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Die
Erfindung betrifft ein Antivibrationselement zwischen einer Motoreinheit
und einer Griffeinheit eines handgeführten Arbeitsgerätes, insbesondere
einer Motorkettensäge,
eines Trennschleifers oder dgl. nach dem Oberbegriff des Anspruchs
1.
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Ein
derartiges aus der
DE
40 02 459 A1 bekanntes Antivibrationselement besteht im
wesentlichen aus einem hülsenförmigen,
elastischen Grundkörper,
dessen eines Ende in eine Aufnahme der Motoreinheit und dessen anderes
Ende in eine Aufnahme der Griffeinheit eingreift. Die in den Aufnahmen liegenden
Enden des Grundkörpers
sind durch in die Endabschnitte axial eingreifende Stopfen fixiert,
wobei ein zwischen den Endabschnitten liegender Dämpfungsabschnitt
die Griffeinheit schwingungstechnisch von der Motoreinheit entkoppelt.
Dieser montagefreundliche, einfache Aufbau eines Antivibrationselementes
zeigt eine sehr gute Vibrationsdämpfung
bei guten Führungseigenschaften.
Jedoch kann Materialalterung zu weicher werdenden Antivibrationselementen
führen,
wodurch die Führung
des tragbaren, handgeführten
Arbeitsgerätes
gegebenenfalls beeinträchtigt
sein kann. Reißt
ein Grundkörper
ab, ist zwar durch die verbleibenden Grundkörper eine sichere Führung des Arbeitsgerätes weiter
gewährleistet,
jedoch sind die Führungseigenschaften verschlechtert.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Antivibrationselement
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, daß auch bei
weicher werdenden oder beschädigten,
schwingungsdämpfenden
elastischen Grundkörpern
die Führungseigenschaften
des Arbeitsgerätes
selbst nicht wesentlich beeinträchtigt
sind.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß nach den
kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Durch
die axial unverlierbare, formschlüssige Kopplung der beiden den
Grundkörper
haltenden Stopfen durch ein den axialen Abstand zwischen den Stopfen überbrückendes
Koppelglied ist neben der Verbindung über den Grundkörper eine
Kopplung von Motoreinheit und Griffeinheit gegeben. Reißt im Extremfall
der elastische Grundkörper
ab, bleibt an der Stelle des Antivibrationselementes die Verbindung
zwischen der Motoreinheit und der Griffeinheit über das Koppelglied erhalten,
so daß trotz
Abriß des Grundkörpers wesentliche
Beeinträchtigungen
des Führungsverhaltens
des Arbeitsgerätes
nicht auftreten.
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Für eine einfache,
formschlüssige,
axial unverlierbare Verbindung zwischen den Stopfen besitzt das
Koppelglied ein Verschlußglied,
dem eine Schloßöffnung im
gegenüberliegenden
Stopfen zugeordnet ist. Dabei liegt das Koppelglied bevorzugt mit
Spiel in der Schloßöffnung,
so daß bei
funktionstüchtigem
Grundkörper
keine mechanische Verbindung zwischen den Stopfen besteht, die eine
Schwingungsübertragung
bedingen könnte.
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Bevorzugt
ist das Verschlußglied
breiter als das Koppelglied ausgebildet.
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Das
Koppelglied ist zweckmäßig einteilig
mit dem ihn tragenden Stopfen ausgebildet, wobei als Material des
Stopfens und des Koppelgliedes Kunststoff bevorzugt ist. Insbesondere
ist ein zähelastischer
Kunststoff für
den Einsatzfall sehr gut geeignet, da dieser auch schwingungsdämpfende
Eigenschaften aufweist. Selbst wenn über das Koppelglied eine mechanische
Verbindung zwischen den Stopfen und damit zwischen der Motoreinheit
einerseits und der Griffeinheit andererseits hergestellt ist, bleibt
zumindest eine Teilentkopplung von Motoreinheit zur Griffeinheit
gewährleistet.
Dabei ist von Vorteil, daß die Stopfen
selbst ausschließlich über den
elastischen Grundkörper
in der Aufnahme der Motoreinheit bzw. der Griffeinheit festgelegt
sind, also insoweit schwingungsdämpfend
in der jeweiligen Aufnahme gehalten sind.
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Zur
Erzielung eines sicheren Formschlusses entspricht bevorzugt die
Länge des
Schlitzes der Schloßöffnung dem
Innendurchmesser des das Schloß bildenden
Stopfens, wobei der Verschlußkopf entsprechend
groß ausgebildet
ist.
