DE19540147A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von TransportkistenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vor
richtung zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten.
Transportkisten, die i.d.R. ein genormtes Maß haben, ersetzen in
zunehmendem Maße Karton als Verpackungsmittel. Insbesondere
werden solche Transportkisten in der Lebensmittelindustrie ver
wendet, da diese Transportkisten eine auch in hygienischer Hin
sicht eine Alternative zum beschichteten Karton bilden.
In diesen Transportkisten, die in verschiedenen Einheitsgrößen
i.d.R. aus Kunststoff gefertigt sind, werden jedoch nicht nur
größere Gebinde versandfertig für den Handel zusammengestellt,
diese Kisten werden auch zunehmend in der Fertigung selbst ein
gesetzt und ersetzen dort früher verwendete Spezialbehälter.
Dadurch kann u. U. das Umpacken der Ware eingespart werden, zudem
kann durch die einheitlich genormten Transportkisten das gesamte
Fördersystem innerhalb eines Betriebes vereinheitlicht werden.
Für einen solchen Fertigungsablauf müssen die Transportkisten
stets in ausreichender Zahl verfügbar gehalten werden, um einen
diskontinuierlichen Bedarf an Transportkisten in Fertigung
und/oder Verpackung stets zu decken, d. h. abzupuffern.
Üblicherweise werden die Transportkisten dazu in Pufferlagern
aufgestapelt und bei Bedarf abgerufen. Das Stapeln der Trans
portkisten kann von Hand oder mittels Stapelrobotern erfolgen,
wobei die Stapelung von Hand wegen der geringen maximalen Sta
pelhöhe und der erforderlichen Personalkosten zunehmend an
Bedeutung verliert.
Stapelroboter sind vergleichsweise teuer in der Anschaffung und
haben, bedingt durch die langen Verfahrwege der Transportkisten,
beim Aufstapeln eine begrenzte Kapazität. Die Geschwindigkeit,
mit der die Transportkisten angehoben und auf dem jeweiligen
Stapel positioniert werden, kann nicht beliebig gesteigert
werden. Folglich ist auch bei Stapelrobotern die maximale
Stapelhöhe begrenzt.
Hinzu kommt, daß die Transportkisten infolge des Preisdrucks bei
der Massenproduktion zunehmend aus minderwertigen Materialien
und häufig nur noch mit der mindestens erforderlichen Wandstärke
gefertigt werden. Dadurch wird insbesondere die Maßhaltigkeit
der Transportkisten derart verschlechtert, daß eine Stapelung
der Transportkisten mit vertretbarem Aufwand nicht mehr möglich
ist. Zudem besteht bei einer solchen ungenauen Stapelung die
Gefahr, daß ein solcher Stapel umfällt und damit den gesamten
Fertigungs- und/oder Verpackungsbetrieb zum Stillstand bringen
kann.
Angesichts dieser Nachteile ist es Aufgabe der Erfindung, ein
Verfahren und eine Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von
Transportkisten vorzuschlagen, die eine effiziente, kosten
günstige und zuverlässige Stapelung von Transportkisten ermög
lichen.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen
der Ansprüche 1 und 5 gelöst; hinsichtlich der Vorrichtung wird
die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst.
Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zum Stapeln von Trans
portkisten von unten vorgeschlagen, bei dem mindestens eine
Transportkiste um mindestens eine Transportkistenhöhe in eine
Halteposition gehoben wird, unter diese Transportkiste(n) eine
nächstfolgende Transportkiste eingeschoben und diese Transport
kiste unter Anheben der vorhergehenden Transportkiste(n) in die
Halteposition gehoben wird und dieser Vorgang wiederholbar ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Transportkisten
von unten gestapelt, wobei die dem Stapel zuzuführende Trans
portkiste unter den angehobenen Stapel eingeführt wird und beim
Anheben dieser Transportkiste der darüber befindliche Stapel
nach Anlage der zugeführten Transportkiste an der Unterseite des
Stapels mit angehoben wird. Dadurch wird die Stapelgeschwindig
keit erheblich erhöht, denn im Vergleich zum herkömmlichen Sta
pelverfahren entfällt hier der zeitraubende Weg der Transport
kiste von der Anlieferungshöhe zur Stapelspitze und der Weg des
leeren Greifers zurück zur Anlieferungshöhe.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann ein
Stapel auch aus einer oder mehreren Reihen aneinander an
grenzender Transportkisten, die nebeneinander angeordnet werden
können, gebildet werden, so daß sich besondere Zeitvorteile er
geben, wenn unter dem angehobenen Stapel zunächst eine Stapel
lage Transportkisten durch einfache translatorische Bewegungen
der Transportkisten von der Anlieferungsposition aufgefüllt wird
und dann erst eine Hubbewegung der aufgefüllten Stapellage
Transportkisten erfolgt, wodurch der darüber befindliche Stapel
ebenfalls angehoben wird. Nach der Hubbewegung ist der Raum
unter dem Stapel zur Bildung einer neuen Stapellage wieder frei
verfügbar.
In einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Er
findung sind die Transportkisten innerhalb einer Reihe anein
andergrenzend angeordnet, d. h. es wird jeweils eine weitere
Transportkiste am Ende einer Reihe Transportkisten eingeschoben
und schiebt dabei die bereits in der Reihe befindlichen Trans
portkisten vor sich her. Dadurch wird nicht nur der
vorrichtungstechnische Aufwand besonders gering, da innerhalb
der Reihen keine Vorschubeinrichtung erforderlich ist, sondern
die Transportkisten werden bei dieser Vorgehensweise auch be
sonders dicht gepackt, so daß die für die Stapelung erforder
liche Fläche deutlich reduziert ist, bzw. die verfügbare Fläche
optimal genutzt werden kann.
Wie aus den vorhergehenden Erläuterungen klar hervorgeht, ist
die Stapelhöhe der Transportkisten nicht durch das Verfahren be
grenzt, so daß beispielsweise ein gute Flächenausnutzung durch
eine große Stapelhöhe erzielt werden kann. Dabei ist von beson
derem Vorteil, daß die Stapelgeschwindigkeit verfahrensbedingt
von der Stapelhöhe unabhängig ist.
Die Entstapelung der Transportkisten erfolgt erfindungsgemäß
nach dem Verfahren gemäß Anspruch 5, bei dem die in einer geho
benen Halteposition befindliche Transportkiste um mindestens
eine Transportkistenhöhe abgesenkt wird, die darüberliegende
Transportkiste in der Halteposition fixiert wird und die frei
gegebene unterste Transportkiste entnommen wird.
