DE19516354A1 - Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine - Google Patents
Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an Druckprodukten einer DruckmaschineInfo
- Publication number
- DE19516354A1 DE19516354A1 DE19516354A DE19516354A DE19516354A1 DE 19516354 A1 DE19516354 A1 DE 19516354A1 DE 19516354 A DE19516354 A DE 19516354A DE 19516354 A DE19516354 A DE 19516354A DE 19516354 A1 DE19516354 A1 DE 19516354A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- error
- color
- type
- errors
- deviation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
- B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
- B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
- B41F33/0045—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control for automatically regulating the ink supply
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Quality & Reliability (AREA)
- Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
- Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)
- Accessory Devices And Overall Control Thereof (AREA)
- Spectrometry And Color Measurement (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildinspektion und
Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine, wobei
vorzugsweise im online-Betrieb Ist-Bilddaten der Druckbilder
der Druckprodukte ermittelt und mit Soll-Bilddaten zur
Fehlerauffindung verglichen werden.
Ein Verfahren der eingangs genannten Art geht aus dem
US-Patent 5,187,376 hervor. Mittels des Verfahrens wird im
laufenden Fortdruckbetrieb mittels einer optischen
Erfassungseinrichtung die Druckbilder der laufend erstellten
Druckprodukte auf Fehler untersucht. Dies erfolgt dadurch,
daß von den Druckbildern der Druckprodukte Ist-Bilddaten
gewonnen und mit Soll-Bilddaten verglichen werden. Die
Soll-Bilddaten entstammen einem fehlerfreien Bild-Original,
so daß bei dem erwähnten Vergleich beim Auftreten einer
Abweichung zwischen Ist- und Soll-Daten auf einen Fehler
geschlossen werden kann. Eine auftretende Abweichung zeigt
zwar an, daß ein Fehler vorliegt, jedoch ist grundsätzlich
nicht erkennbar, um welche Fehlerart es sich handelt. Würden
zur Fehlerbehebung verschiedene zur Verfügung stehende
Maßnahmen ergriffen werden, ohne daß die genaue Fehlerart
bekannt ist, so kann dies zu Problemen im Fortdruck führen.
Bekannt ist es ferner, daß beim Auftreten eines Fehlers
fehlerbehaftete Bogen einer Bogendruckmaschine separiert
werden, was beispielsweise mittels einer Weiche oder durch
Einschießen von Streifen erfolgen kann. Diese bekannten
Maßnahmen führen zwar zur Fehlerkennzeichnung, beinhalten
jedoch keine Fehleranalyse.
Ausgehend von dieser Grundproblematik liegt der Erfindung die
Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Bildinspektion und
Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine zu
schaffen, bei dem eine zielstrebige und hinsichtlich des
Fortdruckprozesses sichere Fehlerermittlung beziehungsweise
Fehleraufhebung erfolgt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß beim
Auftreten eines Fehlers vor einer Veränderung der Farbführung
geprüft wird, ob aufgrund der Fehlerart eine andere Ursache
als die Farbführung für die Abweichung in Frage kommt. Wird
also durch den Soll-Ist-Vergleich eine Abweichung der
Bilddaten festgestellt, die einen Fehler anzeigt, so erfolgt
eine korrigierende Maßnahme in gezielter Art und Weise
derart, daß vor einer Veränderung der Farbführung,
insbesondere der Durchführung einer Farbregelung, mit hoher
Wahrscheinlichkeit ausgeschlossen werden kann, daß die
ermittelte Abweichung eine andere Ursache als die Farbführung
hat. Als andere Fehlerursachen kommen sämtliche bekannte
Druckfehler, wie Butzen, Register, Farbe, Feuchte,
Schablonieren, Tonen, Schieben, Dublieren, Übergabepasser
usw. in Frage. Ferner können auch Bedienungsfehler wie
Papiersortenwechsel, zu wenig Farbe im Farbkasten und auch
Gerätefehler, wie verschmutzte Optik, Faserbruch der
Lichtleitfaser, Lampendefekt oder Spannungsabfall an
elektrischen Einrichtungen verantwortlich sein für die
ermittelte Abweichung zwischen Soll- und Ist-Wert. In all
diesen Fällen darf die Farbe nicht geregelt werden, sondern
es kann zum Beispiel eine Fehlermeldung an den Drucker gehen
oder der entsprechende Fehler wird durch geeignete Maßnahmen
automatisch eliminiert. Wird bei dem Soll-Ist-Vergleich eine
Farbabweichung detektiert, so kann dies selbstverständlich
aufgrund einer falschen Farbführung (verkehrte Einstellung
der Zonenöffnung des Farbwerks) seine Ursache haben, wobei
jedoch die anderen, vorstehend erwähnten Fehler nicht durch
Verstellen der Zonenöffnung beziehungsweise von
Zonenöffnungen beseitigt werden können. Versucht nun die
Farbregelung diese Druckstörung mittels Änderung der
Zonenöffnung zu kompensieren, so sind die Auswirkungen nicht
absehbar; sie können bis hin zur Instabilität des
Regelvorgangs führen, ohne daß jedoch eine Fehlerbeseitigung
eintritt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird bei der
online-Bildinspektion vor einer eventuell notwendigen
Farbführungskorrektur sichergestellt, daß alle möglichen
anderen Störungsursachen ausgeschlossen werden können. Erst
wenn sichergestellt ist, daß andere Störungsursachen nicht in
Frage kommen, wird - zuletzt - die Farbregelung, beispielsweise
durch Farbzonenverstellung, aktiviert.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß
eine Fehlerart-Analyse durchgeführt wird, bei der
verschiedene, vorgegebene Kriterien nacheinander zur
Fehlerarterkennung, vorzugsweise systematisch, angewendet
werden. Mithin sind für jede Fehlerart bestimmte Kriterien
vorgegeben, die - für eine systematische Fehlersuche -
angewendet werden, so daß die Art des vorliegenden Fehlers
mit hoher Wahrscheinlichkeit prognostiziert werden kann.