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Ein
weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Aufbaus liegt darin, daß das Antivibrationselement von
einer Stirnseite des Grundkörpers
aus montierbar ist. So kann die eine Aufnahme ein Sackloch sein,
welches im wesentlichen eine Tiefe aufzuweisen hat, die der axialen
Länge des
Stopfens und dem in der Aufnahme aufzunehmenden Endabschnitt des Grundkörpers entsprechen
muß. Der
Stopfen wird in das Sackloch eingefädelt und der Endabschnitt darauf
in die Aufnahme eingesetzt. Nunmehr wird von der anderen Stirnseite
des Grundkörpers
aus der Stopfen durch Eingriff in die Schloßöffnung in den Grundkörper eingezogen;
der in der Aufnahme sitzende Endabschnitt des Grundkörpers ist
durch den axial eingezogenen Stopfen fertig montiert.
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Weitere
Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der
Beschreibung und der Zeichnung, in der ein nachfolgend im einzelnen
beschriebenes Ausführungsbeispiel
der Erfindung dargestellt ist. Es zeigen:
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1 in
Seitenansicht eine Motorkettensäge aufweisend
eine Motoreinheit und eine über
Antivibrationselemente angebundene Griffeinheit,
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2 einen
Schnitt längs
der Linie II-II in 1,
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3 einen
Schnitt durch einen elastischen, hülsenförmigen Grundkörper des
Antivibrationselementes nach 2,
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4 einen
Schnitt durch einen Stopfen mit einem einteilig angeformten Koppelglied,
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5 einen
Schnitt längs
der Linie V-V in 4,
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6 eine
Stirnansicht auf den Stopfen gemäß Pfeil
VI in 4,
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7 eine
Rückansicht
auf den Stopfen gemäß Pfeil
VII in 4,
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8 eine
Stirnansicht auf einen weiteren Stopfen des Antivibrationselementes,
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9 einen
Schnitt durch den Stopfen gemäß Linie
IX-IX in 8.
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Das
in 1 gezeigte handgeführte, insbesondere tragbare
Arbeitsgerät 1 ist
eine Motorkettensäge,
welche im wesentlichen aus einer Motoreinheit 2 und einer
Griffeinheit 9 besteht. Im Gehäuse der Motoreinheit 2 ist
ein Antriebsmotor 3, im Ausführungsbeispiel ein handzustartender
Verbrennungsmotor angeordnet, welcher eine auf einer Führungsschiene 5 umlaufende
Sägekette 4 antreibt.
Die Führungsschiene 5 erstreckt
sich in Längsrichtung
der Motorkettensäge
vor deren vorderem Ende 14.
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Die
Griffeinheit 9 besteht aus einem in Längsrichtung des Arbeitsgerätes ausgerichteten oberen
Handgriff 7, der mit seinem vorderen Ende 11 auf
der Oberseite 10 der Motoreinheit 2 mit einer schwingungsdämpfenden
Anordnung 8 befestigt ist. Das hintere Ende des oberen
Handgriffs 7 ist in nicht näher dargestellter Weise über eine
schwingungsdämpfende
Anordnung mit dem hinteren Endabschnitt 16 der Motoreinheit 2 verbunden.
Im oberen Handgriff 7 ist auf der der Oberseite 10 zugewandten
Innenseite ein Gashebel 13 angeordnet, dem eine im Bereich
der Oberseite des Handgriffs 7 angeordnete Gashebelsperre 12 zugeordnet
ist.
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Das
handgeführte
Arbeitsgerät 1 weist
ferner einen seitlichen Griffbügel 19 auf,
der mit seitlichem Abstand zur Motoreinheit 2 verläuft. Das
obere Ende 15 des Griffbügels 19 ist im Bereich
des vorderen Endes des oberen Handgriffs 7 mit diesem fest
verbunden. Das untere Ende 17 des Griffbügels 19 ist
am hinteren Endabschnitt 16 im Bereich der Unterseite 26 der
Motoreinheit 2 an dieser festgelegt. Die Verbindung zwischen
der Griffeinheit 9 bzw. dem unteren Ende 17 des
seitlichen Griffbügels 19 er folgt über ein
Antivibrationselement 18, wie sich aus der Schnittdarstellung
gemäß 2 ergibt.
