DE1928686A1

DE1928686A1 - Schiebergehaeuse (Absperrarmatur) und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1928686A1
Application number: DE19691928686
Authority: DE
Inventors: Walter Siepmann
Original assignee: Siepmann Werke GmbH and Co KG
Current assignee: Siepmann Werke GmbH and Co KG
Priority date: 1969-06-06
Filing date: 1969-06-06
Publication date: 1970-12-17
Also published as: NL7007132A; DE1928686B2; JPS4819129B1; FR2050047A5; CA933910A; GB1305094A; SE358223B

Description

-bih KG., Belecke (Höhne)

Schiebergehäuse (Absperrarmatur) und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft die Ausbildung und Herstellung eines Schiebergehäuses (Absperrarmatur) mit senkrecht zur Längsachse gleichachsiger Durchflußstutzen gerichteter Spindelachse und zu dieser Achse geneigt eingesetzten Sitzringen für ein keilförmiges Verschlußglied, bei welchem Gehäuse der Gehäusemittelteil topfartig einteilig und im wesentlichen gesenkgeschmiedet ist, dabei bezüglich des Querschnittes einen mit ringförmigem Deckelbefestigungsflansch versehenen erweiterten Oberteil und einen etwa rechteckigen Unterteil mit Flachwänden aufweist, wobei in den Flachwänden Anschlußausnehmungen für zylindrische Durchflußstutzen vorgesehen und die Enden der Durchflußstutzen und die Flachwände in Ringschweißnähten miteinander verbunden sind.

Bei der Absperrarmatur der vorgenannten Gattung handelt es sich in der Hauptsache um Schieber der großen Bauart, bei denen der Durchmesser des Durchflußquerschnittes in der Regel über 50 mm liegt, meistens wesentlich größer ist. Bei diesen Schiebergehäusen mit einstückig hohlgeschmiedeten Gehäusemittelteilen stellt die Abstimmung einer schmiedbaren Gehäuseform auf das Anschweißen der Durchflußstutzen und die Einbettung eingeschraubter oder eingesteckter Sitzringe stets ein besonderes Problem dar, wenn solche Schieber mit Hilfe von Automaten, insbesondere auf einer Transferstraße, in der Massenfertigung

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hergestellt werden sollen. Durch die Lage der Schweißnähte einerseits und der Einbettungen für die Sitzringe andererseits treten bereits erhebliche Erschwerungen hinsichtlich der Wahl eines vorteilhaft schmiedbaren Gehäusemittelteils auf. Der Verlauf der Schweißnähte soll ihre Fertigung auf Schweißautomaten zulassen. Bei der Herstellung der Sitzringeinbettung ist zu beachten, daß eine einwandfreie Sitzringlage gewährleistet ist.

Zunächst glaubte man den verschiedenen Anforderungen, und zwar den des Gesenkschmiedens, des Anschweißens der Stutzen und der genauen Lagerung der Sitzringe, dadurch weitestgehend zu entsprechen, daß man beim Gehäusemittelteil in den Sitzpartien an die Flachwände Wulste anschmiedete und diese in einem entsprechend komplizierten Gesenk in einer zusätzlichen Arbeitsstufe zu kurzen Stutzen ausschmiedete. Die an den Stutzenenden vorgesehenen Schweißnähte verliefen in parallel zur Spindelachse gerichteten Ebenen. Das Schmieden dieses mit Stutzen versehenen Gehäusemittelteils ist wegen der komplizierten Gesenke sowohl aufwendig als auch schwierig. Verschweißt werden die kurzen Gehäusestutzen mit den Flanschstutzen mittels Außenschweißnähte unter Verwendung der Automatenschweißung. Infolge des bei niedrigen und kurzen Bauarten kleinen Abstandes zwischen Gehäuseflansch und Stutzenflanschen ist man bereits bei der Anwendung der Unterpulvers chweißung in erheblichem Maße behindert. Noch größere Schwierigkeiten entstehen bei Anwendung der Schutzgasschweißung, und zwar des CO²-Schweißverfahrens. Erst nach dem Aneinanderschweißen des Gehäusemittelteils und der Durchflußstutzen kann dieses Gehäuse den noch notwendigen verschiedenen Arbeitsstufen für die Schaffung der Sitzringeinbettung, der Sitzringjustierung und der Nachbearbeitung auf einer naturgemäß komplizierten Transferstraße unterzogen werden. Der Aufwand ist in jeder Hinsicht erheblich.