Liegt die Fehlerart fest, so kann definitiv eine
Abhilfemaßnahme durchgeführt werden.
Vorteilhaft ist es ferner, daß eine Fehlerbehebungsmaßnahme
entsprechend der ermittelten Fehlerart durchgeführt wird.
Spricht somit eine hohe Wahrscheinlichkeit für einen
bestimmten Fehler, so wird zur Behebung auch nur die
vorgesehene, konkrete Maßnahme ergriffen.
Bei mehrdeutiger Fehlerartbestimmung wird die Fehlerart als
vorliegend angenommen, die die größte Wahrscheinlichkeit
aufweist. Werden also mehrere der vorstehend erwähnten
Kriterien bei der Fehlerartbestimmung erfüllt, und ist
dadurch gegebenenfalls eine eindeutige Fehlerartbestimmung
erschwert, so sind Kriterien-Kombinationen heranzuziehen.
Bestimmte Kombinationen der Kriterien erlauben Aufschlüsse
über die Fehlerart, wobei zusätzliche Hilfsmittel, wie die
Wahrscheinlichkeitsrechnung, herangezogen werden können, um
eine größtmögliche Treffergenauigkeit bei der
Fehlerartbestimmung zu erzielen.
Schließlich ist es vorteilhaft, wenn bei mehreren in Frage
kommenden Fehlerarten zur Fehlerbehebung eine
Farbführungsänderung, insbesondere Aktivierung der
Farbregelung, zuletzt durchgeführt wird. Ein Eingriff in die
Farbregelung erfolgt somit nicht nur bei eindeutiger
Fehlerbestimmung als letzte Maßnahme, sondern bildet
ebenfalls die letzte Handlung, wenn aufgrund der
Fehlerart-Analyse eine Mehrdeutigkeit nicht ausgeschlossen
werden kann.
Die Zeichnungen veranschaulichen die Erfindung anhand der
Figuren und zwar zeigt:
Fig. 1 ein Flußdiagramm der dem Verfahren zugrundeliegenden
Verfahrensschritte und
Fig. 2 eine Fehlerermittlungsmatrix.
Im Zuge der fortschreitenden Automatisierung des
Druckprozesses bei Druckmaschinen sowie der Einführung von
Qualitätsstandards gewinnt die automatische Bildinspektion in
der Druckmaschine im Fortdruckprozeß zunehmend an Bedeutung.
Mittels einer optischen Erfassungseinrichtung, die
beispielsweise im Ausleger oder im Bereich des
Gegendruckzylinders des letzten Druckwerks der Druckmaschine
angeordnet sein kann, werden die laufend frisch bedruckten
Bogen hinsichtlich der Druckbilder der Druckprodukte erfaßt,
wobei Ist-Bilddaten ermittelt und einer Elektronik,
insbesondere einem Rechner zugeführt werden. Ziel dieses
Verfahrens ist es, fehlerhafte Bogen zu erkennen. Hierzu
werden die ermittelten Ist-Bilddaten mit Soll-Bilddaten
verglichen. Die Soll-Bilddaten sind im Rechner abgespeichert.
Sie repräsentieren einen Ok-Bogen, also ein fehlerfreies
Druckexemplar.
Wird bei dem Soll-Ist-Vergleich eine Abweichung festgestellt,
so ist einerseits ermittelbar, welcher Bogen beziehungsweise
welche Bogen diese Abweichung besitzen und andererseits auch
der Ort der Abweichung im Druckbild nachvollziehbar, das
heißt die fehlerbehafteten Bogen und auch die Fehlerorte
können beispielsweise dem Drucker auf einem Display angezeigt
werden. Mögliche Fehlerursachen können sein: Butzen, Fussel,
Register, Schieben, Dublieren, Papiersorte, Papierfarbe,
Beleuchtung, Glasfaserfehler, Abstand zwischen Bogen und
Meßbalken der optischen Erfassungseinrichtung, Feuchte, keine
oder zuwenig Farbe, Papiertransport, kein Papier,
verschmutzte Optik, Streifen, temporäre Farbänderungen zum
Beispiel aufgrund Geschwindigkeitsänderungen usw.
Die Erfindung geht davon aus, daß bei einer Fehlerbeseitigung
bestimmte Maßnahmen unkritisch und andere wiederum sehr
kritisch für den Druckprozeß sein können, so daß die
kritischen Fehlerbeseitigungsmaßnahmen erst dann durchgeführt
werden dürfen, wenn sichergestellt ist, daß eine andere
Fehlerart nicht vorliegt. Kritisch ist im Druckprozeß die
Farbführung, so daß Farbführungsänderungen bei der
Fehlerbeseitigung als letzte Maßnahme durchzuführen sind.