Hierbei handelt es sich grundsätzlich um eine Umkehrung des Ver
fahrens nach Anspruch 1, wobei dieses Verfahren jedoch auch bei
einer Entstapelung von Transportkistenstapeln angewandt werden
kann, die zuvor in beliebiger Weise gestapelt wurden.
Analog dem Stapelverfahren, ist das Entstapeln gemäß Anspruch 5
von der Stapelhöhe unabhängig, so daß sich hier die gleichen
Zeit- und Effizienzvorteile ergeben, wie bei dem zuvor ausführ
lich diskutierten erfindungsgemäßen Stapelverfahren.
Das erfindungsgemäße Entstapelungsverfahren kann analog dem Sta
pelverfahren auch auf Stapel angewandt werden, in denen die
Transportkisten stapellagenweise vorliegen. In diesem Fall wird
zunächst die unterste freigegebene Stapellage unter dem ange
hobenen Stapel vollständig entnommen, bevor der Stapel erneut um
eine Stapellage abgesenkt wird.
Hinsichtlich der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
wird die Aufgabe der Erfindung durch einen Stapelrahmen gemäß
Anspruch 6 gelöst. Erfindungsgemäß ist ein Stapelrahmen vorge
sehen, mit einem auf Höhe einer Zuführeinrichtung absenkbaren
Hubboden, mit dem mindestens eine Transportkiste um mindestens
eine Transportkistenhöhe in eine Position anhebbar ist, in der
die Transportkiste durch eine Halteeinrichtung des Rahmens gegen
Absenken in ihrer Position festlegbar ist.
Erfindungsgemäß ist ein Hubboden vorgesehen, der mit einer Hub
bewegung von mindestens der Höhe einer Transportkiste zwischen
einer abgesenkten Stellung, in der er einer Zuführeinrichtung
gegenüberliegt, und einer angehobenen Stellung bewegbar ist.
Die Wirkungsweise dieser Vorrichtung soll der Übersicht halber
hier noch einmal beispielhaft erläutert werden. Dabei soll
zunächst nur ein Stapel einzelner Transportkisten betrachtet
werden, die aufeinanderzustapeln sind.
Wenn der Hubboden in der angehobenen Stellung ist, ist die auf
dem Hubboden befindliche Transportkiste im Zugriffsbereich einer
Halteeinrichtung, die diese Transportkiste in der angehobenen
Stellung festlegt. Die Halteeinrichtung vermag die Transport
kiste und einen auf ihr ruhenden Stapel Transportkisten zu
halten, so daß der Raum unter dem Stapel nach dem Absenken des
Hubbodens auf die Höhe der Zuführeinrichtung freigegeben ist. In
den Raum unter dem Stapel wird eine Transportkiste eingeführt
und der Hubboden wird in erneut in die angehobene Stellung ver
fahren, wobei die Halteeinrichtung die von ihr gehaltene Trans
portkiste freigibt, so daß der Hubboden unter Anheben der auf
dem Hubboden befindlichen Transportkiste und eines gesamten auf
dieser Transportkiste ruhenden Stapels Transportkisten in die
der Halteeinrichtung zugeordnete Stellung verfahren werden kann.
Die auf dem Hubboden befindliche Transportkiste wird von der
Halteeinrichtung in dieser Stellung festgelegt, so daß der Sta
pel in der angehobenen Stellung gehalten ist. Der Hubboden wird
nun wieder auf die Höhe der Zuführeinrichtung abgesenkt und der
zuvor beschriebene Vorgang kann erneut beginnen.
Im vorhergehenden Beispiel wurde ein Stapel Transportkisten be
schrieben, dessen Grundfläche einer Transportkiste entspricht.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann der Hub
boden auch ein ebener Rahmen für mehrere in der Länge und/oder
Breite nebeneinander angeordnete Transportkisten sein. Damit
läßt sich die Kapazität der Stapelung verbessern, da jeweils bei
einer Hubbewegung mehrere Transportkisten gleichzeitig aufge
stapelt werden.
Dazu ist es von besonderem Vorteil, wenn die Zuführeinrichtung
für die Transportkisten sich über die ganze Breite des Stapel
rahmens erstreckend ausgebildet ist und mehrere Transportkisten
gleichzeitig dem Hubboden zugeführt werden können.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist
der Stapelrahmen derart ausgebildet, daß er lagenweise mehrere
in der Länge und/oder Breite nebeneinanderliegende Transport
kisten umschließt. Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung ergibt
sich der besondere Vorteil, daß die aufgestapelten Transport
kisten sicher innerhalb des Stapelrahmens gehalten sind. Somit
können auch Transportkisten zuverlässig gestapelt werden, die
die eingangs bereits erwähnte Maßungenauigkeit haben, ohne daß
die Gefahr besteht, daß der Stapel umkippt. Gleichzeitig wird
durch die abstützende Funktion des Stapelrahmens eine genaue
Stapelung überflüssig, wodurch der Steuerungsaufwand vermindert
werden kann und die Kosten des Stapelrahmens reduziert werden
können.
Vorzugsweise kann der Stapelrahmen eine Mehrzahl Transport
kistenreihen begrenzender vertikaler Führungselemente aufweisen,
die im wesentlichen im Raster der gestapelten Transportkisten
angeordnet sind. Damit können die Transportkisten einzeln auf
ihrem zugehörigen Stapel geführt werden, so daß sich eine be
sonders zuverlässige Stapelung erzielen läßt.
