DE19526151A1

DE19526151A1 - Formulierung einer lösungsmittelfreien, niedrigviskosen Epoxidharzzusammensetzung

Info

Publication number: DE19526151A1
Application number: DE1995126151
Authority: DE
Inventors: Fredy Kurtzweg
Original assignee: WEBAC CHEMIE GmbH
Current assignee: WEBAC CHEMIE GmbH
Priority date: 1995-07-07
Filing date: 1995-07-07
Publication date: 1997-01-09

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Formulierung von einer lösungsmittelfreien, niedrigviskosen Epoxidharzzusammensetzung, die im wesentlichen zwei Komponenten umfaßt, zur Herstellung eines dauerhaft festen Haftverbunds auf mineralischen und/oder holzartigen Untergründen und als Füllung für Injektionen und Tränkungen. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere eine Formulierung von einer lösungsmittelfreien, niedrigviskosen Epoxidharzzusammensetzung, mit der es möglich ist, auf nassen und verölten mineralischen und/oder holzartigen Untergründen abdichtende Schutzschichten für weitere Oberflächenschutzsysteme zu applizieren bzw. als Injektions- oder Tränkungsgut Poren, Risse, Hohlräume und/oder Hohlstellen zu füllen, zur Herstellung einer zug- und druckfesten sowie feuchtigkeitsunempfindlichen Füllung bzw. Beschichtung mit hohem Haftverbund.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer zug- und druckfesten sowie feuchtigkeits unempfindlichen Füllung bzw. Beschichtung mit hohem Haftverbund unter Verwendung der erfindungsgemäßen Formulierung.

Grundsätzlich ist bekannt, daß bei Anwendungen auf nassen, feuchten und verölten Untergründen oder in wasserfeuchten Rißbereichen herkömmliche Epoxidharzbeschichtungen nicht eingesetzt werden können, da die verwendeten Bestandteile hydrophobe Eigenschaften haben oder mit Wasser Hydrate und Carbamate bilden. Haftverluste, Blasenbildung und klebrige Beschichtungen mit geringer Lebensdauer oder ungenügenden Gebrauchseigenschaften sind die Folge. Die Verwendung von lösungsmittelhaltigen Systemen war daher oft die einzige Möglichkeit, solche Oberflächen zu bearbeiten.

Um solche Probleme zu lösen, wurde bisher mit Grundierungen gearbeitet, die ein Gemisch von Lösungsmitteln beinhalten, um die Diffusion des Epoxidharzes in die poröse Struktur des Unter grundes, bei gleichzeitigem Einmischen von Restfeuchtigkeit, zu ermöglichen. Eine solche Grundierung ist zum Beispiel aus der DD-1 60 277 bekannt. Obwohl diese Grundierung für den Anwendungs zweck auf nassen Untergründen oder in wasserfeuchten Rißbereichen geeignet ist, ist durch den Lösungsmittelbestandteil der effektive Wirkstoffanteil (Epoxidharz und Härter) erheblich verringert. Durch die Lösungsmittel ergeben sich aber eine erhöhte Feuergefährlichkeit und Gesundheitsgefährdung bei der Verarbeitung.

Im Zuge des ständig wachsenden Umwelt- und Gesundheitsbewußtseins sind immer häufiger lösungsmittelfreie Systeme gefragt. Die Notwendigkeit stellt sich um so mehr, wenn solche Anwendungen in geschlossenen Räumen, Kellern oder Zisternen erfolgen müssen, ohne daß ausreichende Trocknungs- oder Verarbeitungsbedingungen erreicht werden können.

Eine Lösung dieses Problems stellt die Verwendung von Hydantoin- Epoxidharzen dar, die eine gewisse Wasserlöslichkeit besitzen. Diese haben den Nachteil, daß sie meist nicht einen so großen Haftverbund aufwiesen und somit nicht zu nutzbaren Anwendungen führten.