Bei der Fehlerart-Analyse ist ein systematisches Vorgehen
erforderlich.
Hierzu werden nachstehend Fehlerursachen und ihr typisches
Erscheinungsbild wiedergegeben.
- - auf dem ganzen Bogen
- - an Volltonkanten einfarbig
- - an Volltonkanten mehrfarbig
- - im Mehrfarbenraster
- - nicht im Vollton
- - nicht im Einfarbenrasterfeld
- - im Differenzbild als Gradientenbild des Sollbildes
- - zum Beispiel im 50%- bis 80%-Raster durch Tonwertzunahme (Schmieren)
- - an Volltonkanten Unterfärbung (Wassernasen)
- - verstärkt am Druckanfang
- - global auch auf nicht bedruckten Flächen
- - bevorzugte Stellen, in der Regel am Druckanfang und hier meist seitlich
- - kein rhythmisches Auftreten
- - sehr eingeschränkte Fehlerauswirkung (keine Ausdehnung)
- - ist einmaliges Ereignis beziehungsweise seltenes Ereignis (Fussel auf Bogen)
- - tritt plötzlich auf, die Vorbogen sind nicht betroffen - Fehlerort zeigt zunächst Unterfärbung und danach Überfärbung einer Farbe (Fussel auf Gummituch)
- - an bildfreien Stellen und im Bild ist Fehler feststellbar
- - in Druckrichtung durchgehender Fehler (Zeilensysteme) senkrecht dazu örtlich begrenzt
- - an bildfreien Stellen
- - über ganze Breite
- - im Raster (kleine Flächendeckungen)
- - im Raster
- - nicht im Vollton
- - über den gesamten Bogen
- - global
- - nicht auf unbedruckten Flächen
- - keine bevorzugte Stellen
- - abhängig von der Flächendeckungskombination
- - Farbwert
- - zeitlich rhythmisches Auftreten
- - im Volltonfeld
- - im Rasterfeld
- - als zonale Farbwertänderung
- - im Mischfeld (zum Beispiel Graufeld) als Differenzvektor in Richtung der entsprechenden Volltonfarbe
- - bauen sich langsam auf
- - in der Regel nicht über gesamte Bogenbreite
- - bestimmter Abstand
- - bestimmte Periode
- - Ausprägung von der Druckgeschwindigkeit abhängig.
Bei der Fehlerart-Analyse erfolgt vorzugsweise ein
systematisches Abarbeiten von Kriterien und ein daran
angeknüpftes Ausscheidungsverfahren, um die Anzahl der
möglichen Fehlerquellen zu reduzieren, bis im Idealfall nur
ein Fehler übrig bleibt.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, Fehlerart und Meßort
beziehungsweise weitere Größen oder Hilfsgrößen in einer
Matrix zu verknüpfen Fig. 2). Ist die Matrix erstellt, so
kann die Wahrscheinlichkeit für eine bestimmte Fehlerart
bestimmt und auf diese Art und Weise der Fehler ermittelt
werden, der die größte Wahrscheinlichkeit im Hinblick auf
sein Auftreten aufweist.
Alternativ oder zusätzlich zu vorstehendem ist es auch
möglich, eine zeitliche Komponente bei der Fehlerart-Analyse
mit hinzuzuziehen, indem zum Beispiel die Bilddaten
beziehungsweise die Differenzwerte über mehrere Bogen erfaßt
werden, so daß deren zeitlicher Werdegang in die
Fehlerbeurteilung mit hineinfließt.
Nachstehend werden Möglichkeiten aufgezeigt, um mittels
wechselseitiger Fehleranalyse beziehungsweise
Plausibilitätskontrollen mit möglichst großer
Wahrscheinlichkeit den Fehler zu identifizieren.
Das aus der Fig. 1 hervorgehende Flußdiagramm verdeutlicht
das Vorgehen bei der Fehlerart-Analyse. Es ist erkennbar, daß
stets dann, wenn ein Kriterium erfüllt ist, zur nächsten
Fehlerart übergegangen wird, bis schließlich - als letzte
Maßnahme - eine Farbregelungsmaßnahme ergriffen wird. Es wird
davon ausgegangen, daß die Druckbilder der Druckprodukte in
Zonen entsprechend der zonalen Teilung des Farbwerks
gedanklich eingeteilt sind, wobei quer zu diesen Zonen
wiederum gedankliche Abtrennungen erfolgen, so daß einzelne
Felder entstehen. Innerhalb dieser Felder liegen Meßorte der
optisch arbeitenden Erfassungseinrichtung. Meldet ein
Farbfeld eine Farbabweichung während des Fortdrucks aufgrund
einer Abweichung bei dem erwähnten Soll-Ist-Vergleich, so muß
- bevor die Farbregelung aktiviert wird - mit großer
Wahrscheinlichkeit ausgeschlossen werden, daß die
Meßwertänderung eine andere Ursache als die Farbführung hat.
