DE19505887A1 - Prodn. of metal bodies with integral fine channels - Google Patents

Abstract

Fine channels are produced in a metal body by arranging a wire-like assembly (1) in openings in a support (2). A conductive fixing material (8) is placed around the wire in the opening in support (2) before an electrolytic layer (3) is built up. The top and bottom parts of the wire are then cut to enable the body (3) to be released from the support. The wire sections are then removed either chemically or mechanically.

Description

Stand der TechnikState of the art

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren nach der Gattung des Hauptanspruchs. Nach dem Verfahren hergestellte Düsen finden vor allem in Kraftstoff-Einspritz-Systemen zur Aufbereitung des Luft-Kraftstoffgemisches Verwendung. Entscheidend für dessen Beschaffenheit sind neben der Anzahl der Düsen vor allem der Querschnitt der Spritzlöcher sowie die Richtung des austretenden Gemischstrahles. Im Hinblick auf eine Optimierung des Motors hinsichtlich des Verbrauches, der Schadstoffemission, der Leistung und der Geräuschentwicklung werden kleine Spritzlochgeometrien angestrebt. Der Strahlaustrittswinkel sollte jeweils an die, in der Regel vom Motorenhersteller vorgegebene Geometrie des Brennraumes angepaßt sein.The invention is based on a method of the generic type of the main claim. Nozzles made by the process are mainly used in fuel injection systems Preparation of the air-fuel mixture use. In addition to the number, what is decisive for its composition of the nozzles especially the cross section of the spray holes as well the direction of the emerging mixture jet. With regard to optimize the engine with regard to the Consumption, pollutant emissions, performance and Small spray hole geometries become noise sought. The beam exit angle should match the usually geometry of the engine manufacturer Be adapted to the combustion chamber.

Die derzeit bekannten Verfahren (EP 352 926) zur Herstellung derartig kleiner Lochgeometrien beruhen auf der Technik des Drahterodierens. Sie gestattet bei wirtschaftlich noch sinnvollem Aufwand die Herstellung von Spritzlöchern mit Durchmessern von 180 µm.The currently known methods (EP 352 926) for producing such small hole geometries are based on the wire EDM technique. It allows the production with economically still reasonable effort of spray holes with diameters of 180 µm.

Zur Optimierung des Verbrennungsprozesses ist die Verfügbarkeit von Spritzlochgeometrien mit noch kleineren Durchmessern wünschenswert. Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, welches dies leistet.To optimize the combustion process is the Availability of spray hole geometries with even smaller ones Diameters desirable. It is an object of the invention specify a process that does this.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Hauptanspruchs. Erfindungsgemäß erfolgt die Erzeugung der Spritzlochgeometrien mit Hilfe von Fäden, welche galvanisch abgeformt werden. Das vorgeschlagene Verfahren gestattet in vorteilhafter Weise die Herstellung von Kanälen mit Querschnitten von weniger als 150 µm. Erfindungsgemäß hergestellte Kanäle zeichnen sich durch eine exakte Formgebung aus. Unabhängig vom Verhältnis von Kanallänge zu Kanaldurchmesser werden extrem geringe Wandrauhigkeiten und sehr scharfe Kanten der Austrittsöffnungen erzielt. Mit hoher Genauigkeit lassen sich insbesondere konvexe Kanalgeometrien herstellen. Kanallänge und Kanalneigung in Bezug auf die Lage der Austrittsöffnung sind frei wählbar. Durch Verwendung von Kunststoffgießtechniken kann die Lage der Austrittsöffnungen mehrerer Kanäle zueinander nahezu frei festgelegt werden. Bei dem vorgeschlagenen Verfahren werden die Form- und Werkstoffeigenschaften durch einen elektrochemischen Prozeß definiert. Eine Nachbehandlung der erhaltenen Bauteile ist nicht erforderlich. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet weiterhin den Vorteil, daß es eine Fertigung vieler Bauteile im Nutzen ermöglicht.The task is solved by a procedure with the Features of the main claim. According to the invention Generation of spray hole geometries with the help of threads, which are electroplated. The proposed The process advantageously allows production of channels with cross sections of less than 150 µm. Channels produced according to the invention are characterized by a exact shape. Regardless of the ratio of Channel length to channel diameter are extremely small Wall roughness and very sharp edges of the Exit openings achieved. Leave with high accuracy produce convex channel geometries in particular. Channel length and channel inclination in relation to the location of the Exit openings are freely selectable. By using Plastic molding techniques can change the location of the outlet openings several channels can be set almost freely to each other. At the proposed method will be the shape and Material properties through an electrochemical process Are defined. Post-treatment of the components obtained is not mandatory. The method according to the invention offers further has the advantage that it is a production of many components in use.