In einer besonders vorteilhaften Ausbildung des erfindungs
gemäßen Stapelrahmens kann der Stapelrahmen einen Hubboden, eine
am Stapelrahmen angeordnete Halteeinrichtung und die gestapelten
Transportkisten seitlich vertikal und horizontal führende
Führungselemente aufweisen, wobei der Stapelrahmen eine Funk
tionseinheit mit den erforderlichen Einrichtungen und den zu
gehörigen Antrieben hat und auf diese Funktionseinheit lediglich
vertikale Führungselemente aufgesteckt werden. Dadurch kann die
Funktionseinheit bei entsprechenden Abmessungen bereits beim
Hersteller vollständig montiert werden, so daß vor Ort lediglich
die auf eine vorbestimmte Länge gebrachten Führungselemente auf
gesteckt werden müssen. Dabei ist von besonderem Vorteil, daß
die Funktionseinheit nur etwa die Höhe zweier aufeinander
liegender Transportkisten hat, also sehr flach ist und damit gut
transportabel ist. Die Höhe von etwa zwei Transportkisten ergibt
sich aus der Forderung, daß der Hubboden einen Hubweg von min
destens einer Transportkiste haben muß und die Halteeinrichtung
in einer Höhe angeordnet sein sollte, in der sie eine Transport
kiste am oberen Ende des Hubwegs festlegen kann. Vorzugsweise
beträgt der Hubweg das anderthalbfache einer
Transportkistenhöhe. Die vertikalen Führungselemente können
einfache Rohre mit passend gewählter Länge sein, die lediglich
in geeignete Aufnahmen am Stapelrahmen eingesteckt werden
müssen. Somit läßt sich auf einfachste Weise eine Anpassung der
Stapelhöhe an die Gegebenheiten am Einsatzort verwirklichen,
ohne daß Veränderungen an der Funktionseinheit erforderlich
sind. Zudem ist die Stapelhöhe nicht durch das Verfahren oder
die Vorrichtung begrenzt, so daß auch hohe Räume oder
Freiflächen effizient genutzt werden können.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung hat
der Hubboden ein jeder Transportkistenreihe zugeordnetes Paar
von Hub- und Führungsschienen aus zwei spiegelbildlich zu
einander angeordneten L-förmigen Profilen. Dabei bilden die ver
tikalen Schenkel der Profile seitliche Führungen für die Trans
portkisten, während die horizontalen Schenkel der Profile zum
Anheben der Transportkisten dienen. Damit läßt sich ein sehr
einfacher und leichter Aufbau des Hubbodens erzielen, der den
zusätzlichen Vorteil hat, daß ggf. aus den Transportkisten aus
tretende Flüssigkeiten nahezu frei aus dem Stapelrahmen ablaufen
können. Es können alternativ dazu natürlich auch Gitterroste,
feste Böden oder dergleichen verwendet werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung
ist die Halteeinrichtung als lösbare Klemmeinrichtung für jede
Transportkiste ausgebildet.
Beispielsweise kann die Klemmeinrichtung im Abstand einer Trans
portkiste einander gegenüberliegende, bewegbare Klemmschuhe
haben, die an den vertikalen Führungselementen in der Halte
position gehalten und mittels eines Antriebs in den Pfad der
Transportkisten einführbar sind. Beim Einführen der Klemmschuhe
in den Pfad der Transportkisten kann eine zwischen den Klemm
schuhen befindliche Transportkiste dann von diesen in der ge
wünschten Position festgeklemmt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Aus
führungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher er
läutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematisierte Seitenansicht eines Abschnitts eines
Ausführungsbeispiels eines Stapelrahmens;
Fig. 2 die Darstellung aus Fig. 1 wobei die Transportkisten
weggelassen wurden;
Fig. 3 eine Draufsicht auf den Stapelrahmen gemäß Fig. 1;
Fig. 4 eine Vorderansicht eines Elements eines Ausführungs
beispiels für eine Halteeinrichtung;
Fig. 5 eine schematische Seitenansicht eines Schwerkraft-
Klappsystems zum Beabstanden der Transportkisten in einer
Zuführeinrichtung; und
Fig. 6 eine Seitenansicht eines Klinkenförderers zur Entnahme
von Transportkisten aus dem Stapelrahmen.
Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Stapelrahmens mit
darin aufgenommenen Transportkisten 3. Ausweislich Fig. 1 hat
der Stapelrahmen ein Gestell 11, das mittels Stützen 111 am
Boden aufstellbar ist, wobei die Stützen 111 vorzugsweise höhen
verstellbar sind. Alternativ können auch Räder verwendet werden,
wodurch der gesamte Stapel mit dem Stapelrahmen transportabel
ist, so daß ggf. mehrere Stapelrahmen im Austausch betrieben
werden können, um beispielsweise einen Spitzenbedarf zu decken
oder bei entsprechenden Raumnutzungsproblemen den vorhandenen
Stapelraum voll auszuschöpfen.
Das Gestell 11 hat ferner senkrechte Träger 14, die die oberen
und unteren Gestellteile 11 miteinander verbinden. Die Träger 14
können als seitliche Führungen für einen Hubboden 12 ausgelegt
sein. Der Hubboden 12 ist mit einem geeigneten Antrieb 13 ver
bunden; dies ist im dargestellten Fall eine
Kolben/Zylinderanordnung, die pneumatisch oder hydraulisch
betrieben werden kann. Ebenso können natürlich elektrische
Linearmotoren, angetriebene Kettenzüge, Motor/Getriebe
anordnungen oder dergleichen verwendet werden.
Der Hubboden 12 hat i.d.R. ein Schienenpaar (hier nur eine
Schiene 121 dargestellt) zur Aufnahme der Transportkisten 3,
wobei die Transportkisten 3 auf dem Schienenpaar 121 aufliegen
und bei der Hubbewegung des Hubbodens 12 in vertikaler Richtung
gemäß Pfeil B mitgenommen werden. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist
die Schiene 121 in etwa mittig an einem Hubbodenrand angeordnet,
so daß die aufgenommenen Transportkisten 3 von dem Hubbodenrand
in seitlicher Richtung, d. h. in Fig. 1 entlang der Zeichenebene,
geführt sind. Alternativ kann das jeder Transportkistenreihe
Schienenpaar von aus zwei spiegelbildlich zueinander
angeordneten L-förmigen Profilen gebildet sein, deren vertikalen
Schenkel seitliche Führungen für die Transportkisten sind,
während die horizontalen Schenkel als Auflagefläche für die
Transportkisten dienen.
In Fig. 1 sind die Transportkisten 3 auf dem Hubboden 12 un
mittelbar aneinander angrenzend eingezeichnet; ein Zustand der
sich einstellt, wenn die Transportkisten 3 von der Zuführ
einrichtung 2 auf den Hubboden 12 aufgeschoben werden. Beim Ein
schieben einer nachfolgenden Transportkiste 3 von der Zuführ
einrichtung 2 auf den Hubboden 12 schiebt die einzuschiebende
Transportkiste 3 die bereits auf dem Hubboden 12 ruhenden Trans
portkisten 3 vor sich her. Dadurch entsteht die lückenlose An
ordnung der Transportkisten 3, wie sie in Fig. 1 und in Fig. 3
gezeigt ist. Dies hat den Vorteil, daß einerseits zum
Weiterschieben der Transportkisten 3 auf dem Hubboden kein
separater Antrieb erforderlich ist, der zudem auch noch mit der
Zuführeinrichtung 2 synchronisiert werden müßte, andererseits
entsteht so eine sehr dichte Packung der Transportkisten 3,
wodurch die Raumausnutzung optimiert ist.