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Das
Antivibrationselement 18 besteht im wesentlichen aus einem
elastischen, bevorzugt hülsenförmigen Grundkörper 6,
welches das Dämpfungsglied
der Antivibrationseinheit 18 bildet. Es ist in 3 vergrößert dargestellt
und besteht im wesentlichen aus Endabschnitten 30, 40,
die durch einen Dämpfungsabschnitt 22 miteinander
verbunden sind. Der Dämpfungsabschnitt 22 hat
einen Innendurchmesser D, der geringfügig größer als der Innendurchmesser
d der Endabschnitte 30 und 40 ausgebildet ist.
Dadurch ist am Übergang
jedes Endabschnittes 30, 40 zum Dämpfungsabschnitt 22 eine
umlaufende Hinterschneidung 23, 24 gebildet, welche
einen festen axialen Halt von in die Endabschnitte 30, 40 einzusetzenden
Stopfen 31, 41 (2) gewährleisten.
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Im
Außenumfang
des Grundkörpers 6 ist
jeweils in einem Bereich zwischen der Stirnseite 33, 43 und
der Hinterschneidung 23, 24 eine umlaufende Aufnahmenut 21 bzw. 91 ausgebildet,
die zur formschlüssigen
Halterung des Grundkörpers 6 in
den jeweiligen Aufnahmen 20, 90 der Motoreinheit 2 bzw. der
Griffeinheit 9 dienen.
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Wie 2 zeigt,
wird das im Außendurchmesser
A größer ausgebildete
Ende 36 des Grundkörpers 6 in
eine Aufnahme 20 der Motoreinheit 2 (2)
axial eingesetzt. Dabei greift eine innere, vorzugsweise umlaufende,
wulstförmige
Halterippe 25 der Aufnahme 20 in die Aufnahmenut 21 des
Grundkörpers 6 ein,
wodurch der Grundkörper 6 axial
formschlüssig
in der Aufnahme 20 gehalten ist.
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In
gleicher Weise wird das andere Ende 46 des Grundkörpers 6 in
eine Aufnahme 90 der Griffeinheit 9 bzw. des Endes 17 des
seitlichen Griffbügels 19 axial
eingesetzt. Auch in dieser Aufnahme 90 ist eine innere,
vorzugsweise umlaufende, wulstförmige Halterippe 95 vorgesehen,
welche in die Aufnahmenut 91 im Grundkörper 6 eingreift und
diesen axial formschlüssig
in der Aufnahme 90 hält.
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Da
der Grundkörper 6 aus
einem schwingungsdämpfenden,
elastischen Material besteht, müssen
die in die Aufnahmen 20, 90 eingreifenden Enden 36, 46 gesichert
werden, wozu in den jeweiligen Endabschnitt 30, 40 axial
ein Stopfen 31, 41 eingesetzt wird.
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Im
gezeigten Ausführungsbeispiel
ist jeder Stopfen 31, 41 topfförmig ausgebildet, wobei der
Boden 35, 45 jedes Stopfens 31, 41 im
Grundkörper 6 etwa
auf der Höhe
der Hinterschneidungen 23, 24 liegt. Jeder Stopfen 31, 41 trägt in Höhe des Bodens 35, 45 einen äußeren Haltewulst 37, 47 (4, 9),
welcher die Hinterschneidung 23, 24 (3) hintergreift
(2). Daneben trägt
jeder topfförmige Stopfen 31, 41 einen
an den Öffnungsrand 32, 42 angeformten äußeren Ringflansch 38, 48,
der bei dem Stopfen 41 nach den 8 und 9 kreisförmig ist und
bei dem Stopfen 31 nach den 4 bis 7 zumindest
eine Abflachung 39, vorzugsweise zwei diametral gegenüberliegende
Abflachungen 39 aufweist. Selbstverständlich können die äußeren Ringflansche 38, 48 beider
Stopfen 31, 41 kreisförmig oder mit Abflachungen
ausgeführt
sein.
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Jeder
Stopfen 31, 41 ist so in den Grundkörper 6 eingesetzt,
daß die
Stirnseite 33 bzw. 43 des Grundkörpers 6 an
dem Ringflansch 38 bzw. 48 zur Anlage kommt, wobei
in dieser Lage der Haltewulst 37, 47 des Stopfens 31, 41 die
Hinterschneidung 23, 24 im wesentlichen spielfrei
hintergreift. Der Außendurchmesser
des Hauptkörpers 34, 44 des
Stopfens 31, 41 ist dabei so bemessen, daß vorzugsweise
eine leichte Verpressung des jeweiligen Endabschnitts 30, 40 auftritt,
wodurch ein Verhärten
der Endabschnitte 30, 40 gegeben ist. Die Endabschnitte 30, 40 sind
daher sicher in ihren Aufnahmen 20, 90 auch gegen auftretende
erhebliche Zugkräfte
gehalten. Der den Abstand zwischen der Motoreinheit 2 und
der Griffeinheit 9 überbrückende Dämpfungsabschnitt 22 bewirkt
eine schwingungstechnische Entkopplung der Griffeinheit 9 von
der Motoreinheit 2, so daß die vom Antriebsmotor 3,
meist einem Zweitaktmotor ausgehenden Vibrationen von der Griffeinheit 9 weitgehend ferngehalten
werden.
