DE1950252A1

DE1950252A1 - Thermoplastische Polyesterformmassen

Info

Publication number: DE1950252A1
Application number: DE19691950252
Authority: DE
Inventors: Ludwig Dr Brinkmann; Guenther Dr Freund; Walter Dr Herwig
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1969-10-06
Filing date: 1969-10-06
Publication date: 1971-04-15
Also published as: DE1950252B2; AT303392B; BE757093A; ZA706728B; FR2064160B1; GB1315699A; CH540951A; NL7014447A; FR2064160A1; ES384157A1

Description

FARBWERKE HOECHST AG., vormals Meister Lucius & Brüning

Aktenzeichen Fw 6231

den 26. September I969 Dr.MD/Dö

Thermoplastische Polyesterformmassen

Es ist bekannt, daß man thermoplastische Formmassen aus linearen Polyestern aromatischer Dicarbonsäuren nach dem Spritzgußverfahren zu teilkristallinen Formkörpern verarbeiten kann. Von besonderer technischer Bedeutung ist die Spritzgußverarbei· tung von Polyäthylenterephthalat. Die aus den Polyesterformmassen hergestellten Formkörper sollen einen hinreichend hohen Kristallisationsgrad haben, da durch einen hohen Kristallisationsgrad eine Reihe von wertvollen Eigenschaften wie Härte, Dimensionsstabilität und Formslabilität gewährleistet ist. Der hohe Kristallisationsgrad soll möglichst rasch erreicht werden, da die Formstandzeit beim Verspritzen in den Spritzgußcyclus eingeht und dessen Länge die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens mitbestimmt.

Da Polyester ohne Zusätze relativ langsam kristal3.isieren, muß erstens die Polyesterformmasse mit einem kristallisationsfordernden Mittel modifiziert werden und zweitens die Spritzgußforra hinreichend erwärmt werden. Zur Förderung der Kristallisation des Polyäthylenterephthalats können bekanntlich fein verteilte feste anorganische Stoffe verwendet werden. Diese, auch Nukleierungsmittel genannten Stoffe, sollen zweckmäßig eine Korngröße von unter 2,u haben. Als feste anorganische Stoffe wurden Substanzen vorgeschlagen, wie Metalloxide, Erdalkalisalze, Glaspulver, Pyrophyllit, Ruß, Talkum oder Metalle. Die meisten festen anorganischen Stoffe haben, auch bei sehr kleiner Teilchengröße, nur eine unzureichende nukledernnde Wirkung.

Einige wenige ganz bestimmte Stoffe wirken in spezifischer Weise besser als Nukleierungsmittel. Es wurde weiterhin vorgeschlagen, zur Nukleierung von Polyäthylenterephthalat Na-

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trdum-, Lithium- oder Bariumsalze von Mono*- oder Polycarbonsäuren zu verwenden» Diese Salze zeichnen sich durch eine besonders gute nukleierende Wirksamkeit aus.

Es wurde nun gefunden, daß thermoplastische Formmassen bestehend aus einer Mischung von

a) linearen gesättigten Polyestern aromatischer Dicarbonsäuren und gegebenenfalls bis zu 10 Gew*-% aliphatischer Dicarbonsäuren bezogen auf die Gesamtdicarbonsäurenmenge mit gesättigten aliphatischen oder cycloaliphatisehen Diolen,

b) festen und ungelösten anorganischen Stoffen in Mengen von 0,005 bis 5 Gew.-?6, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 Gew. -%, bezogen auf die Polyestermasse und

c) Natrium-, Lithium- oder Bariumsalze von Mono- oder Polycarbonsäuren in Mengen von 0,005 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,02 bis 0,3 Gew.-%, bezogen auf die Polyestermasse,

wobei die Gesamtmenge an Nukleierungsmitteln 5*5 Gew.-/o, vorzugsweise 1,1 Gew.-%, nicht übersteigt, sich besonders gut zur rationellen Verarbeitung zu teilkristallinen Foruteilen nach dem Spritzgußverfahren eignen. -

Die besondere und überraschende Wirkung der Kombination von ungelösten anorganischen Stoffen mit Natrium-, Lithium- oder Bariumsalzen von Carbonsäuren zur Nukleierung von Formmassen aus Polyathylenterephthalat besteht darin, daß die Kombination dieser Stoffe als Nukleierungsmittel wirksamer ist al;) ' die ungelösten anorganischen Stoffe oder die Natrium-, Lithium- oder Bariumsalze von Carbonsäuren für sich allein als Nukleierungsmittel sind. Bei der Verarbeitung der erfindungsgemäßen Formmassen werden in der geheizten Form schon nach kurzen Formstandzeiten Formkörper mit ausreichendem Kristalli-

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sationsgrad erhalten,

Als feste anorganische Stoffe können beispielsweise verwendet werden: Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Magnesiumoxid, Titandioxid oder Ruß. Vorzugsweise wird Pyrophyllit, Talkum oder Bornitrid verwendet. Die anorganischen Feststoffe sollen eine Korngröße kleiner als 5/u, vorzugsweise kleiner als 2 ,u haben.