Ferner sind in Fig. 1 vertikale Führungselemente 15 dargestellt,
die sich in Verlängerung des oberen Gestellteils 11 nach oben
erstrecken. Die Führungselemente 15 sind hier als Rohre dar
gestellt, die in (nicht dargestellten) Aufnahmen an dem oberen
Gestellteil 11 aufgenommen sind. Wie in Fig. 1 und Fig. 3 gut zu
erkennen ist, sind die Führungselemente 15 derart angeordnet,
daß sie die Transportkisten 3 in gestapeltem Zustand in
seitlicher Richtung sicher führen. Dabei wird eine Bewegung der
Transportkisten 3 sowohl in der Zeichenebene als auch quer zur
Zeichenebene in Fig. 1 verhindert. Hier ist eine Version mit
aufgesteckten Rohren dargestellt, es können natürlich auch
alternative Lösungen, wie z. B. ein Gitterkäfig, von der Decke
einer Halle herabgespannte Gurte oder Bänder oder dergleichen
verwendet werden.
Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf einen Stapelrahmen mit einer
Aufnahmefähigkeit von dreißig Transportkisten innerhalb einer
Stapellage. In Fig. 3 ist gut zu erkennen, daß die Transport
kisten 3 innerhalb einer Reihe aneinandergrenzend angeordnet
sind; eine Konstellation, die wie bereits zuvor erläutert, durch
das Einschieben der Transportkisten auf den Hubboden und das
Weiterschieben der bereits auf dem Hubboden befindlichen Trans
portkisten durch die nachfolgende Transportkiste entsteht. In
Fig. 3 sind die Transportkisten 3 in drei Reihen zu je zehn
Transportkisten angeordnet.
Ferner ist in Fig. 3 die Anordnung der vertikalen Führungs
elemente 15 in einem den Transportkisten entsprechenden Raster
gut zu erkennen, woraus deutlich wird, daß die zwischen zwei
Reihen angeordneten Führungselemente jeweils auf beiden Seiten
eine Transportkiste abstützen. Ferner ist in dieser Fig. 3 gut
zu erkennen, wie das Gestell 11 den Transportkistenstapel
lagenweise umgibt. Hier soll jedoch darauf hingewiesen werden,
daß oberhalb der Halteeinrichtung, die in dem in Fig. 2
gezeigten oberen Gestellteil 11 angeordnet ist, keine solche
Umrahmung des Stapels erforderlich ist; der Stapel ist durch die
Führungselemente 15 ausreichend gestützt.
Ferner zeigt Fig. 3 auf einer Rollenbahn 21 angelieferte Trans
portkisten 3, die zum Einschieben in den Hubboden (nicht dar
gestellt) gemäß Pfeil bereit sind. Damit die Transportkisten mit
Führungen oder Schienen auf dem Hubboden fluchten, soll der
Abstand zwischen den Transportkisten entsprechend eingestellt
sein. Eine Möglichkeit diese Abstände mit geringem Aufwand
einzustellen ist unter Bezugnahme auf Fig. 5 erläutert.
In Fig. 1 ist eine Zuführeinrichtung 2 gezeigt, die eine Rollen
bahn 21, ein Gestell 23, einen Schubhebel 22 und einen zuge
hörigen Antrieb 24 hat. Analog den Ausführungen zum Antrieb 13
des Hubbodens 12 können für diesen Antrieb 24 beliebige ge
eignete Antriebseinrichtungen verwendet werden.
Ferner zeigt Fig. 1 noch einen Gestellfortsatz 25 mit einem
Schwerkraft-Klappsystem 7 an seinem einen Ende. Zur Erläuterung
dieses Systems wird auf die Beschreibung der Fig. 5 verwiesen.
Ein Arbeitstakt der Zuführeinrichtung 2 in Fig. 1 besteht darin,
daß auf der Rollenbahn 21 Transportkisten 3 angeliefert werden
und auf dieser verschoben werden, bis sie dem Hubboden 12 gegen
überliegen, der in gleicher Höhe mit der Rollenbahn 21 gehalten
ist. Anschließend wird der am Gestell 23 schwenkbar angebrachte
Schubhebel 22 von dem Antrieb 24 in Richtung auf den Hubboden 12
verschwenkt, wie dies mit einem unterbrochen dargestellten Pfeil
C in Fig. 1 gezeigt ist. Dabei wird die vor dem Schubhebel 22
befindliche Transportkiste 3 gemäß Pfeil A von der Rollenbahn 21
auf den Hubboden 12 verschoben. Die bereits auf dem Hubboden be
findlichen Transportkisten werden von der neu zugeführten Trans
portkiste weitergeschoben, bis die neu zugeführte Transportkiste
auf dem Hubboden 12 ruht. Daraufhin wird der Schubhebel 22
wieder in seine Ausgangsstellung zurückgezogen, es wird eine
neue Transportkiste vor den Schubhebel 22 gefördert und der
Einschiebevorgang beginnt erneut. Der Schubhebel 22 kann, analog
der in Fig. 3 gezeigten Konstellation, auch mehrere hintereinan
der auf der Rollenbahn 21 angelieferte Transportkisten gleich
zeitig auf einen in entsprechender Breite ausgebildeten Hubboden
einschieben, indem der Schubhebel 22 mit einer sich parallel zur
Rollenbahn 21 erstreckenden Verlängerung 22a versehen ist, die
mit mehreren Transportkisten gleichzeitig in Anlage kommen kann.
Die hier beschriebene Ausführungsform einer Zuführeinrichtung
kann dahingehend abgeändert werden, daß ein einfacher
Stoßzylinder verwendet wird, der mit einer Bewegung quer zur
Rollenbahn 21 die Transportkisten auf den Hubboden 12 schiebt.
Alternativ können auch andere Fördereinrichtungen, wie z. B. ein
zwischen Rollen durchgreifender Klinkenförderer oder dergleichen
verwendet werden.