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Gemäß der Erfindung
weist zumindest der eine Stopfen, im Ausführungsbeispiel der Stopfen 31, ein
Koppelglied 50 auf, welches den axialen Abstand z zwischen
den einander zugewandten axialen Stirnseiten der Stopfen 31 und 41 überbrückt. Das
Koppelglied 50 ragt in den anderen Stopfen 41 ein
und ist mit diesem axial unverlierbar zu verriegeln. Im gezeigten
Ausführungsbeispiel
weist hierzu das Koppelglied 50 ein Verschlußglied 100 auf,
dem eine Schloßöffnung 61 im
zugewandten Stopfen 41 zugeordnet ist. Wie die 4 und 6 zeigen,
ist das Verschlußglied 100 als
ein im wesentlichen etwa rechtwinklig zum Koppelglied 50 liegender
Quersteg 55 ausgebildet, der mit einer als Schlitz 65 ausgebildeten
Schloßöffnung 61 im
gegenüberliegenden Stopfen 41 zusammenwirkt.
Am vorderen Ende ist das Koppelglied 50 mit einem Kopf 51 versehen,
der als quer zum Koppelglied 50 verlaufender Steg ausgebildet
ist und orthogonal zum Verschlußglied 100 verläuft, wie
dies aus 6 zu ersehen ist. Insbesondere
kann der Kopf 51 etwa kegelstumpfförmig aus gebildet sein, wodurch
ein einfaches Einfädeln
in die Schloßöffnung 61 sichergestellt
ist, welche insbesondere als Schlitz 65 in dem Boden 45 des
gegenüberliegenden
Stopfens 41 ausgebildet ist. Wie 6 zeigt,
hat das Verschlußglied 100 eine
maximale Länge
l und eine maximale Breite b. Wie 8 zeigt, weist
der Schlitz 65 im Boden 45 des Stopfens 41 eine
Länge L
auf, welche geringfügig
größer als
die Länge
l des Verschlußgliedes 100 ist.
Entsprechend ist die Breite B des Schlitzes 65 geringfügig größer als
die Breite b des Verschlußgliedes 100 vorgesehen.
Liegt das Verschlußglied 100 zum
Schlitz 65 ausgerichtet, kann es axial in den Stopfen 41 eingesteckt
werden, wobei das vorzugsweise als Stab ausgebildete Koppelglied 50 zweckmäßig mit
Spiel 49 in der Schloßöffnung 61 liegt.
Hierzu ist vorteilhaft das Verschlußglied 100 breiter
als das Koppelglied 50 ausgebildet, d.h. der Durchmesser 54 des
insbesondere zylindrischen, stabförmigen Koppelgliedes 50 ist
kleiner als die Breite b des Verschlußgliedes 100.
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Nachdem
das Verschlußglied 100 axial durch
die Schloßöffnung 61 in
den gegenüberliegenden
Stopfen 41 eingetreten ist, werden die Stopfen 31, 41 zueinander
relativ verdreht. Zur Ausführung der
Drehbewegung ist im Innenraum des Stopfens 31 auf dem Boden 35 eine
Werkzeugaufnahme, vorzugsweise ein Schlitz 58 für einen
Schraubendreher ausgebildet. Der Schlitz 58 ist bevorzugt
von zwei Rippen 57, 59 begrenzt, welche am Boden 35 und am
Innenumfang des Hauptkörpers 34 angebunden sind,
wie die 4, 5 und 7 zeigen.
Durch Drehung des Stopfens 31 wird zunächst der Kopf 51 relativ
zum Stopfen 41 bzw. dessen Schloßöffnung 61 gedreht
und in diese eingeführt.
Sodann wird durch Drehung des Stopfens 31 um 90° das Koppelglied 50 in
eine mit der Schloßöffnung 61 übereinstimmende
Lage gebracht und durch Axialverschiebung durch diese hindurch bewegt.