Nachfolgend wird das vorgeschlagene Verfahren anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. The proposed method is described below with the aid of Embodiments with reference to the drawing explained in more detail.  

Zeichnungdrawing

Die Fig. 1 und 2 zeigen jeweils Anordnungen zur Durchführung des Verfahrens im Querschnitt. Figs. 1 and 2 each show arrangements for performing the method in cross section.

Zur Veranschaulichung des vorgeschlagenen Verfahrens zeigt Fig. 1 eine einfache zur Verfahrensdurchführung geeignete Vorrichtung. Ihre Hauptbestandteile sind eine im folgenden als Grundplatte bezeichnete Formstruktur 2 sowie eine mit dieser verbundene Fadenrichtvorrichtung 4. In der Grundplatte 2, sie besteht aus einem Kunststoff mit leitfähiger Oberfläche oder vollständig aus einem leitfähigen Metall wie etwa Kupfer, befindet sich eine Bohrung 7. Die Fadenrichteinrichtug 4, sie besteht in einfacher Weise aus einem Kunststoff, beispielsweise aus Plexiglas, ist als Zylinder ausgeführt, und so auf der Grundplatte 2 angeordnet, daß sich die Bohrung 7 innerhalb der von der Fadenrichteinrichtung 4 umfaßten Fläche befindet. In der zylindrischen Seitenwand der Fadenrichtvorrichtung 4 befinden sich ein oder mehrere Durchbrüche 10. Jeweils durch einen Durchbruch 10 sowie durch die Bohrung 7 in der Grundplatte 2 ist ein Faden 1 geführt. Durch nicht dargestellte Mittel außerhalb der in Fig. 1 gezeigten Anordnung werden die Fäden 1 gespannt, so daß sie die Bohrung 7 und die Durchbrüche 10 jeweils gradlinig verbinden. Die Fäden 1 bestehen aus einem Material mit elektrisch nichtleitender Oberfläche. Das Fadenmaterial muß zudem unempfindlich gegenüber den beim Galvanisieren herrschende Prozeßbedingungen sein, insbesondere gegenüber hohen Temperaturen. Diesen Anforderungen genügende Fadenmaterialien sind insbesondere Kupferdraht, Glasfasern oder Kunststoff-Fäden. To illustrate the proposed method, FIG. 1 shows a simple device suitable for carrying out the method. Its main components are a shaped structure 2, referred to below as the base plate, and a thread straightening device 4 connected to it . In the base plate 2 , which consists of a plastic with a conductive surface or entirely of a conductive metal such as copper, there is a bore 7 . The thread straightening device 4 , it consists in a simple manner of a plastic, for example plexiglass, is designed as a cylinder, and is arranged on the base plate 2 in such a way that the bore 7 is located within the area covered by the thread straightening device 4 . There are one or more openings 10 in the cylindrical side wall of the thread straightening device 4 . A thread 1 is guided through an opening 10 and through the bore 7 in the base plate 2 . The threads 1 are tensioned by means not shown outside the arrangement shown in FIG. 1, so that they connect the bore 7 and the openings 10 in each case in a straight line. The threads 1 consist of a material with an electrically non-conductive surface. The thread material must also be insensitive to the process conditions prevailing during electroplating, in particular to high temperatures. Thread materials that meet these requirements are in particular copper wire, glass fibers or plastic threads.