Wenn der Hubboden 12 mit Hilfe der Zuführeinrichtung 2 nun voll
ständig mit Transportkisten 3 aufgefüllt ist, wird der Hubboden
12 mittels des Antriebs 13 angehoben, bis die in Fig, 1 gezeigte
unterste Transportkistenreihe an der in Fig. 1 gezeigten
mittleren Transportkistenreihe anliegt, woraufhin eine Haltevor
richtung (nicht dargestellt) die mittlere Transportkistenreihe
freigibt und alle drei in Fig. 1 gezeigten Transportkistenreihen
gemäß Pfeil B angehoben werden, bis die unterste Transport
kistenreihe die in Fig. 1 gezeigte Position der mittleren Trans
portkistenreihe einnimmt. Die Hubhöhe der anzuhebenden Trans
portkistenreihe muß mindestens die Höhe einer Transportkiste be
tragen, damit ein Darunterschieben der nachfolgenden Transport
kisten überhaupt möglich ist. Als besonders vorteilhaft hat sich
das eineinhalbfache einer Transportkistenhöhe erwiesen.
In der angehobenen Position wird die unterste Transportkisten
reihe von einer Halteeinrichtung (nicht dargestellt) festgelegt
und der Hubboden 12 wird wieder in seine Ausgangsposition gegen
über der Zuführeinrichtung 2 abgesenkt, wie dies in Fig. 1 ge
zeigt ist. Dann beginnt der Vorgang erneut, indem der Hubboden
12 erneut mit Transportkisten 3 aufgefüllt wird.
Das Entstapeln der Transportkiste geschieht analog in umgekehr
ter Reihenfolge, nämlich: Anheben des leeren Hubbodens 12 bis
zur Anlage an der untersten in der Halteeinrichtung gehaltenen
Transportkistenreihe, Absenken des Hubbodens 12 bis die zweit
unterste Transportkistenreihe der Halteeinrichtung
gegenüberliegt, Fixieren dieser Transportkistenreihe in der
Halteeinrichtung und Absenken des Hubbodens 12 in die der
Zuführeinrichtung 2 gegenüberliegende Position. Nun kann der
Austrag der Transportkisten 3 von dem Hubboden 12 erfolgen. Dies
kann beispielsweise mittels eines Klinkenförderers geschehen;
ein solcher Förderer ist unter Bezugnahme auf Fig. 3 und 6 be
schrieben. Grundsätzlich kann der Hubboden natürlich auch mit
angetriebenen Rollen oder ähnlichen Vorschubeinrichtungen, z. B.
umlaufende Ketten, Bänder oder Seile, versehen sein, die die
Transportkisten 3 wieder vom Hubboden 12 herabbefördern. Der
Austrag der Transportkisten kann sowohl in Richtung auf die Zu
führeinrichtung 2 als auch in der Gegenrichtung erfolgen; dies
hängt lediglich von den örtlichen Gegebenheiten ab.
Fig. 2 zeigt den Stapelrahmen aus Fig. 1 noch einmal ohne darin
befindliche Transportkisten. Hierin ist nun die in dem oberen
Gestellteil 11 angeordnete Halteeinrichtung 4 zu erkennen. Die
Halteeinrichtung hat in diesem Ausführungsbeispiel Klemmschuhe
41, die an einer Welle 42 drehfest angebracht sind und mittels
eines Antriebs (nicht dargestellt) in den Pfad der Transport
kisten einschwenkbar sind. Eine solche Halteeinrichtung ist
beidseitig jeder Transportkistenreihe vorgesehen, wobei jeder
Transportkiste ein gegenüberliegendes Paar Klemmschuhe zugeord
net ist, um die jeweilige Transportkiste zwischen sich einzu
klemmen und festzuhalten. Diese Klemmschuhe können mit einer
entsprechenden rutschhemmenden Auflage versehen sein, um den
Eingriff zwischen Transportkiste und Klemmschuh zu verbessern.
Die üblichen (normierten Transportkisten E2) Transportkisten
sind i.d.R. auf ihrer Außenseite nicht glattflächig sondern
haben Verstärkungsrippen. Die Halteeinrichtung kann demnach auch
als die Transportkisten formschlüssig erfassende Halte
vorrichtung ausgebildet werden, die in den Transportkistenpfad
einführbare Vorsprünge aufweist, die zum Halten der Kiste mit
den Verstärkungsrippen in Eingriff bringbar sind. Ein Beispiel
für ein Element einer solchen Haltevorrichtung ist in Fig. 4 ge
zeigt und ist in der dazugehörigen Beschreibung näher erläutert.
Die Halteeinrichtung muß keine schwenkbaren Klemmschuhe haben,
ebenso können translatorisch bewegte Elemente verwendet werden,
die mit der zu haltenden Transportkiste in Eingriff bringbar
sind.
Die in Fig. 2 gezeigte Halteeinrichtung hat an einer gemeinsamen
Welle angeordnete Klemmschuhe, die gemeinsam angetrieben werden.
Es sind hier natürlich auch andere Lösungen möglich, bei denen
jeder Klemmschuh individuell angetrieben wird. Ebenso können
hier schwerkraftabhängige Rastlaschen verwendet werden, die
ähnlich einer Ratsche das Passieren der Transportkisten in einer
Richtung erlauben und in der anderen Richtung sperren. Diese
Rastlaschen können mit einer Entriegelung versehen werden, die
zum Entstapeln die Passage der Transportkisten in der
Sperrichtung wahlweise ermöglicht.
Für die Halteeinrichtung ist eine Vielzahl von Lösungen möglich;
wesentlich ist, daß die Halteeinrichtung geeignet ist, die
Transportkiste und den ggf. darüber befindlichen Stapel Trans
portkisten in der in Fig. 1 gezeigten angehobenen Stellung lös
bar festzuhalten.
In Fig. 3 ist noch ein Klinkenförderer 5 angedeutet, der zur
Entnahme der Transportkisten aus dem Hubboden dient. Ein solcher
Klinkenförderer ist in Fig. 6 schematisch dargestellt und wird
dort näher erläutert.
Fig. 4 zeigt ein Beispiel eines Klemm- oder Rastelements einer
Halteeinrichtung, wie es beispielsweise an einer mit 15A be
zeichneten Stelle in Fig. 3 verwendet werden kann. Das in dieser
Fig. 4 gezeigte Element ist zum Eingriff mit einer an der Außen
seite der Transportkiste umlaufenden Verstärkungsrippe (nicht
dargestellt) vorgesehen und ist auf beiden Seiten zum Halten
einer Transportkiste ausgebildet. Eine solche Verstärkungsrippe
ist in Fig. 5 mit dem Bezugszeichen 31 bezeichnet. Die in Fig. 4
gezeigte Haltevorrichtung ist innerhalb des oberen Gestellteils
11 aufgenommen, wobei das Gestellteil 11 an den Klemmschuhen
entsprechenden Stellen mit Aussparungen 43 versehen ist, durch
die ein Klemmschuh oder eine Sperrklinke 41 in den Pfad der
Transportkisten ausfahrbar ist.