Die weiteren Fehlerursachen wurden bereits vorstehend
erläutert. Auch auf die sonstigen Bedienungsfehler wie
Papiersortenwechsel, zuwenig Farbe usw. wurde bereits
eingegangen und es wurden auch Gerätefehler erwähnt. In all
diesen, nicht die Farbführung betreffenden Fällen, darf bei
einem Fehler nicht die Farbe geregelt werden, sondern es muß
eine Fehlermeldung an den Drucker ergehen und/oder eine
Fehlerabhilfe manuell oder automatisch erfolgen. Da den
Meßwerten a priori nicht anzusehen ist, welche Ursache eine
Meßwertänderung hat, muß über die Auswertung von
Hilfsmeßwerten sowie Hilfsfarbmeßfeldern versucht werden, auf
die Ursache rückzuschließen.
Gemäß Fig. 1 wird in Schritt 1 mittels der optischen
Erfassungseinrichtung festgestellt, daß eine Farbabweichung
in einem bestimmten oder in mehreren bestimmten
Farbmeßfeldern vorliegt. Im Schritt 2 erfolgt eine
Überprüfung hinsichtlich eines Papierweißfeldes. Um
Abweichungen, die auf Änderungen der Papieroberfläche,
Schwankungen der Beleuchtung, Glasfaserbruch oder auch
Abstandsänderungen zurückzuführen sind, zu erkennen, muß ein
Farbmeßfeld auf dem Druckbild definiert werden, das über die
ganze Zonenbreite eine unbedruckte Papierstelle überwacht.
Zeigt sich in diesem Meßfeld eine signifikante Änderung des
Mittelwertes oder der Standardabweichung der Bilddaten, so
werden die weiteren Farbmeßfelder in der gleichen Zone
ebenfalls diese Änderungen zeigen, die jedoch in der Regel
nicht auf eine Änderung in der Farbführung zurückzuführen
sind. Ergibt sich im Schritt 3, daß kein Fehler vorliegt, so
wird zu Schritt 4 übergegangen. Wird ein Fehler festgestellt,
so wird dieser gemäß Schritt 5 angezeigt. Im Schritt 4
erfolgt eine Prüfung auf Streuung im Farbmeßfeld. Falls sich
im aktuellen - zu regelnden - Farbmeßfeld die Streuung um mehr
als 20%, insbesondere 50%, ändert, ist eine
Farbregelungsmaßnahme, die selbstverständlich auch im
farbgebungs-fehlerfreien Betrieb erfolgt, auszuschließen.
Änderungen der Farbführung haben in der Regel keinen oder nur
sehr geringen Einfluß auf die Streuung der Pixelwerte
innerhalb des Farbmeßfelds. Falls sich die Streuung dennoch
gravierend ändert, ist dies auf Fehlerursachen wie Butzen,
Fussel oder ähnliches zurückzuführen. Die zulässige Änderung
der Streuung ist abhängig von der Meßfeldgröße. Je kleiner
das Meßfeld ist, desto größer die zulässige Streuung. Im
Schritt 6 erfolgt die Prüfung. Liegt kein Fehler vor, so wird
auf Schritt 7 übergegangen. Im Fehlerfall wird eine Meldung
gemäß Schritt 8 abgesetzt. Im Schritt 7 erfolgt eine
Überprüfung des Zeitgradienten im Farbmeßfeld. Die
Farbführung ist träge und Farbänderungen gehen nur langsam
vor sich. Der maximal gemessene Farbgradient bei kurzzeitiger
starker Überhöhung (dead beat) beim Farbe reinfahren beträgt
im Mittel 0,4 dE pro Bogen (dE = delta-E). Das heißt, daß bei
Farbänderungen größer 0,5 dE pro Bogen die Farbführung als
Ursache auszuschließen ist. Da aber statistische Prozeß- und
Meßschwankungen der Meßwerte in dieser Größenordnung von
Bogen zu Bogen die Regel sind, kann hier kein Direktvergleich
Bogen zu Bogen erfolgen, sondern es müssen mehrere Bogen
gewertet und verschiedene Verfahren kombiniert werden:
- a. Einzelmeßwerte: grad < 3 dE von Bogen zu Bogen
- b. Einzelmeßwerte: grad < 5 dE nach 8 Bogen
- c. Mittelwerte: grad < 2,0 dE nach 5 Bogen (aus 16 Bogen gleitendes Mittel).
Im Schritt 9 erfolgt die Bewertung, wobei im Falle eines
Fehlers gemäß Schritt 10 eine Meldung erfolgt oder - bei
Fehlerfreiheit - auf Schritt 11 übergegangen wird. Im Zuge des
Schritts 9 ist auch eine Überprüfung dahingehend möglich, ob
die gemessenen Bilddaten im Zeitbereich periodisch streuen,
zum Beispiel daß jeder zweite oder dritte Bogen mit einem
Fehler versehen ist, so kann dies durch Dublieren verursacht
sein. Dies hat zur Folge, daß die Mittelwerte relativ
konstant bleiben, aber die Farbregelung wegen
Einzelwert-Toleranzüberschreitungen aufgerufen werden könnte.