Aufgrund der erhöhten Viskosität, die üblicherweise im Bereich von 200 bis 300 mPa·s oder höher liegt, sind diese Epoxidharze auch nicht mehr für Injektionssysteme zur Füllung von geringen (kleiner als 0,2 mm) Rißweiten geeignet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist demgemäß die Formulierung einer Epoxidharzzusammensetzung, die in der Lage ist, auf trockenen, nassen, feuchten, verölten und/oder verfetteten mineralischen und/oder holzartigen Untergründen Beschichtungen zu erzeugen und dabei einen sehr hohen Haftverbund erreicht. Die Formulierung soll auch zur Füllung als Injektionsgut von drucklos wasserführenden Poren, Rissen, Hohlräumen und/oder Hohlstellen geeignet sein, die insbesondere sehr fein (kleiner als 0,2 mm) sein können. Die Formulierung soll darüber hinaus die Feuerge fährlichkeit und Gesundheitsgefährdung bei der Verarbeitung herabsetzen.

Eine weitere erfindungsgemäße Aufgabe ist es ein Verfahren zur Herstellung einer zug- und druckfesten sowie feuchtigkeits- und ölunempfindlichen Füllung bzw. Beschichtung mit hohem Haftverbund zur Verfügung zu stellen.

Die Aufgabe wird durch eine Formulierung gemäß Anspruch 1 und durch ein Verfahren gemäß den Ansprüchen 12 oder 17 gelöst.

Die erfindungsgemäße Formulierung umfaßt im wesentlichen zwei Komponenten.

Komponente A ist ein reaktiv verdünntes Epoxidharzgemisch mit hoher Wasserlöslichkeit. Die Ausgangsmaterialien für Komponente A sind: ein Epoxidharz auf Bisphenol-A- und/oder Bisphenol-F-Basis, das gegebenenfalls mit einem monofunktionellen Verdünner mit endständiger Epoxidgruppe vorverdünnt ist, und ein polyfunktio neller, aliphatischer Verdünner mit zwei oder mehr endständigen Epoxidgruppen.

Geeignete Epoxidharze sind Bisphenol-A-Harze, Bisphenol-F-Harze und Bisphenol-A/F-Harzmischungen. Das Epoxidharz wird zu 20 bis 95 Gew. -%, vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-%, in der A-Komponente verwendet.

Geeignete monofunktionelle Verdünner sind Verbindungen, die eine endständige Glycidethergruppe aufweisen, wie Phenylglycidether, o-Kresylglycidether, p-tert.-Butylglycidether, n-Butylglycid ether, 2-Ethylhexylglycidether, C₁₂-C₁₄-Glycidether, Neodecan säureglycidether oder Mischungen derselben.

Geeignete polyfunktionelle, aliphatische Verdünner sind Ver bindungen mit aliphatischer Struktur, die zwei oder mehr end ständige Glycidethergruppen aufweisen, wie 1,4-Butandioldiglycid ether, 1,6-Hexandioldiglycidether, Neopentylglykoldiglycidether, Glycerintriglycidether, Pentaerythritpolyglycidether und/oder Polypropylenglykoldiglycidether. Der reaktive Verdünner wird zu 5 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-%, in der A-Kom ponente verwendet. Außer der Verdünnungswirkung trägt dieser Rohstoff zur Elastifizierung, Diffusionsfähigkeit und Wasserauf nahme bei.

Komponente B umfaßt einen Härter, ausgewählt aus aliphatischen Polyaminen, aromatischen Diaminen, cycloaliphatischen und/oder alicyclischen Aminen und Mischungen derselben. Unter cycloalipha tischen und/oder alicyclischen Aminen im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Verbindungen mit mindestens einer Aminfunktion zu verstehen,

1. in denen die Aminfunktion direkt oder über eine Alkylen gruppe mit einem aliphatischen Ring oder Ringsystem ver bunden ist, oder
2. in denen die Aminfunktion Bestandteil anderer funktioneller Gruppen ist, wie in Säureamiden, Imiden, Carbamiden oder Carbamaten, oder
3. in denen die Aminfunktion zusammen mit anderen funktionellen Gruppen wie Carbonylfunktionen, Säureamiden, Imiden, Carbamiden oder Carbamaten enthalten ist, oder
4. in denen die Aminfunktion in N- und/oder N,O-heterocycli schen Verbindungen enthalten ist, wie in Pyrrolidin, 2- Pyrrolin, 3-Pyrrolin, 1,2-Oxazolidin, 1,3-Oxazolidin, Piperidin, Morpholin oder höhergliedrigen Heterocyclen.