Man hat dann diese Fertigung dadurch verbessert, daß unter Verwendung eines einstückig hohlgeschmiedeten Gehäusemittelteils mit spitzwinkelig zueinander geneigten Flachwänden

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die Außenringschweißnähte direkt an der geneigten Außenseite jeder Flachwand vorgesehen wurden. Hierbei sollte die Wurzel der Außenschweißnaht nach entsprechender Bearbeitung als Einbettung für den Sitzring dienen. Auch in diesem Fall ist es notwendig, erst den Gehäusemittelteil mit den Durchflußstutzen zu verschweißen und. dann alle weiteren Arbeiten auf der bereits genannten komplizierten und aufwendigen Transferstraße durchzuführen.

Zum Stand der Technik gehören auch bereits mit der Kopf- bzw. Auftragsseite zur Gehäuseinnenseite gerichtete Schweißnähte (Innenschweißnähte), mit welchen die inneren Enden von Durchflußstutzen in Gehäusewänden befestigt werden sollten. Diese Schweißnaht konnte einen auf das Ende des Durchflußstutzens aufgepanzerten (aufgeschweißten) Sitzring umschließen oder die Sitzringfläche selbst bilden. Diese im Unterpulverschweißverfahren hergestellten Innennähte wurden vorgesehen bei in Richtung der Spindelachse quergeteilten, noch nicht verbundenen Gehäuseschalen. Die bei der nachträglichen Verschweißung der Gehäuseschalen auftretenden Schrumpfspannungen und Verwerfungen machen sehr aufwendige Nacharbeiten am zusammengesetzten Gehäuse auf der komplizierten Transferstraße erforderlich, und zwar nicht nur an den Sitzpartien, sondern auch an allen Flanschflächen.

Außer dem Unterpulverschweißverfahren und dem Schweißverfahren ist vorgeschlagen worden, bei symmetrischen Schiebergehäusen die Elektronenstrahl-Schweißung zur Verbindung von Gehäusemittelteil und Durchflußstutzen für Innen- und Außen schweißnähte einzusetzen. Die Schweißnähte sollten auf Zylinder mantelflächen liegen. Schwierigkeiten bei der Realisierung derartiger Überlegungen bei Schiebergehäusen ergaben sich aus der Notwendigkeit, daß jeweils und gerade bei den sich gegenüberliegenden, im Durchmesser gleich großen, mit Flanschen versehenen Durchflußstutzen der Elektronenstrahl vor Erreichen der Innenschweißnaht durch Stutzenflansche und Gehäusewände hindurchgeführt werden sollte.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem im wesentlichen geschmiedeten symmetrischen Schiebergehäuse der vorausgesetzten Gattung durch eine besondere Abstimmung von Form und Verschweißung des Gehäusemittelteils und der Durchflußstutzen die Herstellung zu vereinfachen und zu beschleunigen sowie unter Vermeidung störender Wärmewirkungen das Einschweißen fertig bearbeiteter Durchflußstutzen in einen ebenfalls fertig vorbereiteten Gehäusemittelteil zu ermöglichen. Die gewählten Körperformen und die vorgesehene Verschweißungsart sollen die Herstellung niedriger, kurzer Schiebergehäuse erlauben, bei denen der Gehäuseflansch und die Flansche der Durchflußstutzen in einem verhältnismäßig geringen Abstand voneinander liegen.

Das Schiebergehäuse nach der Erfindung kennzeichnet sich demgemäß dadurch, daß die Enden der Durchflußstutzen durch die Ausnehmungen der Flachwände durchgesteckt und mit außerhalb der eingesetzten Sitzringe verlaufenden, nach einwärts spitzwinkelig zur Längsachse geneigten kegelmantelartigen Ringflächen in entsprechend geneigte ringförmige kegelmantelartige Innenflächen der Flachwand-Ausnehmungen von außen her eingepaßt und jeweils beide kegelmantelartigen Ringflächen durch eine von innen her durch die gegenüberliegende Gehäuseausnehmung hindurch hergestellte Innenschweißnaht miteinander verbunden sind.