Die Sperrklinke 41 ist an einer Welle 42 drehfest angebracht.
Die Welle 42 ist mit einem Antrieb (nicht dargestellt) verbun
den, mit dem die Welle 42 drehend antreibbar ist, so daß die
Welle 42 eine Drehung um etwa 90° in beide Richtungen ausführen
kann. Steht die Sperrklinke 41 in der mit unterbrochenen Linien
gezeigten Stellung der Sperrklinke 41′, können Transportkisten
an der Halteeinrichtung 4 vorbeigeführt werden. Wenn nun eine
festzuhaltende Transportkiste der Halteeinrichtung 4 gegenüber
liegt, wird die Welle 42 drehend angetrieben und verschwenkt die
Sperrklinke 41 in die mit einer durchgezogenen Linie dar
gestellte Position 41. Eine nun an der Halteeinrichtung 4
vorbeigeführte Transportkiste bleibt mit der vorstehenden Ver
stärkungsrippe (nicht dargestellt) an der vorstehenden Sperr
klinke 41 hängen und wird so in der gewünschten Stellung ge
halten.
Die in Fig. 4 gezeigte Sperrklinke 41 gerät mit beiden nun aus
dem Gestellteil 11 vorstehenden Enden in Eingriff mit der Trans
portkiste, so daß die auftretenden Hebelkräfte sich gegenseitig
ausgleichen und der Antrieb auch während des Haltens der Trans
portkiste entlastet ist. Um die Sperrklinke 41 in Eingriff mit
der zu haltenden Transportkiste oder von dieser außer Eingriff
zu bringen, wird bei dieser Haltevorrichtung die Transportkiste
zunächst mittels des Hubbodens über den Schwenkkreis der Sperr
klinke 41 hinaus angehoben, so daß eine freie Schwenkbewegung
der Sperrklinke 41 möglich ist. Wenn die Sperrklinke im aus
geschwenkten Zustand ist, wird die Transportkiste abgesenkt, bis
die Verstärkungsrippe der Transportkiste auf der Sperrklinke
aufliegt. Ebenso wird die Transportkiste angehoben, wenn die
Sperrklinke 41 in die zurückgezogene Stellung geschwenkt werden
soll, damit die Sperrklinke 41 zum Verschwenken von der Verstär
kungsrippe freikommt. Beim Entstapeln bedeutet dies, daß der
Stapel Transportkisten zunächst ein wenig angehoben wird, bis
der Schwenkkreis der Sperrklinke 41 frei ist, dann wird die
Sperrklinke eingeschwenkt und der Stapel Transportkisten wird
abgesenkt. Bevor die Verstärkungsrippe der nun festzuhaltenden
zweituntersten Transportkiste der Halteeinrichtung gegenüber
liegt, d. h. im Schwenkkreis der Sperrklinke ist, wird die Sperr
klinke wieder ausgeschwenkt, so daß die Transportkiste gehalten
wird, sobald die Verstärkungsrippe auf der Sperrklinke aufliegt.
Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, daß die genormten Trans
portkisten, die i.d.R. die Verstärkungsrippe jeweils an der
gleichen Stelle haben, stets in der gleichen Höhe von der Halte
einrichtung gehalten werden, ohne daß Maßnahmen zur Ausrichtung
der Transportkisten erforderlich sind. Die Verstärkungsrippe
bildet gewissermaßen einen Anschlag für die Sperrklinke, der
stets die gleiche Höhe hat.
Nachfolgend wird noch ein Schwerkraft-Klappsystem erläutert, das
zur Einstellung vorbestimmter Abstände zwischen Transportkisten
auf einer Rollenbahn dient. Ein solches Klappsystem ist in Fig.
5 gezeigt.
Die Abstände zwischen den Transportkisten sind erforderlich, um
die Transportkisten glatt auf den Hubboden hinüberzuschieben.
Das in Fig. 5 gezeigte System 7 hat für jedes voneinander zu
beabstandende Transportkistenpaar einen Schwenkhebel 71, der in
einem Punkt 72 drehbar gehalten ist. Im vorliegenden Beispiel
ist der Schwenkhebel 71 an einem Gestellfortsatz 25 des Gestells
23 der Zuführeinrichtung 2 (Fig. 1) gehalten. Es ist natürlich
auch eine andere Befestigung des Schwenkhebels möglich, z. B. an
dem Gestell 11 des Stapelrahmens 1 oder an einer separaten
Halterung.
Der Schwenkhebel 71 hat zwei Enden 74 und 73, von denen ein Ende
74 schwerer ist als das andere Ende 73, so daß in der Ruhelage
des Schwenkhebels 71 das eine Ende 74 abgesenkt und das andere
Ende 73 angehoben ist. Das schwerere Ende 74 hat eine Gleitkufe,
die auf der Transportkiste gleiten kann. Die Transportkisten
werden i.d.R. mit der Öffnung nach unten gefördert und gesta
pelt, so daß die Gleitkufe auf dem Boden der Transportkiste
gleitet. Werden die Transportkisten mit der Öffnung nach oben
gefördert, kann die Gleitkufe auch auf dem oberen Rand der
Transportkiste gleiten. Dazu kann die Gleitkufe beispielsweise
die Form eines die Rollenbahn 21 ganz oder teilweise überspan
nenden Bügels haben, so daß ein Anheben des schwereren Endes 74
des Schwenkhebels 71 gewährleistet ist, wenn sich darunter eine
Transportkiste befindet.
Die in Fig. 5 von rechts angelieferte vorderste Transportkiste
läuft gegen einen Anschlag (nicht dargestellt) auf der linken
Seite der Rollenbahn 21 und wird dort angehalten. Die vorderste
Transportkiste hebt das schwere Ende 74 des Schwenkhebels mit
tels der Gleitkufe auf dem Weg zu dem vorgenannten Anschlag an
und hält den Schwenkhebel 71 in dieser angehobenen Stellung
während die Transportkiste bis zum vorgenannten Anschlag von den
Rollen der Rollenbahn 21 weitergefördert wird.