Ebenfalls möglich sind Verbindungen, die mindestens eine Aminfunktion enthalten und Kombinationen aus den in 1., 2., 3. und/oder 4. genannten Verbindungen entsprechen.

Der Härter besteht vorzugsweise aus mindestens einem aliphati schen Polyamin, mindestens einem aromatischen Diamin und mindestens einem cycloaliphatischen und/oder alicyclischen Amin.

Geeignete aliphatische Polyamine sind Dipropylentriamin, Tripropylentetraamin, Diethylentriamin, Triethylentetraamin, Butylendiamin, Hexandiamin, Trimethylhexamethylendiamin, Poly etherdiamin und Mischungen derselben. Die aliphatischen Polyamine werden zu 10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-%, in der B-Komponente verwendet.

Geeignete aromatische Diamine umfassen 2,4- und 4,4′-Diaminodi phenylmethan, o-, m- und p-Xylylendiamine (2-, 3- und 4-(Aminome thyl)benzylamine) und Mischungen derselben. Sie werden in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-%, in der B-Komponente verwendet.

Geeignete cycloaliphatische und/oder alicyclische Amine sind Cyclohexandiamin, Isophorondiamin und seine Modifizierungen, Hydantoin und seine Modifizierungen, 1,3-Oxazolidin und seine Modifizierungen, Morpholin und seine Modifizierungen, Kom binationen von Oxazolidinen wie Urethanbisoxazolidin und/oder Hydantoindiamin. Das cycloaliphatische Diamin wird zu 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-%, in der B-Komponente verwendet.

Das Mischungsverhältnis der Komponenten A zu B beträgt 100 : 10 bis 100 : 50, vorzugsweise 100 : 25 bis 100 : 35 Gewichtsteile.

Gegebenenfalls können zur Einstellung der Viskosität und Aushärtungszeit bis zu 15 Gew.-% Wasser in die Mischung der Komponenten A und B eingemischt werden.

Aufgrund der besonderen Auswahl der Inhaltsstoffe wird eine niedrige Mischviskosität erreicht. Die Epoxidharzzusammensetzung hat eine Mischviskosität bei Raumtemperatur im Bereich von 20 bis 200 mPa·s, vorzugsweise 50 bis 150 mPa·s, insbesondere 80 bis 140 mPa·s und am meisten bevorzugt 100 bis 120 mPa·s. Das System reagiert schnell innerhalb von 20 Minuten und löst dabei das Porenwasser ein (bis zu 15 Gew.-%). Dabei wird dieses Wasser aufgrund von chemischer Einbindung in die Epoxidmatrix fast vollständig demobilisiert. Dieses wurde erst dadurch möglich, indem mit den polyfunktionellen, aliphatischen Verdünnern mit endständigen Epoxidgruppen hydrophile Bestandteile ausgewählt wurden, die vor der Aushärtung Wasser einmischen können, nach der Verfestigung dieses Wasser bei gleichzeitiger Konversion zu einem hydrophoben System aber nicht mehr abgeben. Ähnliche Vorgänge finden mit Kohlenwasserstoffgemischen von öl- oder fettartiger Struktur statt, die in dieses Beschichtungssystem eingebunden werden, ohne später migrieren zu können und die Haftung nachfol gender Beschichtungen vermindern.

Im Gegensatz zu bisherigen Epoxidsystemen, für die die Anwesen heit von Wasser eine kritische Rahmenbedingung darstellt, ist dieses Epoxidharz so konzipiert, daß nicht nur die Einmischung von Wasser gelingt, sondern durch geringste Mengen von Wasser eine erhebliche Beschleunigungswirkung auftritt, wobei trotzdem Produkte mit hohem Haftverbund entstehen. Damit besitzt die erfindungsgemäße Formulierung die positiven Eigenschaften von wasserstoppenden Polyurethan-Injektionssystemen mit wasser stoppenden Eigenschaften sogar gegen drucklos aufsteigendes Wasser und Öl.