Als Salze von Mono- oder Polycarbonsäuren - im folgenden auch als carbonsaure Salze bezeichnet - können die Natrium-, Lithium- oder Bariumsalze von aliphatischen, cycloaliphatischen, aromatischen oder heterocyclischen Mono- oder Polycarbonsäuren mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen verwendet werden.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyesterformmassen können beispielsweise die Salze folgender Säuren verwendet werden:

Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Btittersäure, Isobuttersäure, Caprylsäure, Stearinsäure, Cyclohexancarbonsäure, Benzoesäure, p-tert.-Buty!benzoesäure, Naphthalin-1-carbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Korksäure, 1,10-Decandicarbonsäure, CycJLohexandicarbonsäure-l,h, Terephthalsäure, Propan-1,2,3-tricarbonsäure, Cyclohexantricarbonsäure-l,3,5 ι Trimellithsäure, Cyclopentan-1,2,3 ι (t-tetracarbonsäure oder Pyromellithsäure.

Es ist auch im Sinne der Erfindung, Gemische aus Salzen der genannten Säuren mit den genannten Metallen zu verwenden. Mit besonderem Vorzug werden die Natriumsalze der genannten Sä\>ren verwendet.

Die Salze werden vorzugsweise in gemahlener Form mit einer Korngröße unter 10.u eingesetzt.

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Die Polyesterforramasse soll 0,01 bis 5,5 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 1,1 Gew.-% der Kombination der anorganischen Nukleierungsmitteln und den carbonsauren Salzen enthalten, wobei der Anteil der Salze mindestens 0,005 Gew.-/£, vorzugsweise mindestens 0,02 Gew.-% bezogen auf die Polyestermasse' betragen soll.

Die Zumischung der anorganischen Nukleierungsmittel und der carbonsauren Salze zum Polyester kann in verschiedener Weise erfolgen. Man kann das anorganische Nukleierungsmittel und das carbonsaure Salz gleichzeitig der Polyestermasse zumischen. Diese Zumischung kann an verschiedenen Stellen des Herstellungsprozesses der Polyesterformmasse erfolgen« So kann man beispielsweise Polyestergranulat möglichst gleichmäßig mit der Kombination aus anorganischem Nukleierungsmittel und carbonsaurem Salz im Taumeltrockner mischen, wobei sich das anorganische Nukleierungsmittel und das Salz gleichmäßig auf der Oberfläche der Granulatkörner verteilt. Die eigentliche Durchmischung erfolgt dann durch die Schnecke der Spritzgußmaschine,

Man kann aber auch das wie eben beschrieben mit der Kombination aus anorganischem Nukleierungsmittel und carbonsaurem Salz gerollte Granulat im Extruder aufschmelzen und homogenisieren, in Wasser extrudieren und granulieren. Das so behandelte Material muß dann noch getrocknet und eventuell nochmals in fester Form nachkondensiert werden.

Weiterhin kann die Kombination aus anorganischem Nukleierungsmittel und carbonsaurem· Salz dem Polyesteransatz vor oder während der Polykondensation zugesetzt werden. Hierbei ist es zweckmäßig durch geeignete Reaktionsführung dafür zu sorgen, daß die nachfolgende Polykondensation in der Schmelze wenigar als k Stunden dauert.

Es ist auch möglich, das anorganische Nukleierungsmittel und das carbonsaure Salz getrennt an verschiedenen Stellen des

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BAD

Herstellungsprozesses der Polyesterformmasse· zuzumischen. So kann, man beispielsweise Polyestergranulat zunächst mit dem anorganischen Nukleierungsmittel im Taumeltrockner mischen, im Extruder aufschmelzen und homogenisieren, in Wasser extrudieren und granulieren. Anschließend wird das getrocknete und gegebenenfalls nachkondensierte Polyestergranulat mit dem carbonsauren Salz im Taumeltrockner gerollt.