Durch das Anheben des einen Endes 74 des Schwenkhebels 71 wird
das andere Ende 73 des Schwenkhebels abgesenkt, so daß ein an
diesem Ende 73 ausgebildeter Stopper oder Anschlag in den Pfad
der nachfolgenden Transportkiste geschwenkt wird. Die nach
folgende Transportkiste wird nun von dem Anschlag in dieser
Position festgehalten, während die vorderste Transportkiste bis
zu ihrem Anschlag (nicht dargestellt) weitergefördert wird.
Wie in Fig. 5 gezeigt ist, können mehrere solcher Schwenkhebel
vorgesehen werden, wobei jede Transportkiste beim Anheben des
schweren Endes hinter sich einen Anschlag für die nachfolgende
Transportkiste in deren Förderpfad einschwenkt. Somit läßt sich
auf sehr einfache Weise ein immer gleicher Abstand zwischen den
Transportkisten einstellen. Die Transportkisten werden an
schließend von einer Zuführeinrichtung, z. B. durch den Schub
hebel 22 in Fig. 1, quer zur Zeichenebene der Fig. 5 auf einen
Hubboden (nicht dargestellt) aufgeschoben.
Abschließend wird noch unter Bezugnahme auf Fig. 6 ein Klinken
förderer 5 kurz erläutert, der zum Verschieben der Transport
kisten auf dem Hubboden verwendet werden kann.
Der Klinkenförderer 5 hat eine Schubstange 52, an der in regel
mäßigen Abständen Klinken 51 angebracht sind. Die Schubstange 52
kann von einem Antrieb (nicht dargestellt) zu einer hin- und
hergehenden Bewegung, einer sog. oszillierenden Bewegung, ange
trieben werden. Die Klinken sind in einer Richtung frei schwenk
bar und sperren in der anderen Richtung. Eine entsprechende
Gewichtsverteilung der Klinken 51 oder entsprechende Federn
(nicht dargestellt) sorgen dafür, daß die Klinken stets zum Ein
griff mit einer Transportkiste 3 in senkrechter Stellung stehen.
Erfolgt nun eine Bewegung der Schubstange 52 in der Richtung an
den Transportkisten 3 vorbei, in der die Klinken 51 frei
schwenkbar sind, weichen die Klinken 51 den Transportkisten 3
aus und der Klinkenförderer 5 gleitet an den Transportkisten 3
vorbei. Bei einer Bewegung der Schubstange 52 in der Gegen
richtung können die Klinken 51 wegen der nun gesperrten Dreh
bewegung in dieser Richtung den Transportkisten 3 nicht aus
weichen und ziehen die Transportkisten 3 in dieser Bewegungs
richtung des Klinkenförderers 5 mit sich. Folglich werden die
Transportkisten 3 schrittweise gefördert, da die Klinken 51
jeweils nur in einer Richtung der oszillierenden Bewegung die
Transportkisten 3 mitnehmen.
Bei einem solchen Klinkenförderer ist die Beziehung zwischen dem
Hubweg der Schubstange, dem Abstand der Klinken voneinander und
dem Abstand der Eingriffspunkte des zu fördernden Guts zu be
achten. Im vorliegenden Fall sind die Eingriffspunkte die Ränder
der Transportkisten.
Der zuvor beschriebene Klinkenförderer ist hier lediglich als
Beispiel für eine Vorrichtung zum Fördern der Transportkisten
auf dem Hubboden angeführt; ebenso können andere übliche Förder
einrichtungen, wie Bänder, Ketten, Seile oder angetriebene
Rollen verwendet werden.
Es ist ein Verfahren zum Stapeln und Entstapeln von Transport
kisten von unten beschrieben, bei dem wiederholbar mindestens
eine Transportkiste um mindestens eine Transportkistenhöhe in
eine Halteposition gehoben wird, unter diese Transportkiste(n)
eine nächstfolgende Transportkiste eingeschoben und diese Trans
portkiste unter Anheben der vorhergehenden Transportkiste(n) in
die Halteposition gehoben wird. Das Entstapeln erfolgt in umge
kehrter Reihenfolge. Eine Lage Transportkisten in dem Stapel
kann mehrere in zueinander parallelen Reihen angeordnete Trans
portkisten enthalten. Zur Durchführung des Verfahrens ist ein
Stapelrahmen vorgeschlagen, der einen auf die Höhe einer Zuführ
einrichtung absenkbaren Hubboden hat, mit dem mindestens eine
Transportkiste um mindestens eine Transportkistenhöhe in eine
Position anhebbar ist, in der die Transportkiste durch eine
Halteeinrichtung des Rahmens gegen Absenken in ihrer Position
festlegbar ist. Der Hubboden bildet zusammen mit der Halte
einrichtung eine selbständige Funktionseinheit, die etwa die
Höhe zweier Transportkisten hat und deren Flächenmaß in etwa der
durch die Anzahl innerhalb einer Lage angeordneter Transport
kisten gegeben ist.
Das beschriebene Verfahren und die Vorrichtung können auch als
Puffer an einer Förderlinie für Transportkisten angewandt
werden, bei dem unter Ausnutzung der Raumhöhe oberhalb einer
Förderlinie auf der Förderlinie ankommende überschüssige
Transportkisten aufgestapelt werden und im Falle eines
Spitzenbedarfs wieder auf die Förderlinie eingetaktet werden.
Dabei ist bei dem beschriebenen Verfahren und der Vorrichtung
der besondere Vorteil darin zu sehen, daß die Zuführrichtung zu
stapelnder Transportkisten und die Entnahmerichtung der
Transportkisten aus dem Stapel entgegengesetzt sein können, so
daß sich das Verfahren bzw. die Vorrichtung für die zuvor
beschriebene in-line-Pufferung besonders eignet.
Ferner können das beschriebene Stapelverfahren von unten und die
Vorrichtung derart abgeändert werden, daß die Vorrichtung als
Senkrechtförderer eingesetzt werden kann.
Dazu erfolgt die Stapelung der Transportkisten in einem Stapel
von unten gemäß Anspruch 1. Die neu hinzukommende Transportkiste
wird von unten in einen angehobene Stapel Transportkisten
eingeschoben und die eingeschobene Transportkiste unter Anheben
der darüberliegenden Transportkiste(n) angehoben. Bei der
Anwendung dieses Verfahrens in einem Senkrechtförderer wird die
jeweils oberste Transportkiste vom Stapel entnommen, so daß die
Stapelhöhe der zu überwindenden senkrechten Höhe entspricht.