Da sich solche Effekte in einer deutlichen Erhöhung der
Streuung, zum Beispiel der letzten 16 oder 64 Meßwerte
bemerkbar machen, kann durch eine Überprüfung dieser Streuung
eine solche Fehlerursache ausgeschlossen oder identifiziert
werden. Im Schritt 11 erfolgt ein Vergleich des Feldes einer
Zone mit ähnlichen Feldern der gleichen Zone. Sind in der
gleichen Zone Felder lokalisiert, die eine ähnliche oder
identische Farbzusammensetzung haben, so müssen diese auch
die gleiche Tendenz bei der Regelabweichung zeigen. Meldet
zum Beispiel ein Cyan-Volltonfeld in einer Zone zuwenig
Farbe, so muß das korrespondierende Graufeld in der gleichen
Zone - bis auf einen Faktor - ebenfalls eine Cyan-Abweichung
melden. Im einfachsten Fall wird bei der Meßfeldsuche für
jedes Regelfeld ein quasi-identisches Hilfsfeld definiert,
das in Druckrichtung eine gewisse Distanz von dem Regelfeld
hat. Bei Graufeldregelung im Standarddruck können die
Volltonhilfsfelder diesen Zweck erfüllen. Wird gemäß
Schritt 12 ein Fehler festgestellt, so wird im Schritt 13
dies gemeldet. Bei Fehlerfreiheit wird zum Schritt 14 üb
ergegangen. Der Schritt 14 betrifft den Vergleich von Feldern
einer Zone mit Feldern von Nachbarzonen. Da für jede Zone und
für jede Farbe Meß-/Regelfelder gewählt werden, können bei
Fehlermeldung in einer Zone die äquivalenten Felder einer
oder mehrerer Nachbarzonen zur Überprüfung herangezogen
werden. Eine Farbabweichung in einer Zone muß in
abgeschwächter Form in der Nachbarzone zu beobachten sein.
Liegt ein Fehler derart vor, so wird dies im Schritt 15
ermittelt und im Schritt 16 angezeigt. Bei Fehlerfreiheit
geht es zum Schritt 17 über. Im Schritt 17 erfolgt eine
Überprüfung des Farbänderungsvektors (Logik der Verstellung).
Für die Regelung muß die grobe Zusammensetzung des
Regelfeldes bekannt sein, das heißt die
Flächendeckungsanteile der am Druck beteiligten Farben müssen
ermittelt werden. Bevor die Farbregelung aufgerufen wird,
sollte überprüft werden, ob die Änderung der Farbwerte durch
die im Feld vorhandenen Farben hervorgerufen werden kann.
Wird im Schritt 18 ein Fehler ermittelt, so erfolgt im
Schritt 19 die Meldung. Andernfalls wird zum Schritt 20
übergegangen. Der Schritt 20 betrifft die Überprüfung des
Registers. Eine Registerverstellung verursacht kurzfristiges
Dublieren mit großen Meßwertänderungen im Rasterfeld, wobei
nach einigen Bogen der Ausgangsfarbwert wieder erreicht wird.
Aufgrund des großen Farbgradienten wird dieser Fehler zwar
schon durch den zeitlichen Farbgradienten abgefangen, aber
dennoch sollte eine Grobregisterüberwachung erfolgen. Dies
kann insbesondere durch ein Hilfsfarbmeßfeld an einer
Volltonkante (pro Farbe) durchgeführt werden. Diese
Registerprüfung erfolgt im Schritt 21. Liegt ein Fehler vor,
so wird dies gemäß 22 angezeigt.
Andererseits wird zum Schritt 23 übergegangen, der bei
bisheriger Fehlerfreiheit, wenn also in den vorangegangenen
Schritten kein Fehler festgestellt wurde, die Farbregelung
aktiviert (Schritt 24).
Zusammenfassend ist festzuhalten, daß für eine schnelle
Behebung von Fehlerquellen sowie zur Vermeidung von Makulatur
die Fehlerursachen automatisch analysiert und ausgegeben
beziehungsweise behoben werden. Das aus dem
verfahrenstechnischen Know-how des Druckprozesses zur
Verfügung stehende Wissen wird in Suchstrategien und
Auswertealgorithmen umgesetzt, deren sequentielle Anwendung
oder parallele Verknüpfung bei Auftreten eines Fehlers einen
Rückschluß auf die Fehlerursache zu läßt.
Die Fig. 2 zeigt eine Matrix, so wie sie bereits vorstehend
definiert wurde. Auf der einen Achse sind mögliche Fehler und
auf der anderen Achse bei der Messung auftretende
Erscheinungen wiedergegeben. Um nun einen Fehler mit
hinreichend großer Wahrscheinlichkeit zu analysieren, erfolgt
vorzugsweise automatisch eine Auswertung der ermittelten
Erscheinungen. In der Matrix bedeutet ein Kreuz, daß diese
Erscheinung aufgetreten ist. Ein Strich bedeutet, daß die
Erscheinung nicht vorliegt. Je größer die Anzahl der bei
einem Fehler zuzuordnenden Erscheinungen ist, beziehungsweise
je sicherer eine Erscheinung mit einem Fehler verknüpft
werden kann, um so größer ist die Wahrscheinlichkeit, daß der
richtige Fehler ermittelt wird. Ferner läßt sich sagen, daß
mit wachsender Anzahl der relevanten Meßgrößen in der Matrix,
um so eindeutiger und sicherer eine Fehlerzuordnung erfolgen
kann.