Man kann auch das anorganische Nukleierungsmittel dem Polyesteransatz vor oder während der Schmelzkondensation zufügen und das nachkondensierte Granulat mit dem carbonsauren Salz rollen.

Als linearer gesättigter Polyester aromatischer Dicarbonsäuren wird vorzugsweise Polyäthylenterephthalat verwendet. Es können aber auch andere Polyester, beispielsweise Polycyclohexan-1,4-dimethylolterephthalat verwendet werden.

Man kann auch modifizierte Polyäthylenterephthalate verwenden, die neben Terephthalsäure noch andere aromatische oder auch aliphatische Dicarbonsäuren als Grundeinheiten, z. B. Isophthalsäure, Naphthalindicarbohsäure-2,6 oder Adipinsäure enthalten. Ferner können modifizierte Polyäthylenterephthalate eingesetzt werden, die neben Äthylenglykol noch andere aliphatische Diole, wie beispielsweise Neopentylglykol oder Butandiol-1,4 als alkoholische Komponente enthalten. Auch Polyester aus Oxycarbonsäuren können verwendet werden.

Die Polyesterformmasse soll möglichst wenig Feuchtigkeit enthalten, vorzugsweise weniger als 0,01 Gew.-°6.

Man kann, falls es gewünscht wird, das Granulat der Polyesterformmasse mit einem Überzug aus Wachs, Paraffin oder Polyolefinwachs versahen. Solche Wachse können zur Verbesserung der Fließeigenschaften, also zur' Beeinf'lußung des Theologischen Verhaltens von Bedeutung sein. Eine zusätzliche Beeinflussung

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der Entformbarkeit des fertigen Spritzteiles kann gegebenenfalls durch spezielle Zusätze zum "fertigen Polyestergranulat erreicht werden. Beispielsweise seien erwähnt: neutrale oder teilneutralisierte Montanwachssalze oder Montanwachsestersalze , ferner Alkaliparaffinsulfonate oder Alkaliolefinsulfoiiate.

Zur Verbesserung der Schlagzähigkeit kann man den Polyestern in bekannter Weise geeignete Hochpolymere zumischen wie beispielsweise Copolymerisate aus Äthylen mit Vinylacetat, Äthylen mit Acrylestern oder Butadien mit Styrol.

Der Polyesteranteil der fertigen Formmasse soll eine reduzierte spezifische Viskosität, gemessen an einer Lösung von 1 g Polyester in 100 ml eines Gemisches von Phenol/Tetrachloräthan im Gewichtsverhältnis 3:2 bei 25° zwischen 0,9 und 2,0 dl/g, vorzugsweise zwischen 1,0 und 1,6 dl/g haben, ist die reduzierte spezifische Viskosität' des Polyesteranteils der Formmasse zu niedrig, so kann die Formmasse nach bekannten Verfahren in fester Phase nachkondensiert werden. Wird die Formmasse durch Homogenisieren im Extruder hergestellt, so ist es zweckmäßig, bei der Wahl des Ausgangspolyesters einen eventuellen Abbau des Polyesters und den damit verbundenen Abfall der reduzierten spezifischen Viskosität zu berücksichtigen.

XTm Spritzgußartikel mit gutem Kristallisationsgrad zu erhalten, ist es zweckmäßig, die Formtemperatur genügend hoch ■ oberhalb der Einfriertemperatur zu halten. Bei Polyesterformmassen auf Basis eines modifizierten Polyäthylenterephthalates werden Formtemperaturen zwischen 120 und l60 bevorzugt.

Die erfinaungsgemäßen Formmassen erlauben die Herstellung hochwertiger Formkörper mit großer Dlmensionsstabxlität wie beispielsweise Zahn- und Kegelräder, Zahnstangen, Kupplungsscheiben, Führungselemente u. ä.

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BAD

Beispiel 1

Polyethylenterephthalat mit einer Korngröße von etwa 2,5 mm, einer reduzierten spezifischen Viskosität von 1,48 dl/g (gemessen bei 25 C an einer'Lösung von 1 g Polyester in 100 ml eines Gemisches von Phenol und 1,1,2,2-Tetrachloräthan im Gewichtsverhältnis 3: 2) und einem Wassergehalt von ^0,009 % wurde mit 0,025 % Natriumacetat (mittlere Teilchengröße 5yu) und 0,025. % Bornitrid (getempert 8 Stunden bei 1700°C, mittlere Teilchengröße i - 2,u) 6 Stunden in einem luftdicht verschlossenen Mischer unter· Feuchtigkeitsausschluß bei 50 Umdrehungen des Mischers pro Minute gemischt.

