterschale (2) erstreckender
Profilschenkel umgeformt. Die Unterschale (2) weist eine größere
Breite auf als die Oberschale (1), so daß die Profilschenkel der
Unterschale (2) die korrespondierenden Profilschenkel der Ober
schale (1) außen überlappen. Auf den beiden gegenüberliegenden
Seiten sind die korrespondierenden Profilschenkel von Oberschale
(1) und Unterschale (2) jeweils mittels einer Längsschweißnaht
(4, 5) miteinander verschweißt. Um für die Verschweißung von
Oberschale (I) und Unterschale (2) eine exakte relative Positio
nierung der beiden Schalen, nämlich der Oberschale (1) und der
Unterschale (2), zueinander zu erzielen, sind zusätzlich über
die Länge des Fahrwerksträgers verteilt und damit über die Länge
des kastenförmigen Trägerhohlprofiles verteilt mehrere Verstär
kungsbleche (3) (Fig. 1 und 2) in die Unterschale (2) einge
setzt, die entsprechend der Innenkontur der Unterschale (2) ge
krümmt sind und flächig an der Innenwandung der Unterschale (2)
anliegen. Im Bereich seiner beiden seitlichen Wandungen weist
jedes Verstärkungsblech (3) jeweils eine Positioniernase (6)
auf, die so weit nach oben abragen, daß sie in der eingesetzten
Position der Verstärkungsbleche (3) exakt die Position der Ober
schale (1) zur Unterschale (2) definieren. Die Unterkanten der
Profilschenkel der Oberschale (1) stoßen dabei stumpf auf die
Oberkanten der Positioniernasen (6). In dieser Positionierung
überlappen die Profilschenkel der Unterschale (2) die Profil
schenkel der Oberschale (1) um einen bestimmten Betrag - wie in
Fig. 1 dargestellt -, der ausreicht, um die Schweißnähte (4 und
5) ziehen zu können.
Die Oberschale (1) und die Unterschale (2) werden entsprechend
ihrem späteren Einsatz als Fahrwerksträger, d. h. als Gelenk-
oder Antriebswelle, als Querträger, als Rahmen oder Hilfsrahmen,
als Radführungsglied oder ähnliches, umgeformt, wobei der ge
wählte Werkstoff durch die Umformung eine Festigkeitssteigerung
erfährt. Durch die Gestaltung des kastenförmigen Trägerhohlpro
files des Fahrwerksträgers als Kombination aus einer Oberschale
(1) und einer Unterschale (2) ist es möglich, das Trägerhohlpro
fil auch mit großen Querschnittssprüngen und schroffen Übergän
gen zu gestalten. Durch die überlappende Verschweißung sind beim
Schweißen zu überbrückende Spalte unabhängig von der Beschnitt
genauigkeit. Auf der Innenseite des Trägerhohlprofiles können
neben dem Verstärkungsblech (3) auch andere Arten von Verstär
kungen und Knoten vorgesehen werden, die gezielt auf die jewei
ligen örtlichen Belastungen und die daraus resultierenden Wider
standsmomente abgestimmt sind. Durch die Verlegung der Schweiß
nähte (4 und 5) im Bereich der seitlichen Wandungen des kasten
förmigen Trägerhohlprofiles sind diese in niedrig belastete Be
reiche gelegt, wodurch der Festigkeitsabfall im Schweißnahtbe
reich sich nicht nennenswert auf die Betriebsfestigkeit der Ge
samtkonstruktion auswirkt.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 entspricht in seiner Werk
stoffauswahl und der Gestaltung des kastenförmigen Trägerhohl
profiles aus einer Oberschale (1a) und einer Unterschale (2a) im
wesentlichen dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel. Bei
diesem Ausführungsbeispiel werden die Oberschale (1a) und die
Unterschale (2a) jedoch stumpfgestoßen und im Bereich ihrer
stumpfen Stoßstelle mittels der Schweißnähte (4a und 5a) mitein
ander verschweißt. Selbstverständlich ist es aber auch bei die
sem Ausführungsbeispiel möglich, entsprechende Verstärkungs-
oder Knotenelemente an örtlich besonders hochbeanspruchten Stel
len einzufügen. Die Spaltverhältnisse zwischen den gegenüberlie
genden Stirnkanten der Profilschenkel der Oberschale (1a) und
der Unterschale (2a) werden bei diesem Ausführungsbeispiel durch
die Genauigkeit des Beschnittes von Oberschale (1a) und Unter
schale (2a) bestimmt.
Claims (12)
1. Fahrwerksträger mit einem aus einer naturharten Aluminium
legierung bestehenden Trägerhohlprofil,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Trägerhohlprofil kastenförmig aus einer Oberschale (1,
1a) und einer Unterschale (2, 2a), die jeweils aus einem aus der
naturharten Aluminiumlegierung bestehenden Aluminiumblech herge
stellt sind, besteht, wobei die Ober- und die Unterschale (1, 2;
1a, 2a) im Bereich ihrer aneinander anschließenden Profilschen
kel jeweils längsseitig miteinander verschweißt sind.
2. Fahrwerksträger nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Profilschenkel von Ober- und Unterschale (1, 2) überlap
pend miteinander verschweißt sind.
3. Fahrwerksträger nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Profilschenkel stumpf aufeinanderstoßend miteinander
verschweißt sind.
4. Fahrwerksträger nach einem der Ansprüche I bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die längs verlaufenden Schweißnähte (4, 5; 4a, 5a) in nied
rig belasteten Bereichen des kastenförmigen Trägerhohlprofils
verlegt sind.
5. Fahrwerksträger nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß den Ober- und Unterschalen (1, 2) Verstärkungsmittel (3) für
hochbelastete Bereiche des Trägerhohlprofils zugeordnet sind.
6. Fahrwerksträger nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Verstärkungsmittel der Querschnitt des Trägerhohlprofils
- an die örtliche Beanspruchung angepaßt - über die Länge des
Trägerhohlprofils unterschiedlich gestaltet ist.
7. Fahrwerksträger nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Verstärkungsmittel über die Länge des Trägerhohlprofiles
verteilt mehrere Verstärkungsbleche (3) vorgesehen sind.
8. Fahrwerksträger nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Verstärkungsbleche (3) bei überlappenden Ober- und Un
terschalen (1, 2) innerhalb der größeren Schale (2) angeordnet
sind und Positioniernasen (6) aufweisen, auf denen die Profil
schenkel der anderen Schale (1) stumpf aufliegen und gleichzei
tig die Profilschenkel der äußeren Schale (2) die der inneren
Schale (1) überlappen.
9. Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksträgers durch Um
formen eines Trägerhohlprofiles aus einer naturharten Aluminium
legierung,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Trägerhohlprofil aus einer Oberschale und einer Unter
schale hergestellt wird, die aus einem aus der naturharten Alu
miniumlegierung bestehenden Aluminiumblech umgeformt und über
ihre gesamte Länge entlang ihrer gegenüberliegenden Profilschen
kel miteinander verschweißt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberschale und die Unterschale überlappend miteinander
verschweißt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ober- und die Unterschale stumpf aufeinanderstoßend mit
einander verschweißt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schweißnähte entlang der seitlichen Profilschenkel der
Ober- und der Unterschale in niedrig belasteten Bereichen des
kastenförmigen Trägerhohlprofils gelegt werden.
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