Bei diesem Schiebergehäuse nach der Erfindung werden am Gehäusemittelteil - abgesehen von der Deckelflanschbearbeitung - in die Flachwände nur verhältnismäßig gering geneigte kegelmantelartige Ringflächen als Paß- und Zentrierflächen angedreht. Die Durchflußstutzen sind als leicht zu handhabende Einzelteile fertig bearbeitet. Sie besitzen mithin bereits vor dem Einschweißen glatte oder mit Gewinde versehene Einbettungen für die Sitzringe. Selbst die Sitzringe können schon eingesetzt sein. Diese praktisch fix und fertig bearbeiteten Durchflußstutzen werden mit den umfangsseitig vorgesehenen kegelmantelartigen Ringflächen von der Gehäuseaußenseite zentriert angesetzt. Die Neigung der kegelmantelartigen Schweißfläche ist

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dabei derart gewählt, daß durch die gegenüberliegende Gehäuseöffnung hindurch ohne die Gefahr einer Behinderung die Innenschweißnaht hergestellt werden kann. Bei diesem Einschweißen der beiden Stutzen durch die jeweils gegenüberliegende Stutzenöffnung hindurch entstehen einwandfreie Innenschweißnähte, für deren Herstellung es nebensächlich ist, in welchem Abstand" Gehäuse und Stutzenflanschen liegen. Der einstückige hohlgeschmiedete Gehäusemittelteil schließt eine Verlagerung der eingepaßten Durchflußstutzen aus und der radiale Abstand der kegelmantelförmigen Schweißnaht vom Sitzring gewährleistet die einwandfreie Sitzringlage. Für die Bearbeitung des Gehäusemittelteils und die Fertigbearbeitung der Durchflußstutzen genügen Bearbeitungsmaschinen, die einen wesentlich geringeren Aufwand erfordern als die bisher notwendig gewesenen Transferstraßen, zumal es gelungen ist, nunmehr einen im wesentlichen fertig bearbeiteten Gehäusemittelteil und fertig bearbeitete Durchflußstutzen durch das Anbringen der Innenschweißnähte so genau zu verbinden, daß keine nennenswerten Nachbearbeitungen notwendig sind.

Zur vereinfachten und beschleunigten Fertigung des Schiebergehäuses trägt das Merkmal bei, daß die gleichachsigen Durchflußstutzen mittels der auf kegelmantelartigen Ringflächen liegenden Innenschweißnähte in einen Gehäusemittelteil eingeschweißt sind, der im oberen erweiterten Bereich gesenkgeschmiedet, und im unteren Bereich im Rückwärts-Warmfließpreß-Verfahren mit zur Spindelachse parallelen Flachwänden gepreßt ist. Es handelt sich hier um die Verwendung eines besonderen Schmiedestückes, das oberhalb der Durchflußstutzen die zweckmäßigste erweiterte Form aufweist, jedoch im unteren Teil nicht die bei Schmiedestücken übliche keilförmige Verjüngung hat. Diese zueinander parallelen Flachwände des Gehäusemittelteils beeinflussen in vorteilhafter Weise die Durchführung des Verschweißens durch die jeweils gegenüberliegende Gehäuseöffnung hindurch, weil die Mitte des Kegelmantels mit der Mittelachse der DurchflußÄtutzen übereinstimmt.

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Der Vorteil der Erfindung, der sich aus der Kombination der Schweißnahtlage und der Ausbildung als Innenschweißnaht ergibt , wird in besonders hohem Maße dann wirksam, wenn die Enden der Durchflußstutzen in den Ausnehmungen der Flachwände des Gehäusemittelteils an den spitzwinkelig einwärtsgerichteten keerelmantelartigen ringförmigen Zentrier- und Paßflächen mit einem durch die jeweils gegenüberliegende Stutzenöffnung auf die Nahtstelle gerichteten Ladungsträgerstrahl, insbesondere Elektronenstrahl, verschweißt sind. Dieses Verschweißen erfolgt, im Vakuumraum. Der Elektronenstrahl gelangt nunmehr ohne Behinderung oder Abschwächung in die eine Zentrierung bildende kegelmantelartige Paßfläche. Der Strahl kann außerhalb des Gehäusestutzens bereits beginnen und verhältnismäßig spitzwinkelig zur Stutzenlängsachse verlaufen. Dies gewährleistet eine gute Stutzenzentrierung in der Ausnehmung der jeweiligen Flachwand. Die Wulst am Stutzenende kann in radialer Richtung sehr niedrig gehalten werden und es bleibt noch genügend Raum für die zur Einbettung des Sitzringes erforderliche nutartige Kammer. Bei dieser Verschweißung mittels Elektronenstrahls tritt nur eine schmalschichtige Erhitzung auf, so daß die Wirkung der Paßflächen als Zentrierflächen für den fertig bearbeiteten eingesetzten Stutzen erhalten bleibt. Bei diesem Einschweißen der Stutzen durch die öffnung des gegenüberliegenden Stutzens hindurch ist es möglich, die Schweißzeit gegenüber anderen Schweißverfahren um ein Vielfaches zu verkürzen.