Die Zeile "Hardware-Fehler" ist nur als Platzhalter zu
verstehen für verschiedene Hardwarekomponenten, die in einer
Auswerteelektronik vorkommen und deren Defekt
Meßwertänderungen verursachen. Da nicht alle vorkommenden
Hardwarekomponenten aufgeführt werden können, soll hier
exemplarisch an zwei Beispielen das Prinzip gezeigt werden:
Die Messung erfolgt in drei Farbkanälen (X, Y, Z) mit je
einem CCD-Element; fällt eines davon aus, macht sich dies bei
allen Meßwerten bemerkbar, d. h. in der Matrix wären in der
Zeile "Hardware" in jedem Kästchen ein Kreuz einzutragen,
äquivalent zur Zelle "kein Papier". Die Matrix muß also
erweitert werden um die Spalten: X-Werte, Y-Werte, Z-Werte,
da ein CCD-Defekt nur in einer dieser Spalten sich bemerkbar
macht.
In einem Meßsystem seien, abhängig von der maximalen
Druckgeschwindigkeit, zwischen zwei und acht
Vorverarbeitungseinheiten im Einsatz, die die anfallenden
Meßwerte zonal verarbeiten, d. h. bei acht ist die erste für
Zonen 1 bis 4 zuständig und die achte für Zonen 29 bis 32.
Eine weitere Spalte in der Matrix mit der Meßwerte
entsprechend dieser Organisation überprüft werden, läßt sich
Rückschlüsse auf defekte Vorverarbeitungseinheiten zu.
Bezugszeichenliste
1 Schritt
2 Schritt
3 Schritt
4 Schritt
5 Schritt
6 Schritt
7 Schritt
8 Schritt
9 Schritt
10 Schritt
11 Schritt
14 Schritt
15 Schritt
16 Schritt
17 Schritt
18 Schritt
19 Schritt
20 Schritt
21 Schritt
22 Schritt
23 Schritt
24 Schritt
X, Y, Z Farbkanäle
2 Schritt
3 Schritt
4 Schritt
5 Schritt
6 Schritt
7 Schritt
8 Schritt
9 Schritt
10 Schritt
11 Schritt
14 Schritt
15 Schritt
16 Schritt
17 Schritt
18 Schritt
19 Schritt
20 Schritt
21 Schritt
22 Schritt
23 Schritt
24 Schritt
X, Y, Z Farbkanäle
Claims (5)
1. Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an
Druckprodukten einer Druckmaschine, wobei vorzugsweise im
online-Betrieb Ist-Bilddaten der Druckbilder der
Druckprodukte ermittelt und mit Soll-Bilddaten zur
Fehlerauffindung verglichen werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß beim Auftreten eines Fehlers vor einer Veränderung
der Farbführung geprüft wird, ob aufgrund der Fehlerart
eine andere Ursache als die Farbführung für die
Abweichung in Frage kommt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Fehlerart-Analyse durchgeführt wird, bei der
verschiedene, vorgegebene Kriterien nacheinander zur
Fehlerarterkennung, vorzugsweise systematisch, angewendet
werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Fehlerbehebungsmaßnahme entsprechend der
ermittelten Fehlerart durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß bei mehrdeutiger Fehlerartbestimmung die Fehlerart
als vorliegend angenommen wird, die die höchste
Wahrscheinlichkeit aufweist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß bei mehreren in Frage kommenden Fehlerarten zur
Fehlerbehebung eine Farbführungsänderung, insbesondere
Aktivierung der Farbregelung, zuletzt durchgeführt wird.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19516354A DE19516354A1 (de) | 1995-05-04 | 1995-05-04 | Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine |
DE59606450T DE59606450D1 (de) | 1995-05-04 | 1996-04-01 | Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine |
EP96105187A EP0741026B1 (de) | 1995-05-04 | 1996-04-01 | Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine |
US08/643,596 US6373964B1 (en) | 1995-05-04 | 1996-05-06 | Method for image inspection and color guidance for printing products of a printing press |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19516354A DE19516354A1 (de) | 1995-05-04 | 1995-05-04 | Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19516354A1 true DE19516354A1 (de) | 1996-11-07 |
Family
ID=7761056
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19516354A Withdrawn DE19516354A1 (de) | 1995-05-04 | 1995-05-04 | Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine |
DE59606450T Expired - Lifetime DE59606450D1 (de) | 1995-05-04 | 1996-04-01 | Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE59606450T Expired - Lifetime DE59606450D1 (de) | 1995-05-04 | 1996-04-01 | Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6373964B1 (de) |
EP (1) | EP0741026B1 (de) |
DE (2) | DE19516354A1 (de) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10023270A1 (de) * | 2000-05-12 | 2002-05-02 | Kraus Software Gmbh | Verfahren zur Regelung von digitalen Farbdruckeinrichtungen |
DE102008031995A1 (de) | 2007-07-26 | 2009-01-29 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Automatische Bildfehlerkorrektur mittels neuer Druckplatten |
US8826819B2 (en) | 2008-08-22 | 2014-09-09 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Method for controlling inking units and/or dampening units |
DE102017216260A1 (de) * | 2017-09-14 | 2019-03-14 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Bildinspektion von Druckerzeugnissen mit Fehlerklassen |