Für die Herstellung eines Metallbauelementes mit innenliegenden, feinen Kanälen mit Hilfe der in Fig. 1 wiedergegebenen Anordnung ist zunächst der Winkel α, welcher die Neigung eines Fadens gegen die Oberfläche der Grundplatte 2 angibt, auf den gewünschten Wert einzustellen. Hierfür ist eine Fadenrichtvorrichtung 4 zu wählen, bei der die, im folgenden als Fadenaustritt bezeichneten, Bohrungen 10 in Bezug auf die Grundplatte 2 so liegen, daß die Winkel α die gewünschen Werte annehmen. Das Spannen bzw. Fixieren der Fäden 1 erfolgt in einfacher Weise, indem die aus der Bohrung 7 bzw. den Durchbrüchen 10 austretenden Fadenenden mittels Klebstoff an der Unterseite der Grundplatte 2 bzw. an der Außenseite der Fadenrichtvorrichtung 4 befestigt werden. Auf der so präparierten Oberseite der Grundplatte 2 wird anschließend eine Galvanikschicht 3 mit einer gewünschten Dicke - typische Werte etwa für Nickel liegen zwischen 0,5 mm und 5 mm - von der offenen Seite der Fadenrichtvorrichtung 4 her aufgebracht. In der Galvanikschicht 3 werden dabei die, aus nichtleitendem Material bestehenden, Fäden 1 abgeformt. Ist die Galvanikschicht 3 aufgebracht, werden die Fäden 1 oberhalb der Galvanikschicht 3 und unterhalb der Grundplatte 2 abgetrennt und die Galvanikschicht 3 von der Grundplatte 2 entfernt. Sodann werden die in der Galvanikschicht 3 verbliebenen Reste der Fäden 1 entfernt. Das Entfernen erfolgt mechanisch, beispielsweise durch Herausziehen, oder, insbesondere bei Kunststoffmaterialien, chemisch durch Auflösen der Fadenreste in einem geeigneten Lösungsmittel. Nach Entfernen der Fäden 1 verbleiben in dem entstandenen Metallkörper 3 die Abbilder der Fadenkonturen mit der Geometrie der ursprünglich vorhandenen Fäden 1. Sie bilden die gewünschten Kanäle. For the production of a metal component with internal, fine channels using the arrangement shown in FIG. 1, the angle α, which indicates the inclination of a thread against the surface of the base plate 2 , must first be set to the desired value. For this purpose, a thread straightening device 4 is to be selected, in which the bores 10, referred to below as thread exit, lie with respect to the base plate 2 such that the angles α assume the desired values. The threads 1 are tensioned or fixed in a simple manner in that the thread ends emerging from the bore 7 or the openings 10 are fastened by means of adhesive to the underside of the base plate 2 or to the outside of the thread straightening device 4 . An electroplating layer 3 with a desired thickness - typical values for nickel, for example, are between 0.5 mm and 5 mm - is then applied to the top side of the base plate 2 thus prepared from the open side of the thread straightening device 4 . The threads 1 made of non-conductive material are molded in the electroplating layer 3 . If the electroplating layer 3 has been applied, the threads 1 above the electroplating layer 3 and below the base plate 2 are separated and the electroplating layer 3 is removed from the base plate 2 . The residues of the threads 1 remaining in the electroplating layer 3 are then removed. The removal is carried out mechanically, for example by pulling it out, or, particularly in the case of plastic materials, chemically by dissolving the thread residues in a suitable solvent. After the threads 1 have been removed, the images of the thread contours with the geometry of the threads 1 originally present remain in the resulting metal body 3 . They form the desired channels.

Durch entsprechende Abwandlung der in Fig. 1 gezeigten Herstellungsanordnung, läßt sich der erhaltene Metallkörper 3 hinsichtlich seiner äußeren Geometrie und hinsichtlich Lage und Anzahl der Kanäle nahezu beliebig gestalten. Beispielsweise kann in der Grundplatte 2 eine der Anzahl der Durchbrüche 10 entsprechende Zahl von Bohrungen 7 vorgesehen sein, durch welche die Fäden 1 dann jeweils einzeln geführt sind. Auch muß die Grundplatte 2 nicht plan ausgeführt sein, sie kann beispielsweise auch halbkugel- oder kegelförmig gestaltet sein. Desweiteren ist durch Verändern der Lage der Durchbrüche 10 in Bezug auf die Oberfläche der Grundplatte 2 während des Aufbringens der Galvanikschicht 3 auch die Herstellung gebogener Kanäle im Metallkörper 3 denkbar.By appropriate modification of the manufacturing arrangement shown in Fig. 1, the metal body 3 obtained can be designed almost arbitrarily in terms of its outer geometry and in terms of location and number of channels. For example, a number of holes 7 corresponding to the number of openings 10 can be provided in the base plate 2 , through which the threads 1 are then individually guided. Also, the base plate 2 does not have to be flat, for example it can also be hemispherical or conical. Furthermore, by changing the position of the openings 10 with respect to the surface of the base plate 2 while the electroplating layer 3 is being applied , the production of curved channels in the metal body 3 is also conceivable.