Somit läßt sich ein sehr einfach aufgebauter Senkrechtförderer
mittels eines Stapelrahmens mit einem Hubboden erzeugen, der am
unteren und oberen Ende des zu bildenden Stapels eine Zuführ-
bzw. Entnahmeeinrichtung hat. Ebenso kann natürlich auch eine
Förderung von oben nach unten erfolgen, indem die neu
hinzugekommene Transportkiste auf die Stapelspitze aufgesetzt
wird und die Entnahme der Transportkiste von unten erfolgt.
Dieses Verfahren entspricht im wesentlichen dem Verfahren zur
Entstapelung gemäß Anspruch 5.
Um den Stapel Transportkisten aus einem Senkrechtförderer ganz
oder teilweise zu entfernen, kann der Senkrechtförderer in einer
anderen Ausführungsform mit den zuvor beschriebenen
Klinkenförderern ausgestattet sein, die parallel zum
Transportkistenstapel angeordnet sind, so daß jeweils mindestens
eine, in Richtung der Abwärtsbewegung der untersten
Transportkiste sperrende Klinke mit der untersten Transportkiste
in Eingriff bringbar ist und diese anhebt bzw. festlegt.
Claims (14)
1. Verfahren zum Stapeln von Transportkisten von unten, bei dem
mindestens eine Transportkiste um mindestens eine
Transportkistenhöhe in eine Halteposition gehoben wird, unter
diese Transportkiste(n) eine nächstfolgende Transportkiste
eingeschoben und diese Transportkiste unter Anheben der
vorhergehenden Transportkiste(n) in die Halteposition gehoben
wird und dieser Vorgang wiederholbar ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Transportkisten zu einer ebenen Stapellage reihenweise
unmittelbar hintereinander und/oder nebeneinander angeordnet
werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 zum Auffüllen einer ebenen
Stapellage Transportkisten, die in mindestens einer Reihe zu
einer Stapellage zusammengestellt werden, indem die zuerst
eingeführten Transportkisten von den nachfolgenden
Transportkisten zu einer Reihe aufgeschoben werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Stapellage mehrere parallel zueinander
angeordnete Transportkistenreihen aufweist, die bündig
miteinander abschließen.
5. Verfahren zum Entstapeln von Transportkisten von unten, bei
dem die in einer gehobenen Halteposition befindliche
Transportkiste um mindestens eine Transportkistenhöhe abgesenkt
wird, die darüberliegende Transportkiste in der Halteposition
fixiert wird und die freigegebene unterste Transportkiste
entnommen wird.
6. Stapelrahmen mit einem auf Höhe einer Zuführeinrichtung
absenkbaren Hubboden, mit dem mindestens eine Transportkiste um
mindestens eine Transportkistenhöhe in eine Position anhebbar
ist, in der die Transportkiste durchs eine Halteeinrichtung des
Rahmens gegen Absenken in ihrer Position festlegbar ist.
7. Stapelrahmen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der
Hubboden ein ebener Rahmen für mehrere in der Länge und/oder
Breite nebeneinanderliegende Transportkisten ist.
8. Stapelrahmen nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
daß der Stapelrahmen stapellagenweise mehrere in der Länge
und/oder Breite nebeneinanderliegende Transportkisten
umschließt.
9. Stapelrahmen nach Anspruch 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß dem Stapelrahmen eine sich über die gesamte Breite des
Stapelrahmens erstreckende Zuführeinrichtung für die
gleichzeitige Beschickung des Hubbodens mit mehreren
Transportkisten zugeordnet ist.
10. Stapelrahmen nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Stapelrahmen eine Mehrzahl
Transportkistenreihen begrenzender vertikaler Führungselemente
aufweist, die im wesentlichen im Raster der gestapelten
Transportkisten angeordnet sind.
11. Stapelrahmen nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hubboden ein jeder
Transportkistenreihe zugeordnetes Paar von Hub- und
Führungsschienen aus zwei spiegelbildlich zueinander
angeordneten L-förmigen Profilen aufweist, deren vertikale
Schenkel die Transportkisten seitlich führen.
12. Stapelrahmen nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung innerhalb einer
Stapellage eine lösbare Klemmeinrichtung für jede Transportkiste
hat.
13. Stapelrahmen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
die Klemmeinrichtung im Abstand einer Transportkiste
gegenüberliegende bewegbare Klemmschuhe hat, die an den
vertikalen Führungselementen in der Halteposition gehalten und
mittels eines Antriebs in den Pfad der Transportkisten
einführbar sind, um beim Einführen in den Pfad eine
Transportkiste zwischen sich festzuklemmen.
14. Stapelrahmen nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
der Klemmschuh an einer Antriebsachse befestigt und mit dieser
verschwenkbar angeordnet ist, so daß der Klemmschuh mittels
einer Verschwenkbewegung aus einer mit den vertikalen
Führungselementen fluchtend ausgerichteten Endlage in eine zu
den vertikalen Führungselementen im wesentlichen querstehende
Endlage überführbar ist.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE29521393U DE29521393U1 (de) | 1995-10-27 | 1995-10-27 | Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten |
DE1995140147 DE19540147C2 (de) | 1995-10-27 | 1995-10-27 | Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten |
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DE1995140147 DE19540147C2 (de) | 1995-10-27 | 1995-10-27 | Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE19540147A1 true DE19540147A1 (de) | 1997-04-30 |
DE19540147C2 DE19540147C2 (de) | 1997-12-11 |
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ID=7776003
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DE1995140147 Expired - Fee Related DE19540147C2 (de) | 1995-10-27 | 1995-10-27 | Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten |
Country Status (1)
Country | Link |
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DE (1) | DE19540147C2 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2008019733A1 (de) * | 2006-08-14 | 2008-02-21 | Langhammer Maschinenbau Gmbh | Kistenstapler |
EP2700597A1 (de) * | 2012-08-20 | 2014-02-26 | Konrad Reich | Vorrichtung und Verfahren zum Stapeln oder Entstapeln von Kisten |
CN112407584A (zh) * | 2019-08-23 | 2021-02-26 | 永恒力股份公司 | 堆垛存放组件 |
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DE29722984U1 (de) * | 1997-12-30 | 1998-06-18 | WVG Kainz GmbH, 83052 Bruckmühl | Haltevorrichtung für Transportkisten |
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- 1995-10-27 DE DE1995140147 patent/DE19540147C2/de not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
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DE19540147C2 (de) | 1997-12-11 |
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