Durch die niedrige Viskosität und sehr hydrophile Eigenschaften, d. h. Wasseraufnahme bis 15% klar und emulsionsfrei, dringt die applizierte erfindungsgemäße Formulierung in trockene, feuchte oder mit Wasser gesättigte mineralische oder holzartige Unter gründe ein, verankert sich durch eine schnelle Reaktion und härtet filmbildend fest und zähelastisch in gewünschter Schicht stärke aus. Durch die Möglichkeit der Einmischung von Wasser ist aber auch die Applikation auf sehr trockenen Untergründen möglich. Dadurch wird eine kürzere Aushärtungszeit erreicht.

Die erhaltene Grundierung kann für verschiedenartige Zwecke eingesetzt werden. Ein Anwendungsgebiet der erfindungsgemäßen Formulierung stellt die Applikation zur Oberflächenvergütung oder -verfestigung auf feuchten, nassen, verölten, verfetteten mineralischen und/oder holzartigen Untergründen dar, die mit den bisherigen Beschichtungssystemen nur unzureichend und unter Qualitätsverlust verarbeitet werden konnten. Dazu gehört auch, daß die Verarbeitung auf Untergründen möglich ist, die einen hohen Zerstörungsgrad aufweisen. Insbesondere sind das lose Teilchen, zerstörte Betone, Zementschlammanteile, Spalten, Fugen, Risse und wassergefüllte Kavernen, in denen auch aufsteigendes Wasser und aufsteigendes Öl enthalten sind, sowie andere Betone oder Baugründe mit stark verringerter Festigkeit.

Wenn die erfindungsgemäße Epoxidharzzusammensetzung als Grundie rung verwendet wird, kann eine nachfolgende Endbeschichtung un problematisch "naß in naß" auf diese Grundierung aufgebracht werden. Da für diese Endbeschichtung sowohl Epoxid- als auch Polyurethan-Epoxid-Systeme verwendet werden können, sind der weiteren Gestaltung der Sanierungsfläche, unter Verwendung der üblichen Methoden, keine Limitierungen gesetzt.

Ein weiteres Anwendungsgebiet der erfindungsgemäßen Formulierung sind Füllsysteme als Injektions- und Tränkungsgut für Poren, Risse, Hohlräume und/oder Hohlstellen. Die Verfüllung kann bei feuchten, drucklos wasserführenden, verfetteten oder verölten Grenzflächen der Poren, Risse, Hohlräume und/oder Hohlstellen erfolgen. Aufgrund der niedrigen Viskosität können Poren und Risse im Bereich von 0,2 mm und weniger noch problemlos verfüllt werden. Die erfindungsgemäße Formulierung kann wie jedes normale Injektionssystem appliziert werden, z. B. durch Tränkung, Bohrloch- oder Klebepackerinjektion.

Die erfindungsgemäße Formulierung hat verschiedene Vorteile gegenüber den bisher bekannten Epoxidharzsystemen.

Die auf Hydantoin basierenden Systeme binden das Stau- und Porenwasser nicht irreversibel ein, so daß es unter bestimmten Bedingungen, die für Bauwerke typisch sind, wieder abgegeben wird und zu Beschädigungen der nachfolgenden Beschichtungen und des Untergrundes führen, insbesondere bei großen Temperaturgegen sätzen und Sonneneinstrahlung. Im Gegensatz zu den Hydantoinsystemen wird das eingeschlossene Wasser selbst bei 70°C nur noch zu einem sehr geringen Teil abgegeben. Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Formulierung eine niedrigere Viskosität auf, die gegebenenfalls durch Einmischen von Wasser zusätzlich eingestellt werden kann, so daß diese Systeme auch in größere Untergrundberei che eindringen kann und Porenausbildungen und Rißerscheinungen im Bereich von 0,2 bis 0,3 mm noch gut ausfüllt.

Gegenüber epoxidhaltigen Systemen, die Lösungsmittel enthalten, liegen die Vorteile der erfindungsgemäßen Formulierung in einem höheren Wirkstoffgehalt, bei gleichzeitigem Fehlen von Lösungs mitteln, die eine Gefährdung in gesundheitlicher und umwelttech nischer Hinsicht darstellen. Außerdem wird die Verarbeitung bei relativen Luftfeuchtigkeiten über 90% ermöglicht und trotzdem alle Bedingungen für die Prüfung von Beschichtungssystemen auf rückwärtige Durchfeuchtung eingehalten.