Eine besonders für die Serienfertigung geeignete Verfahrensvariante ist anhand der Fig. 2 veranschaulicht. Die Grundplatte 2 enthält bei dieser Variante eine Vielzahl von Bohrungen 7. Jede der Bohrungen 7 weist zur Oberseite der Grundplatte 2 hin einen Kragen 9 auf. Die Fadenrichtvorrichtung 4 ist jetzt in Form einer Platte ausgeführt, welche parallel zur Grundplatte 2 angeordnet ist. Darin befinden sich pro Grundplattenbohrung 7 jeweils zwei Fadenführungsdurchbrüche 11. Weiterhin weist die Fadenrichtplatte 4 eine Perforation 13 auf. Sie ist so ausgebildet, daß durch die Perforation 13 hindurch ein gleichmäßiges Aufbringen einer Galvanikschicht 3 auf die Grundplatte 2 möglich ist. Der Unterseite der Grundplatte 2 zugeordnet ist eine Fadenführungsvorrichtung 5, welche gleichfalls als Platte ausgeführt ist. Sie weist eine der Anzahl der Grundplattenbohrungen 7 entsprechende Anzahl von Führungsdurchbrüchen 12 auf und ist parallel zur Unterseite der Grundplatte 2 angeordnet. Unter der Fadenführungsvorrichtung 5 befindet sich desweiteren eine Vorrichtung 6 zum Spannen des Fadens 1. A method variant which is particularly suitable for series production is illustrated with reference to FIG. 2. In this variant, the base plate 2 contains a multiplicity of bores 7 . Each of the bores 7 has a collar 9 towards the top of the base plate 2 . The thread straightening device 4 is now in the form of a plate which is arranged parallel to the base plate 2 . Therein are per base plate bore 7, two thread guide openings. 11 Furthermore, the thread straightening plate 4 has a perforation 13 . It is designed so that a uniform application of an electroplating layer 3 to the base plate 2 is possible through the perforation 13 . Associated with the underside of the base plate 2 is a thread guide device 5 , which is also designed as a plate. It has a number of guide openings 12 corresponding to the number of base plate bores 7 and is arranged parallel to the underside of base plate 2 . Under the thread guide device 5 there is also a device 6 for tensioning the thread 1 .

In der Verfahrensvariante nach Fig. 2 wird ein durchgehender Faden 1 eingesetzt. Er wird jeweils von einem ersten einer Bohrung 7 zugeordneten Führungsdurchbruch 11 in der Fadenrichtplatte 4 zu der zugehörigen Bohrung 7 in der Grundplatte 2, von dieser über den zugehörigen Führungsdurchbruch 12 in der Fadenführungsvorrichtung 5 zur Spannvorrichtung 6, von dieser, wiederum über den Führungsdurchbruch 12 in der Fadenführungsvorrichtung 5 zurück zur Bohrung 7 in der Grundplatte 2 und von dieser zurück zum zweiten der betreffenden Bohrung 7 zugeordneten Führungsdurchbruch 11 in der Fadenrichtvorrichtung 4 geführt.In the process variant according to FIG. 2, a continuous yarn 1 is used. It is in each case from a first guide aperture 11 assigned to a bore 7 in the thread alignment plate 4 to the associated bore 7 in the base plate 2 , from this via the associated guide aperture 12 in the thread guide device 5 to the tensioning device 6 , from this again via the guide aperture 12 in the thread guide device 5 back to the hole 7 in the base plate 2 and from this back to the second guide hole 11 associated with the relevant hole 7 in the thread straightening device 4 .