Families Citing this family (26)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7187795B2 (en) | 2001-09-27 | 2007-03-06 | Cummins-Allison Corp. | Document processing system using full image scanning |
DE10312998B4 (de) * | 2002-04-03 | 2015-07-09 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Lernende Farbführung |
US20040017578A1 (en) * | 2002-07-25 | 2004-01-29 | Gallant John M. | Method of detecting bad dots in print zone |
US7017492B2 (en) | 2003-03-10 | 2006-03-28 | Quad/Tech, Inc. | Coordinating the functioning of a color control system and a defect detection system for a printing press |
US7627141B2 (en) | 2003-04-25 | 2009-12-01 | Quad/Tech, Inc. | System and method for measuring color on a printing press |
US8441700B2 (en) | 2003-04-25 | 2013-05-14 | Quad/Tech, Inc. | Image processing of a portion of multiple patches of a colorbar |
US20040213436A1 (en) * | 2003-04-25 | 2004-10-28 | Quad/Tech, Inc. | System and method for measuring color on a printing press |
US6850827B1 (en) * | 2003-09-02 | 2005-02-01 | Glenn H. Morris, Sr. | Rearward viewing system for use with vehicles |
DE102004009271A1 (de) * | 2004-02-26 | 2005-09-15 | Man Roland Druckmaschinen Ag | Verfahren zur Farbregelung an Druckmaschinen |
US20050226466A1 (en) * | 2004-04-06 | 2005-10-13 | Quad/Tech, Inc. | Image acquisition assembly |
KR100609912B1 (ko) * | 2004-08-26 | 2006-08-09 | 삼성전자주식회사 | 기판검사장치 및 그 제어방법 |
US7121208B2 (en) * | 2004-09-13 | 2006-10-17 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Method of setting optimized pre-inking prior to the start of printing the current print job |
US7510624B2 (en) * | 2004-12-17 | 2009-03-31 | Applied Materials, Inc. | Self-cooling gas delivery apparatus under high vacuum for high density plasma applications |
JP5078438B2 (ja) * | 2006-05-24 | 2012-11-21 | ハイデルベルガー ドルツクマシーネン アクチエンゲゼルシヤフト | 印刷機の操作装置 |
DE102006053788A1 (de) * | 2006-11-15 | 2008-05-21 | Giesecke & Devrient Gmbh | Verfahren zur Erkennung von Verschmutzungen im Bereich von Farbübergängen auf Wertdokumenten und Mittel zur Durchführung des Verfahrens |
US7548030B2 (en) * | 2007-03-29 | 2009-06-16 | Microsemi Corp.—Analog Mixed Signal Group Ltd. | Color control for dynamic scanning backlight |
US7812297B2 (en) * | 2007-06-26 | 2010-10-12 | Microsemi Corp. - Analog Mixed Signal Group, Ltd. | Integrated synchronized optical sampling and control element |
WO2009113055A2 (en) * | 2008-03-13 | 2009-09-17 | Microsemi Corp. - Analog Mixed Signal Group, Ltd. | A color controller for a luminaire |
TW201004477A (en) * | 2008-06-10 | 2010-01-16 | Microsemi Corp Analog Mixed Si | Color manager for backlight systems operative at multiple current levels |
DE102008041430B4 (de) | 2008-08-21 | 2011-12-08 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Verfahren zur Prüfung zumindest eines in einem laufenden Druckprozess einer Druckmaschine ermittelten Messwertes auf seine Plausibilität |
DE102008041427B4 (de) * | 2008-08-21 | 2013-09-19 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Verfahren zur automatischen Farbregelung in einem laufenden Druckprozess innerhalb einer Druckmaschine |
US8324830B2 (en) * | 2009-02-19 | 2012-12-04 | Microsemi Corp.—Analog Mixed Signal Group Ltd. | Color management for field-sequential LCD display |
CN103879142B (zh) * | 2014-02-21 | 2016-06-08 | 南通大学 | 嵌入式丝网印花机印刷质量自动检测*** |
DE102014004556A1 (de) * | 2014-03-31 | 2015-10-01 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Verfahren zur Prüfung der Zuverlässigkeit der Fehlererkennung eines Bildinspektionsverfahrens |
CN111311537A (zh) * | 2019-11-28 | 2020-06-19 | 中国印钞造币总公司 | 缺陷检测装置及检测方法 |
EP3878653A1 (de) * | 2020-03-11 | 2021-09-15 | Heidelberger Druckmaschinen AG | Inspektion mit fehlerklassifizierung |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH509880A (de) | 1968-07-09 | 1971-07-15 | Epple Rudolf | Verfahren zum Verhindern des Absetzens frischer Druckfarbe auf den Rückseiten von auf einem Ablegestapel übereinandergelegten Druckflächenträgern |
EP0104477B1 (de) * | 1982-08-31 | 1989-12-20 | Dai Nippon Insatsu Kabushiki Kaisha | Verfahren zur Bilduntersuchung |
US5182721A (en) * | 1985-12-10 | 1993-01-26 | Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft | Process and apparatus for controlling the inking process in a printing machine |
US5235652A (en) * | 1988-02-09 | 1993-08-10 | Nally Robert B | Qualification system for printed images |
DE3829341A1 (de) * | 1988-08-30 | 1990-03-08 | Roland Man Druckmasch | Datenerfassung fuer farbregelanlagen |
US5058175A (en) * | 1990-01-11 | 1991-10-15 | Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha | Quality inspection method for a printed matter |
DE4023329A1 (de) * | 1990-07-21 | 1992-02-06 | Polygraph Contacta Gmbh | Einrichtung zur kontrolle und steuerung der qualitaet von druckerzeugnissen |