Im Gegensatz zu den Polyurethan-Injektionssystemen ergibt sich ein erheblicher Verarbeitungsvorteil, da diese erfindungsgemäße Grundierung von auch außen appliziert werden kann, anstatt nur injiziert zu werden. Die erfindungsgemäße Formulierung ist aber dennoch für Injektionssysteme gut geeignet. Bei der erfindungs gemäßen Formulierung wird das Wasser in den Epoxidverband eingeschlossen, während bei den Polyurethan-Systemen Wasserspuren unweigerlich zu einer unerwünschten Schaumbildung führen.

Das nachfolgende Beispiel erläutert die erfindungsgemäße Formulierung:

Komponente A

50% monofunktionell reaktiv verdünntes Epoxidharz
50% difunktioneller, aliphatischer Verdünner mit terminalen Epoxidgruppen.

Komponente B

50% aliphatisches Polyamin, z. B. Triemethylhexamethylendi amin
25% cycloaliphatisches Diamin, z. B. Isophorondiamin-Modifi zierungsprodukte
25% aromatisches Diamin, z. B. Xylylendiamin.

Das Mischungsverhältnis der Komponenten A zu B beträgt 100 : 25 bis 100 : 35 Gewichtsteile.

Hieraus wird ein Produkt erhalten, das bei geringer Mischungs viskosität eine Topfzeit im Bereich von 40 bis 60 Minuten hat und die beschriebenen Eigenschaften aufweist.

Die Topfzeit kann unter Einmischung von bis zu 15% Wasser auf 20 Minuten und weniger reduziert werden.

Unterschiedliche Testflächen wurden mit der Formulierung beschichtet und davon an den Flächen die Abreißfestigkeit nach ZTV-SIB 90 geprüft.

Prüfgerät: Proceq 8708-204
Kleber: Uhu sofort fest; Zweikomponentenepoxidharz
Prüffläche: ⌀ 50 mm, 1962,5 mm²; die Prüffläche ergibt sich durch Einschneiden einer Ringnut.

Testfläche 1

Die zu beschichtende Fläche bestand aus sehr porigem Betonfußbo den mit Rückständen von Zementschlämme und losen körnigen Bestandteilen. Teilweise war die Fläche naß und verölt. Nach Beseitigung von Wasserlachen konnte ein schnelles Aufsteigen von Wasser beobachtet werden.

Die Applikation erfolgte durch Aufgießen und anschließender Verteilung mittels Lammfellrolle in einer Schichtstärke bis zu 1 mm. Beim Auftragen der Grundierung war eine gute Benetzung der Oberfläche und ein Aufschwimmen von Wasser und Zementschlämme von der Grenzfläche zu erkennen. Die beschichtete Testfläche war trocken. Nach dem Abriß stieg sofort Feuchtigkeit durch den porigen Beton an die Oberfläche.

Meßergebnisse

Testfläche 2

Die zu beschichtende Fläche bestand aus zusammengebackener nicht ausgehärteter Schlämme. Sie war ständig durchfeuchtet und teilweise verölt. Öl wird durch die rückseitige Durchfeuchtung an die Oberfläche gedrückt. Die Applikation erfolgte durch gleichmäßiges Vergießen in einer Schichtstärke von ca. 1 mm und führte zu einem Verschließen der Oberfläche.

Die beschichtete Oberfläche war trocken. Das Durchbohren der Schicht zur Schaffung einer Ringnut bzw. definierten Prüffläche sowie das Aufkleben von Prüfstempel war auf Grund der festen, trockenen Oberfläche möglich. Nach dem Abriß stieg Feuchtigkeit an die Oberfläche.

Testfläche 3

Die zu beschichtende Fläche war ein trockener bis gering feuchter Betonsockel. Er wurde durch Heißdampfstrahlen gereinigt. Geringe Verölungen waren vor dem Beschichten erkennbar. Die Applikation erfolgte durch Aufrollen mittels Lammfellrolle bis zur Sättigung der saugenden und porigen Betonoberfläche.