Das so oberflächlich mit den beiden Nukleierungsmitteln versehene Polyestergranulat wurde auf einer Spritzgußmaschine zu Platten mit den Dimensionen 60 χ 60 χ 2 mm verspritzt, wobei die Formtemperatur l40 C betrug. Nach einer Einspritz- und Nachdruckzeit von I5 see. wurden die Platten noch für eine gewisse Standzeit zur Auskristallisation in der Form belassen. Die mittlere Dichte der so erhaltenen Platten in Abhängigkeit von der jeweils eingestellten Standzeit ist in der folgenden Tabelle angegebenί

Standzeit I₀ 25 4₅ 60

in see. ■ - ■

Dichte in

g/cm³ 1,373 1,374 1,375 1,375

Die Werte der Tabelle zeigen, daß nach einer Standzeit von 25 see. die Dichte und damit der Kristallisationsgrad genügend hoch ist, um einen Verzug des Materials durch Nachkristallisation im Einsatz bei erhöhter Temperatur zu verhindern .

In einem Vergleichsbeispiel wurde das Polyäthylenterephthtlat-Granulat mit 0,05 % Bornitrid ohne Zusatz von Natriumacetat gemischt und verspritzt. Bei einer ^ormstandzeit von

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BADORKällÄ

—o-

25 sec. hatten die Platten eine Dichte von 1,369, die somit deutlich niedriger lag als im oben beschriebenen Beispiel.

- I

In einem weiteren Vergleichsbeispiel wurde das Polyäthylenterephthalat-Granulat mit 0,05 % Natriumacetat ohne Zusatz von Bornitrid gemischt und verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 see.: hatten die Platten eine Dichte von 1,371; auch in diesem Falle lag die Dichte deutlich niedriger als bei Verwendung der Kombination der beiden Nukleierungsrnittel.

Die in diesem und den folgenden Beispielen angegebenen Dichten sind die des reinen Polyesters, da nur diese über seinen Kristallisationsgrad Auskunft geben. Der Anteil der zugemischten Komponenten an der Dichte wurde rechnerisch unter Annahme einfacher anteilmäßiger Additivität der Dichten abgezogen, was in erster Näherung zulässig ist. Gemessen wurde die Dichtein Anlehnung an DIN 53479 in Cyclohexan bei 25°C.

Beispiel 2

In bekannter und üblicher VJeise wurde 10 kg Dimethylterephthalat und 8,8 kg Äthylenglykol mit einem handelsüblichen Uraesterungskatalysator umgeestert. Hierauf wurde der Ansatz mit einem Kondensationskatalysator (z. B. Sb₀O oder GeO_n) versetzt. Nachdem I5 Minuten gerührt worden war. wurde eine Suspension von 10 g Talkum (mittlere Teilchengröße 1 - 2,u) in 500 ml Äthylenglykol hinzugefügt. Darm wurde in bekannter Weise polykondensiert, bis die Polyesterschmelze eine reduzierte spezifische Viskosität von 0,85 dl/g erreicht hatte. Das erhaltene Granulat wurde 2 Stunden bei 100 C und einem Druck von 0,2 Torr in einem Taumeltrockner getrocknet. Anschließend wurde bei 240 C und 0,2 Torr in 8 Stunden auf eine reduzierte spezifische Viskosität von 1,45 dl/g nachkondensiert.

Das erhaltene Polyestergranulat, welches eine reduzierte spezifische Viskosität von 1,45 dl/g hatte, wurde mit 0,012 Gew.%

BAD

wasserfreiem Natriumacetat (mittlere Teilchengröße 5/u.) 8 Stunden, in einem luftdicht verschlossenen Mischer unter Feuchtigkeitsausschluß intensiv gemischt.

Aus dem Material wurden auf einer Spritzgußmaschine mit Stickst off über lagerung am Vorratstrichter. Platten mit den Dimensionen 6O χ 6o χ 2 mm gespritzt, wobei die Formtemperatur l4l C betrug. Nach einer Einspritz- und Nachdruckzeit von 15 see. wurden die Platten noch für eine gewisse Standzeit zur Auskristallisation in der Form belassen. Die mittlere Dichte der so erhaltenen Platten in Abhängigkeit von der jeweils eingestellten Standzeit ist in der folgenden Tabelle angegeben:

Standzeit _{1Q 25} ^ ₆Q

in see. . ^"

Dichte in ₁

Die Werte der Tabelle zeigen, daß nach einer Standzeit von 25 see. die Dichte und damit der Kristallisationsgrad genügend hoch ist, um einen Verzug des Materials durch Nachkristallisation im Einsatz bei erhöhter Temperatur zu verhindern.