Eine Metallkörperherstellung nach der in Fig. 2 angedeuteten Verfahrensvariante läuft ab wie folgt. Nach Einbringen der Fäden 1 in die Anordnung aus Spannvorrichtung 6, Fadenführungungsvorrichtung 5, Grundplatte 2 und Fadenrichteinrichtung 4 wird der Abstand A zwischen Fadenrichteinrichtung 4 und Grundplatte 2 so eingestellt, daß die Neigung α der Fadenabschnitte zwischen Fadenrichteinrichtung 4 und Grundplatte 2 zur Grundplatte 2 einem gewünschten Wert entspricht. Durch Verschieben der Spannvorrichtung 6 senkrecht zur Ebene der Grundplatte 2 werden die Fäden 1 anschließend gespannt. Mit einem leitfähigen Kleber 8 wird die gewünschte Fadenposition daraufhin fixiert. Das Fixiermaterial 8 wird dabei in Form eines Vergußtropfens so in die Bohrungen 7 eingebracht, daß der Faden 1 an der Austrittsstelle aus dem Fixiermaterial 8 etwa senkrecht auf der Oberfläche des Fixiermaterials 8 steht. Auf die so vorbereitete Oberseite der Grundplatte 2 wird sodann durch die Perforation 13 in der Fadenrichteinrichtung 4 hindurch eine Galvanikschicht 3 aufgebracht. Dabei werden die Fäden 1 sowie die Kontur des Fixiermaterials 8 an der Oberseite der Bohrungen 7 abgeformt. A metal body production according to the process variant indicated in FIG. 2 proceeds as follows. After introducing the threads 1 into the arrangement of tensioning device 6 , thread guiding device 5 , base plate 2 and thread straightening device 4 , the distance A between thread straightening device 4 and base plate 2 is set such that the inclination α of the thread sections between thread straightening device 4 and base plate 2 to base plate 2 is a desired one Value corresponds. By moving the tensioning device 6 perpendicular to the plane of the base plate 2 , the threads 1 are then tensioned. The desired thread position is then fixed with a conductive adhesive 8 . The fixing material 8 is introduced into the bores 7 in the form of a casting drop such that the thread 1 is approximately perpendicular to the surface of the fixing material 8 at the point of exit from the fixing material 8 . A galvanic layer 3 is then applied to the top side of the base plate 2 prepared in this way through the perforation 13 in the thread straightening device 4 . The threads 1 and the contour of the fixing material 8 are molded on the top of the bores 7 .

Nach Aufbringen der Galvanikschicht 3 werden die Fäden 1 ober- und unterhalb der Grundplatte 2 durchtrennt. Anschließend wird die Metallschicht 3 von der Grundplatte 2 entformt. Aus der entformten Metallschicht 3 werden, wiederum mechanisch oder chemisch, die in der Metallschicht 3 befindlichen Fadenreste 1 entfernt. In der Metallschicht 3 verbleiben danach feine Kanäle mit einer den ursprünglich vorhandenen Fäden entsprechenden Geometrie. Nachfolgendes Vereinzeln liefert schalenförmige Metallkörper mit jeweils zwei, bzw. bei Durchführung mehrerer Fäden durch eine Bohrung 7 mit vier, sechs, acht usw. von der Innenfläche zur Außenfläche führenden Kanälen. Schalenförmige Körper dieser Art werden beispielsweise als Düsenkappen in Kraftstoffeinspritzsystemen eingesetzt.After application of the electroplating layer 3 , the threads 1 are cut above and below the base plate 2 . The metal layer 3 is then removed from the base plate 2 . The thread residues 1 located in the metal layer 3 are removed, again mechanically or chemically, from the demolded metal layer 3 . Subsequently, fine channels with a geometry corresponding to the threads originally present remain in the metal layer 3 . Subsequent separation provides bowl-shaped metal bodies with two channels or channels leading from the inner surface to the outer surface through a bore 7 with four, six, eight, etc. when carrying out several threads. Bowl-shaped bodies of this type are used, for example, as nozzle caps in fuel injection systems.