Meßergebnisse

Testfläche 4

Die Testfläche bestand aus feinkörnigem, nassem Beton mit unterschiedlichen Qualitäten. Ausdruck dafür sind teilweise helle, lockere, sandartige und teilweise blaugrüne, feste Oberflächenbereiche. Aus diesem Grund sind Vergleiche der Meßergebnisse von beschichteten und unbeschichteten Flächen nicht möglich. Die Betonoberfläche war durch Heißdampfstrahlen gereinigt. Verölte Teilbereiche waren erkennbar.

Die Applikation erfolgte durch Aufgießen, wobei die gleichmäßige Verteilung mit einer Lammfellrolle erreicht wurde. Bei der Applikation wurde auf eine gute Verteilung und Vermischung des Oberflächenwassers und loser Oberflächenteilchen mit der Grundierung geachtet.

Meßergebnisse

Bei allen Haftzuguntersuchungen der beschichteten Testflächen entstand der Bruch im Beton bzw. an der Grenzfläche zum Kleber. Die Haftzuguntersuchungen an nicht beschichteten Vergleichs flächen zeigten gleiche Ergebnisse. Die ermittelten Haftzugwerte, trotz geringer Oberflächenfestigkeit der Oberflächen bestätigten die Applikation der erfindungsgemäßen Formulierung auf nassen, feuchten oder trockenen sowie für unterschiedlich stark durch Öl kontaminierte mineralische Untergründe als Grundierung für weite re Beschichtung oder Versiegelung. Selbst bei starker rückseiti ger Durchfeuchtung führte die Applikation zu einer gut haftenden, filmbildenden Oberflächenvergütung bzw. Oberflächenverfestigung.

Claims

1. Formulierung einer lösungsmittelfreien, niedrigviskosen Epoxidharzzusammensetzung, die die folgenden Komponenten umfaßt:

A. ein reaktiv verdünntes Epoxidharzgemisch mit hoher Was serlöslichkeit, das aus einem Epoxidharz auf Bisphenol- A- und/oder Bisphenol-F-Basis, das gegebenenfalls mit monofunktionellem Verdünner mit endständiger Epoxid gruppe vorverdünnt ist, und einem polyfunktionellen, aliphatischen Verdünner mit zwei oder mehr endständigen Epoxidgruppen zusammengesetzt ist,
B. ein Härter, ausgewählt aus aliphatischen Polyaminen, cycloaliphatischen Diaminen, aromatischen Diaminen und Mischungen derselben,
C. gegebenenfalls bis zu 15% Wasser.

2. Formulierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Härter aus mindestens einem aliphatischen Polyamin, mindestens einem aromatischen Diamin und mindestens einem cycloaliphatischen und/oder alicyclischen Amin besteht.

3. Formulierung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der monofunktionelle Verdünner eine Verbindung ist, die eine endständige Glycidethergruppe aufweist.

4. Formulierung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der monofunktionelle Verdünner Phenylglycidether, o-Kresyl glycidether, p-tert.-Butylglycidether, n-Butylglycidether, 2-Ethylhexylglycidether, C₁₂-C₁₄-Glycidether und/oder Neode cansäureglycidether ist.

5. Formulierung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der polyfunktionelle aliphati sche Verdünner eine Verbindung mit aliphatischer Struktur ist, die zwei oder mehr endständige Glycidethergruppen aufweist.

6. Formulierung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der polyfunktionelle, aliphatische Verdünner 1,4-Butandiol diglycidether, 1,6-Hexandioldiglycidether, Neopentylglykol diglycidether, Glycerintriglycidether, Pentaerythritpolygly cidether und/oder Polypropylenglykoldiglycidether ist.

7. Formulierung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das aliphatische Polyamin Dipropylentriamin, Tripropylentetraamin, Diethylentriamin, Triethylentetraamin, Butylendiamin, Hexandiamin, Trimethyl hexamethylendiamin und/oder Polyetherdiamin ist.

8. Formulierung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Diamin ausge wählt ist aus der Gruppe bestehend aus 2,4- und 4,4′- Diaminodiphenylmethan, o-, m-, p-Xylylendiaminen und Mischungen derselben.