In einem Vergleichsbeispiel wurde Polyestergranulat, das 0,112 Gew.-% Talkum enthielt, ohne den Zusatz von Natriumacetat ■"•erspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 see. hatten die Platten eine Dichte von 1,366 und lag somit deutlich niedriger als im oben beschriebenen Beispiel.

In einem zweiten Vergleichsbeispiel wurde Polyäthylenterephthalat-Granulat einer reduzierten spezifischen Viskosität von 1,46 dl/g, das ohne Zusatz von Talkum hergestellt worden war, mit 0,112 6ew.-% Natriumacetät (mittlere Teilchengröße 5yu) gemischt und verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 see. hatten die Platten eine Dichte von 1,372? euch in diesem Falle

1 0 9 8 1 6 / ? 2 5 3
BAD

-IQ-

lag die Dichte deutlich niedriger als in dem obe.n beschriebenen Beispiel.

Beispiel 3

Polyäthylenterephthalat-Granulat mit einer reduzierten spezifischen Viskosität von 1,48 dl/g (gemessen bei 25 C an einer Lösung von 1 g Polyester in 100 ml eines Gemisches von Phenol und 1,1,2,2-Tetrachloräthan im Gewichtsverhältnis 3^;2) und einem Wassergehalt "<O,OO5 % wurde mit 0,2 % Pyrophyllit (mittlere Teilchengröße 1 bis 2 ,u) 5 Stunden in einem luftdicht verschlossenen Mischer intensiv gemischt. Das Gemisch wurde im Extruder aufgeschmolzen und homogenisiert, in Wasser extrudiert und granuliert. Das Granulat wurde in einem Tauraeltrockner 2 Stunden bei 100°C und einem Druck von 0,2 Torr getrocknet und anschließend 3 Stunden bei 240 G und einem Druck von 0,2 Torr in fester· Phase nachkondensiert. Das erhaltene Polyestergranulat, welches eine reduzierte spezifische Viskosität von l,-43 dl/g hatte, wurde unter Feuchtigkeitsausschluß mit 0,1 Gew.-% Natriumstearat intensiv gemischt.

Das so erhaltene Material wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, zu Platten von 2mm Stärke verspritzt. Die folgende Tabelle gibt die Dichte der erhaltenen Platten in Abhängigkeit von der Formstandzeit an:

Standzeit _1Q 25 k₅ 60

in see.

^Dich3^ö 1,372 1,373. 1,374 ' 1,37-4

Wurde in einem Vergleichsbeispiel das Natriunistearät weggelassen, aber mit 0,3 %Pyrophyllit nukleiert, so wurde bei einer Formstandzeit von 25 see. riur eine Dichte von 1,367 erreicht. Wurde in einem weiteren Vergleichsbeispiel nur mit 0,3 Gev.-?i Natriunistearät nukleiert, so wurde bei einer Formstandzeit von 25 see. ebenfalls nur eine Dichte von 1,371

BAD OtelNÄtei CA!!

-11-erreicht.

Beispiel k

Polyäthylenterephthalat-Granulat einer reduzierten spezifischen Viskosität von 1,52 dl/g wurde mit O₅I Gew.-?o Talkum 8 Stunden unter Feuchtiglceitsausschluß gemischt. Das so präparierte Granulat wurde im Extruder aufgeschmolzen und homogenisiert , in Drahtform in Wasser ausgepreßt und granuliert. Das feuchte Granulat wurde im Taumeltrockner bei 0,2 Torr 2 Stunden bei 100°C und 3 Stunden bei l80°C getrocknet und kristallisiert.

Das erhaltene Granulat, welches eine reduzierte spezifische Viskosität von 1, kO dl/g hatte, wurde mit 0,05 Gew.-S» des Dinatriumsalzes der 1,10-Decandicarbonsäure 8 Stunden in einem feuchtigkeitsdichten Mischer gemischt.

Das so erhaltene Material wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, zu Platten mit den Maßen 6o χ 60 χ 2 mm verspritzt. Die folgende Tabelle gibt die erhaltenen Dichten an:

Standzeit _1Q ^ ^ ₆0

in see.