Durch erneute Drehung um 90° ist
das Verschlußglied 100 relativ zur
Schloßöffnung 61 axial
unverlierbar verriegelt. Bei einem Bruch des Grundkörpers 6 ist
eine axial unverlierbare Verbindung zwischen der Motoreinheit 2 und
der Griffeinheit 9 aufrechterhalten, da das Verschlußglied 100 nicht
aus der Schloßöffnung 61 des Stopfens 41 austreten
kann. Da die Stopfen 31 und 41 im Grundkörper 6 im
wesentlichen durch Reibschluß verdrehsicher
gehalten sind, ist auch bei einem Abreißen des Grundkörpers 6 die
axial unverlierbare Verriegelung sicher gewährleistet. Die Verdrehsicherung
kann durch eine leicht elliptische Ausbildung des Hauptkörpers 34 bzw. 44 der
Stopfen 31, 41 verstärkt sein.
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Damit
das mit geringem Spiel im Inneren des Stopfens 41 liegende
Verschlußglied 100 die
notwendige Relativdrehung zur bajonettartigen Verriegelung nicht
hindert, sind dessen Schmalseiten bevorzugt kreisförmig gerundet,
wie 6 zeigt. Die kreisförmig gerundeten Schmalseiten
haben zudem den Vorteil, daß die
maximale Länge
l des Quersteges 55 sehr groß gewählt sein kann, so daß die in 6 angedeutete Überdeckung
(schraffierte Fläche 53)
im verriegelten Zustand maximiert ist. Die maximale Länge L des
Schlitzes 65 kann dann dem Innendurchmesser des das Schloß bildenden
Stopfens 41 entsprechen.
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Die
Stopfen 31, 41 bestehen vorzugsweise aus Kunststoff,
insbesondere aus einem zähelastischen
Kunststoff, wobei das Koppelglied 50 zweckmäßig mit
dem ihn tragenden Stopfen 31 ausgebildet ist. Das stabförmige Koppelglied 50 liegt
dabei koaxial zur Längsachse 66 des
Stopfens 31. Im montierten Zustand liegt das stabförmige Koppelglied 50 mit
radialem Spiel s koaxial im Grundkörper 6 und im gegenüberliegenden
Stopfen 41. Wie 2 zeigt, durchragt das Koppelglied 50 zweckmäßig den Schlitz 65 der
Schloßöffnung 61 sowie
im wesentlichen die gesamte axiale Länge des Stopfens 41,
derart, daß der
Kopf 51 etwa in Höhe
der Stirnseite 67 des Stopfens 41 liegt. Vorzugsweise
ragt der Kopf 51 aus dem Stopfen 41 heraus. Dabei
sind die Längen derart
abgestimmt, daß der
Kopf 51 in der Schloßöffnung 61 axial
unverlierbar verriegelt werden kann, bevor der Stopfen 31 mit
der Koppelstange 50 in den Grundkörper 6 axial eingedrückt wird.
Dies hat den Vorteil, daß das
Antivibrationselement 18 an der Griffeinheit 9 vormontiert
werden kann. Hierzu ist in der Stirnseite des Endes 17 des
Griffbügels 19 ein
Sackloch 80 eingebracht, welches axial hinter der Aufnahme 90 für das Ende 46 des
Grundkörpers 6 liegt.
Das Sackloch 80 geht in die Aufnahme 90 über. Nun
wird zunächst
der das Schloß bildende
Stopfen 41 mit dem Ringflansch 48 voran axial
in das Sackloch 80 eingesetzt. Danach wird das Ende 46 des
elastischen Grundkörpers 6 in
die Aufnahme 90 axial eingeschoben, bis die Halterippe 95 in
die Aufnahmenut 91 einschnappt. Nunmehr wird ein Werkzeug
mit einem Verriegelungskopf axial durch die Schloßöffnung 61 des
im Sackloch 80 liegenden Stopfens 41 durchgesteckt
und um 90° verdreht,
so daß der
Stopfen 41 nunmehr axial formschlüssig mit dem Werkzeug verbunden
ist. Der Stopfen 41 wird mittels des Werkzeuges in Pfeilrichtung 63 axial
aus dem Sackloch 80 in die Aufnahme 90 hereingezogen,
bis der Ringflansch 48 an der Stirnseite 43 des
Grundkörpers 6 anliegt und
der Haltewulst 47 die Hinterschneidung 24 im elastischen
Grundkörper 6 hintergreift.