9. Formulierung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das cycloaliphatische und/oder alicyclische Amin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Cyclohexandiamin, Isophorondiamin und seinen Modifi zierungen, Hydantoin und seinen Modifizierungen, 1,3- Oxazolidin und seinen Modifizierungen, Morpholin und seinen Modifizierungen, Kombinationen von Oxazolidinen, Hydanthoin diamin und Mischungen derselben.

10. Formulierung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend:

A. 1. 20 bis 95 Gew.-%, bezogen auf Komponente A, des gegebenenfalls mit einem monofunktionellen Ver dünner mit vorverdünnten Epoxidharzes,
2. 5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf Komponente A, des polyfunktionellen, aliphatischen Verdünners mit endständigen Epoxidgruppen;
B. 1. 10 bis 90 Gew.-%, bezogen auf Komponente B, des aliphatischen Polyamins,
2. 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf Komponente B, des cycloaliphatischen Diamins,
3. 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf Komponente B, des aromatischen Diamins.

11. Formulierung nach Anspruch 10, umfassend:

A. 1. 40 bis 60 Gew.-%, bezogen auf Komponente A, des gegebenenfalls mit einem monofunktionellen Ver dünner vorverdünnten Epoxidharzes,
2. 40 bis 60 Gew.-%, bezogen auf Komponente A, des polyfunktionellen, aliphatischen Verdünners mit terminalen Epoxidgruppen;
B. 1. 40 bis 60 Gew.-%, bezogen auf Komponente B, des aliphatischen Polyamins,
2. 20 bis 30 Gew.-%, bezogen auf Komponente B, des cycloaliphatischen Diamins,
3. 20 bis 30 Gew.-%, bezogen auf Komponente B, des aromatischen Diamins.

12. Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen, Belägen und/oder Füllungen auf mineralischen und/oder holzartigen Untergründen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 verwendet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungen, Beläge und/oder Füllungen auf Beton, Mauer werk oder Holz aufgebracht werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungen, Beläge und/oder Füllungen auf feuchten, nassen oder trockenen und gegebe nenfalls verölten oder verfetteten mineralischen und/oder holzartigen Untergründen aufgebracht werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Formulierung als Grundierung mindestens eine weitere Beschichtung aufgebracht wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß als mindestens eine weitere Beschichtung ein Epoxidharz oder ein Polyurethan verwendet wird.

17. Verfahren zum Verfüllen von Poren, Rissen, Hohlräumen und/oder Hohlstellen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formulierung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 verwendet wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß Poren, Risse, Hohlräume und/oder Hohlstellen verfüllt werden, deren Grenzflächen verölt und/oder drucklos wasser führend sind.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Komponenten der Epoxidharzzu sammensetzung gemischt und unmittelbar appliziert oder injiziert werden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten A und B in einem Verhältnis von 100 : 10 bis 100 : 50 Gewichtsteilen gemischt werden.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten A und B in einem Verhältnis von 100 : 25 bis 100 : 35 Gewichtsteilen gemischt werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß zu der Mischung der Komponenten A und B bis zu 15% Wasser eingemischt werden.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten so gemischt werden, daß die Epoxidharzzusammensetzung unmittelbar nach dem Mischen eine Viskosität von 20 bis 200 mPa·s hat.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten so gemischt werden, daß die Epoxidharzzusam mensetzung unmittelbar nach dem Mischen eine Viskosität von 50 bis 150 mPa·s hat.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten so gemischt werden, daß die Epoxidharzzusam mensetzung unmittelbar nach dem Mischen eine Viskosität von 80 bis 140 mPa·s hat.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten so gemischt werden, daß die Epoxidharzzusam mensetzung unmittelbar nach dem Mischen eine Viskosität von 100 bis 120 mPa·s hat.

27. Reaktiv verdünntes Epoxidharzgemisch mit hoher Wasser löslichkeit, das aus einem Epoxidharz auf Bisphenol-A- und/oder Bisphenol-F-Basis, das gegebenenfalls mit einem monofunktionellen Verdünner mit endständiger Epoxidgruppe vorverdünnt ist, und einem polyfunktionellen, aliphatischen Verdünner mit zwei oder mehr endständigen Epoxidgruppen zusammengesetzt ist, zur Verwendung in einer Formulierung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 und/oder einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 12 bis 26.