^üich*^e 1,372 1,374 1,375 1,375

g/cm-³

In einem Vergleichsbeispiel wurde Polyäthylenterephthalat-Granulat wie oben beschrieben mit 0,15 Gew.-56 Talkum verarbeitet. Das Granulat wurde aber ohne den Zusatz des Dinatriumsalzes der 1,10-Decandicarbonsäure verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 see. hatten die Platten eine Dichte von nur 1,368.-

In einem zweiten Vergleichsbeispiel ^rurde Polyäthylenterephthalat-Granulat einer reduzierten spezifischen Viskosität von 1,43, das kein Talkum enthielt, mit 0,15 Gew.-% des Dinatriumsalzes der 1,10-Decandicarbonsäure 8 Stunden unter Feuch-

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BAD

tigkeitsausschluß gemischt. Aus diesem Material gespritzte Platten hatten bei einer Formstandzeit von 25. see. eine Dichte von 1,371» die auch deutlich niedriger lag als im oben beschriebenen Beispiel. .

Beispiel 5

Es.wurde analog Beispiel k verfahren, anstelle des Dinatriumsalzes der 1,lO-Decandicarbonsäure wurde das Dinatriumsalz der Adipinsäure (0,05 Gew.-54) verwendet. Die Dichte der Spritzplatten bei Formstandzeiten von 25 see. lagen bei 1,375· Wurde in Vergleichsbeispielen nur mit 0,15 Gew.-% Talkum nukleiert, so lagen die Dichten bei 1,367« Wurde in einem weiteren Vergleichsbeispiel mit 0,15 Gew.-% des Dinatriumsalzes der Adipinsäure nukleiert, so lagen die Dichten bei 1,372.

Beispiel 6

Es wurde wie im Beispiel 3 verfahren mit dem Unterschied, daß anstelle von 0,2 ⁹A Pyrophyllit 0,05 % Bornitrid mit einer Teilchengröße von 1 bis 2,u verwendet wurde. Das eingesetzte Bornitrid war 8 Stunden bei I7OO C getempert worden. Das nachkondensierte Polyestergranulat, welches eine reduzierte spezifische Viskosität von 1,k6 dl/g ha^te, wurde mit 0,1 Gew.% Natriumstearat gemischt.

Die Verarbeitung erfolgte wie in Beispiel 1 beschrieben. Die Dichten sind der nachstehenden Tabelle zu entnehmen. .

Standzeit: _{10 25} ^ _6o

in see.

Dichte in _{1)373 lj375} 1,376 1,376 g/cm-*

In einem Vergleichsbeispiel wurde Polyäthylenterephthalat-Gra nulat mit 0,15 Gew.-% Bornitrid verarbeitet. Das Granulat vrui de ohne den^Zusatz von Natriumstearat verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 see. hatten die Platten eine Dichte von

1-098 16/;?? 5

BAD

1,371· In einem zweiten Vergleichsbeispiel wurde Polyethylenterephthalat mit einer reduzierten spezifischen Viskosität von 1,44, das kein Bornitrid enthielt, mit 0,15 6ew.~% Natriumstearat gemischt und verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 see. wurden Platten mit einer Dichte von 1,370 erhalten.

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Claims

-Ik- Patentansprüche

1) Thermoplastische Formmassen bestehend aus einer Mischung aus

a) linearen gesättigten Polyestern aromatischer Dicarbonsäuren und, gegebenenfalls bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtdicarbonsäuremenge, aliphatischer Dicarbonsäuren mit gesättigten aliphatischen oder cycloaliphatisch'en Diolen,

b) einem festen und ungelösten anorganischen Stoff in Mengen von 0,005 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Polyestermasse und

c) Natrium-, Lithium- oder Bariumsalze von Mono- oder Polycarbonsäuren in Mengen von 0,005 bis 2 6ew.-%, bezogen auf die Polyestermasse,

wobei die Gesamtmenge an Nukleierungsmxtteln 5*5 Gew.--%, vorzugsweise 1,1 Gew.-%, nicht übersteigt.

2) Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Polyester Polyäthylenterephthalat enthalten. -

3) Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der festen und ungelösten anorganischen Stoffe 0j05 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf die

! Polyesterraasse, beträgt.

k) Thermoplastisch© Formmassen nach.Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Natrium-, Lithium- oder Bariumsal^e von Mono- oder Polycarbonsäuren 0,02 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf die Polyestormasse, beträgt.

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