Das Werkzeug wird erneut um 90° gedreht
und dessen Werkzeugkopf aus der Schloßöffnung 61 ausgefädelt. Das Ende 46 des
Grundkörpers 6 des
Antivibrationselementes 18 ist am seitlichen Griffbügel 19 der
Griffeinheit 9 montiert.
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Nunmehr
kann der Stopfen 31 mit dem an seinem Boden 35 koaxial
angeschlossenen, stabförmigen
Koppelglied 50 vormontiert werden, indem der Kopf 51 durch
die Schloßöffnung 61 des montierten Stopfens 41 gefädelt und
durch Verdrehen axial formschlüssig
mit dem Stopfen 41 verriegelt wird. In dieser vormontierten
Lage kann der Stopfen 31 und das zugeordnete Ende 36 des
Grundkörpers 6 des
Antivibrationselements 18 in Pfeilrichtung 63 in
die Aufnahme 20 der Motoreinheit 2 eingefädelt werden.
Sobald die innere Halterippe 25 der Aufnahme 20 in
die Umfangsnut 21 des Endabschnitts 30 des Grundkörpers 6 eingeschnappt
ist, wird der Stopfen 31 entgegen Pfeilrichtung 63 axial
in den Endabschnitt 30 eingeschoben und durch entsprechende
Drehung das Verschlußglied 100 durch
die Schloßöffnung 61 geführt. Durch
weitere Drehung des Stopfens 31 ist dann der Grundkörper 6 auch
an der Motoreinheit 2 unverlierbar fixiert.
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Wird
die axiale Länge
des stabförmigen
Koppelgliedes 50 länger
als der Grundkörper 6 ausgebildet,
kann der Stopfen 31 mit dem einteilig angeformten Koppelglied 50 als
Werkzeug zum Einziehen des Stopfens 41 in den Endabschnitt 40 des
Grundkörpers 6 verwendet
werden.
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Durch
die Ausbildung eines Stopfens 41 mit einer Schloßöffnung 61 ist
es möglich,
das Antivibrationselement 18 von einer Seite des Grundkörpers 6 aus
zu montieren. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, das Antivibrationselement 18 unmittelbar
stirnseitig an einem Griffbügel 19 anzuordnen,
wobei eine unmittelbare Montage in ein stirnseitiges Sackloch 80 des
Griffbügelendes
möglich
ist.
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Der
Kopf 51 ist vorzugsweise kegelstumpfförmig ausgebildet, wobei der
Kegelwinkel in Richtung der Längserstreckung
des Kopfes 51 verläuft.
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Die
Montage des Antivibrationselementes 18 kann jedoch wesentlich
einfacher und ohne jegliches Werkzeug erfolgen, indem zunächst der
Grundkörper 6 in
die Aufnahme 20 eingeschoben wird, bis die innere Halterippe 25 in
die Umfangsnut 21 des Endabschnittes 30 des Grundkörpers 6 eingreift.
Danach wird der Stopfen 31 eingesetzt und so weit entgegen
der Pfeilrichtung 63 verschoben, bis der Haltewulst 37 die
Hinterschneidung 23 hintergreift. Der Ringflansch 38 liegt
dabei an der Stirnseite 33 des Grundkörpers 6 an.
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Auf
den Endabschnitt 40 des Grundkörpers 6 wird dann
die Griffeinheit 9 gesteckt, indem dieser Endabschnitt 40 in
das Sackloch 80 eingeführt
wird. Dabei wird der Grundkörper 6 so
weit eingeschoben, bis die Halterippe 95 in die Aufnahmenut 91 greift. Danach
erfolgt das Einlegen des das Schloß bildenden Stopfens 41 in
das Sackloch 80, und zwar durch ein zu diesem Zweck vorgesehenes
Montagefenster 88 in der Wandung des unteren Endes 17 der
Griffeinheit 9. Durch entsprechende Drehung und axiales Verschieben
in Richtung des Pfeiles 63 wird der Boden 45 des
Stopfens 41 zunächst über den
Kopf 51 und dann über
das Verschlußglied 100 geschoben.
In der Endlage des Stopfens 41 greift der Haltewulst 47 hinter
die Hinterschneidung 24 und der Drehwinkel der beiden Stopfen 31 und 41 ist
derart, daß die
jeweiligen Längsrichtungen
von Schloßöffnung 61 und Verschlußglied 100 in
einem Winkel von 90° zueinander
verlaufen.