CA2058242C (en) * | 1990-12-20 | 1996-12-17 | Yutaka Hashimoto | Print monitoring apparatus |
DE4122794A1 (de) * | 1991-07-10 | 1993-01-14 | Roland Man Druckmasch | Verfahren zur ueberwachung und regelung des druckprozesses,insbesondere an offsetdruckmaschinen |
-
1995
- 1995-05-04 DE DE19516354A patent/DE19516354A1/de not_active Withdrawn
-
1996
- 1996-04-01 DE DE59606450T patent/DE59606450D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-04-01 EP EP96105187A patent/EP0741026B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-05-06 US US08/643,596 patent/US6373964B1/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10023270A1 (de) * | 2000-05-12 | 2002-05-02 | Kraus Software Gmbh | Verfahren zur Regelung von digitalen Farbdruckeinrichtungen |
DE10023270C2 (de) * | 2000-05-12 | 2002-09-12 | Kraus Software Gmbh | Verfahren zur Regelung von digitalen Farbdruckeinrichtungen |
DE102008031995A1 (de) | 2007-07-26 | 2009-01-29 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Automatische Bildfehlerkorrektur mittels neuer Druckplatten |
DE102008031995B4 (de) * | 2007-07-26 | 2021-04-01 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Automatische Bildfehlerkorrektur mittels neuer Druckplatten |
US8826819B2 (en) | 2008-08-22 | 2014-09-09 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Method for controlling inking units and/or dampening units |
DE102017216260A1 (de) * | 2017-09-14 | 2019-03-14 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Bildinspektion von Druckerzeugnissen mit Fehlerklassen |
EP3456535A1 (de) * | 2017-09-14 | 2019-03-20 | Heidelberger Druckmaschinen AG | Bildinspektion von druckerzeugnissen mit fehlerklassen |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US6373964B1 (en) | 2002-04-16 |
DE59606450D1 (de) | 2001-03-29 |
EP0741026A3 (de) | 1998-03-25 |
EP0741026A2 (de) | 1996-11-06 |
EP0741026B1 (de) | 2001-02-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0741026B1 (de) | Verfahren zur Bildinspektion und Farbführung an Druckprodukten einer Druckmaschine | |
DE69319219T3 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Prüfen von Drucksachen | |
EP0357987B1 (de) | Verfahren zur Überwachung und/oder Regelung der Feuchtmittel-führung bei einer Offset-Druck-mashine | |
DE4335351C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Kompensation von Passerabweichungen in einer Offsetrotationsdruckmaschine | |
EP0444427A2 (de) | Verfahren zur Prozessdiagnose einer Rotationsdruckmaschine anhand von Remissionen von Vollton- und Rastertonfeldern | |
EP1738325A1 (de) | Verfahren zur beurteilung einer qualität einer von einer druckmaschine produzierten drucksache | |
DE102014116201A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Kontrolle von Direktdruckmaschinen | |
DE102016211578A1 (de) | Druckdüsenkompensation durch abweichende Druckdüsen | |
DE10319770A1 (de) | Verfahren zur Regelung der Farbdichte einer von einer Druckmaschine auf einem Druckträger aufgebrachten Farbe und Vorrichtung zur Regelung verschiedener für den Druckprozess einer Druckmaschine relevanter Parameter | |
DE3830121A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur einstellung eines vorgegebenen, durch ein wertepaar volltondichte/rasterpunktaenderung definierten druckstandards bei einem autotypischen druckvorgang | |
DE102017216260A1 (de) | Bildinspektion von Druckerzeugnissen mit Fehlerklassen | |
EP0356705B1 (de) | Datenerfassung für Farbregelanlagen | |
DE4432371A1 (de) | Verfahren zur Erfassung fehlerhafter Einzelnutzen beim Nutzendruck | |
DE2017880A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung der Lage einer sich bewegenden Bahn, insbesondere einer Papierbahn | |
DE310765T1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum umbrechen der seiten in einer druckmaschine. | |
DE19518660C2 (de) | Verfahren zur Einstellung einer Feuchtmittelmenge | |
DE3219743A1 (de) | Verfahren zur farbmetrischen auswertung eines beiderseits bedruckten bogens | |
EP3871892B1 (de) | Makulaturoptimierte detektion | |
DE102008000031B4 (de) | Verfahren zur Kontrolle einer Anordnung von an Formzylindern einer Druckmaschine angeordneten Druckformen | |
EP1727679A2 (de) | Verfahren zur identifikation eines einzelnen nutzens mit einem druckbild von fehlerhafter qualität auf einem bedruckstoff mit mehreren nutzen | |
DE102008016456A1 (de) | Verfahren zum Detektieren von Fehlern in individuellen Farbauszügen einer Mehrfarbendruckmaschine | |
EP0987110B1 (de) | Verfahren zur qualitativen Beurteilung von bearbeitetem Material | |
DE102018217476A1 (de) | Variable Druckdüsentestmuster | |
EP1417635A2 (de) | Verfahren zur qualitativen beurteilung von material | |
DE102018200994B4 (de) | Durchstichpasser |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8141 | Disposal/no request for examination |