Als zur Anwendung in dem vorgeschriebenen Verfahren besonders geeignetes Fadenmaterial hat sich ein Kunststoff mit der Bezeichnung PA6 erwiesen. Das Material kann in einfacher Weise mit jedem gewünschten Durchmesser zwischen 5 µm und 200 µm hergestellt werden und verfügt über eine besonders gute Dehnbarkeit. Da sich unter Zugspannung der Fadenquerschnitt verengt und somit die Wandreibung deutlich herabgesetzt wird, können Fäden aus diesem Material nach der Fertigstellung der Galvanikschicht 3 leicht aus dieser herausgezogen werden.A plastic with the designation PA6 has proven to be particularly suitable for use in the prescribed method. The material can be produced in a simple manner with any desired diameter between 5 µm and 200 µm and is particularly easy to stretch. Since the thread cross-section narrows under tensile stress and thus the wall friction is significantly reduced, threads made of this material can be easily pulled out of this after completion of the electroplating layer 3 .

Die Ausgestaltung der Grundplatte 2 im Bereich um die Bohrungen 7 richtet sich nach der vorgesehenen Verwendung der Metallkörper. Dabei sind selbstverständlich auch andere Gestaltungen möglich als die in den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 und 2 angenommene plane. Kostengünstig erfolgt die Herstellung der Grundplatte 2 durch Mikrospritzguß. The design of the base plate 2 in the area around the bores 7 depends on the intended use of the metal body. Of course, other designs are also possible than the plane assumed in the exemplary embodiments according to FIGS. 1 and 2. The base plate 2 is produced inexpensively by micro injection molding.

Unter Beibehaltung der grundlegenden Prinzipien ist eine Vielzahl von Ausgestaltungen des vorgeschlagenen Verfahrens möglich. Es ist insbesondere nicht auf eine galvanische Herstellung der Metallschicht 3 beschränkt. Vielmehr kann die Erzeugung der Metallschicht 3 auch durch andere elektrochemische Verfahren erfolgen.A large number of configurations of the proposed method are possible while maintaining the basic principles. In particular, it is not limited to a galvanic production of the metal layer 3 . Rather, the metal layer 3 can also be produced by other electrochemical processes.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines Metallkörpers mit innenliegenden feinen Kanälen, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallkörper (3) durch elektrochemische Abformung der Oberfläche einer Formstruktur (2) erzeugt wird, wobei von der Oberfläche Fäden (1) ausgehen, welche die innenliegenden Kanäle definieren.1. A method for producing a metal body with internal fine channels, characterized in that the metal body ( 3 ) is produced by electrochemical molding of the surface of a molded structure ( 2 ), threads ( 1 ) starting from the surface defining the internal channels. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abformung stromlos erfolgt.2. The method according to claim 1, characterized in that the impression is taken without current. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (1) aus einem an der Oberfläche nicht leitenden Material bestehen.3. The method according to claim 1, characterized in that the threads ( 1 ) consist of a non-conductive material on the surface. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden aus Kunststoff bestehen.4. The method according to claim 3, characterized in that the threads are made of plastic. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (1) unterhalb der abgeformten Oberfläche der Formstruktur (2) befestigt und durch die Oberfläche hindurch geführt sind.5. The method according to claim 1, characterized in that the threads ( 1 ) below the molded surface of the mold structure ( 2 ) attached and passed through the surface. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (1) mit einem leitenden Fixiermaterial an der Formstruktur (2) befestigt werden. 6. The method according to claim 1, characterized in that the threads ( 1 ) are fastened to the mold structure ( 2 ) with a conductive fixing material. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsen der Fäden (1) an der Austrittsstelle der Fäden aus dem Fixiermaterial (8) etwa senkrecht auf der Oberfläche des Fixiermaterials (8) stehen.7. The method according to claim 1, characterized in that the axes of the threads ( 1 ) at the exit point of the threads from the fixing material ( 8 ) are approximately perpendicular to the surface of the fixing material ( 8 ). 8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Fixiermaterials (8) im Bereich der Austrittsstelle der Fäden (1) Teil der abgeformten Formstrukturoberfläche ist.8. The method according to claim 1, characterized in that the surface of the fixing material ( 8 ) in the region of the exit point of the threads ( 1 ) is part of the molded surface structure. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein einzelner durchgehender Faden (1) zur Erzeugung mehrerer innenliegender Kanäle in einem Metallkörper (3) verwendet wird.9. The method according to claim 1, characterized in that a single continuous thread ( 1 ) is used to produce a plurality of internal channels in a metal body ( 3 ).