Das in der Bahn eines Kegelmantels erfolgende Einschweißen der Stutzenenden mittels eines jeweils durch die gegenüberliegende Stutzenöffnung eintretenden Elektronenstrahls ist besonders vorteilhaft durchführbar bei Verwendung des Gehäusemittelteils mit den parallel zueinander und zur Spindelachse gerichteten Flachwänden, weil in diesem Fall der Winkel des Kegelmantels besonders spitz gehalten werden kann. In manchen Fällen kann man unter Vergrößerung des Winkels des Kegelmantels das Elektronenstrahl-Schweißen auch bei zur Spindelachee leicht geneigten Flachwänden anwenden.

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Das zur Herstellung des Schiebergehäuses nach der Erfindung vorzusehende Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die vorzugsweise parallelgerichteten Flachwände des Gehäusemittelteils und die Stutzenenden mit zum Inhenraum des Gehäuses unter einem gleichen spitzen Winkel geneigten kegelmantelartigen ringförmigen Paßflächen versehen und unter gegenseitiger Zentrierung in den Paßflächen miteinander verspannt werden und daß dann im Vakuum mittels eines durch den lichten Querschnitt des jeweils gegenüberliegenden Durchflußstutzens auf die kegelmantelartigen Paßflächen gerichteten Ladungsträgerstrahls diese Paßflächen im Sinne einer Innenschweißnaht aneinandergeschweißt werden. Dabei soll der Einstellwinkel des Ladungsträgerstrahls zur Mittelachse der kegelringförmigen Schweißnähte möglichst unter 45°, insbesondere zwischen 10 bis 15°, liegen und die Kegelspitze des vom Ladungsträgerstrahl umfahrenen Kegelmantels in einem außerhalb des Stutzens liegenden Bereich verbleiben.

Bei der Durchführung des Verfahrens ist es vorteilhaft, wenn der Ladungsträgerstrahl gegenüber dem eingespannten Schiebergehäuse entlang der kegelmantelartigen Umlaufbahn bewegt bzw. geführt wird.

Eine Besonderheit des Verfahrens nach der- Erfindung besteht darin, daß man nunmehr tatsächlich in der Lage ist, die Stutzen als Einzelteile fertig zu bearbeiten, und zwar mit den ,^tirnseitigen Ausnehmungen für die Sitzringe, und daß sie dann mit letzteren versehen als Fertigteile in die Flachwände des Gehäusemittelteils von der Außenseite zentriert eingesetzt und von der Innenseite durch Verschweißen der Zentrierflächen befestigt werden können.

In der Zeichnung sind das Schiebergehäuse nach der Erfindung und das Einschweißen der Durchflußstutzen beispielsweise veranschaulicht.

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Fig. 1 zeigt ein Schiebergehäuse in vertikalem Längsschnitt,

Fig. 2 ist eine Seitenansicht zu Fig. 1, Fig. 3 ist eine Draufsicht zu Fig. 1,

Fig. M- veranschaulicht das Einschweißen eines Stutzens in den Gehäusemittelteil in vertikalem Längsschnitt.

In der Zeichnung ist von der Absperrarmatur nur das mit Durchflußstutzen versehene Schiebergehäuse veranschaulicht. Der Deckel ist nicht dargestellt. Angedeutet sind lediglich die Spindel und das keilförmige Verschlußglied, das in manchen Fällen starr, vorzugsweise aber elastisch ausgebildet sein kann oder aus gekuppelten Platten besteht.

Das Schiebergehäuse besteht aus dem Gehäusemittelteil 1 und den beiden Durchflußstutzen 2₉ 3. Die Durchflußstutzen 2, 3 sind χχχχχχχχχχχχχχχ gleich ausgebildet und gleichachsig sowie senkrecht zur Achse der Spindel ^ vorgesehen. Die Stutzen 2, 3 besitzen Anschlußflansche 5. Die Flansche können in geringem oder größerem Abstand vom Gehäusemittelteil vorgesehen seinj in manchen Fällen wird auf die Flansche verzichtet, sofern die Stutzen in eine Rohrleitung eingeschweißt werden. An den inneren Enden besitzen die Stutzen 2 und 3 verhältnismäßig niedrige Außenwulste 6 und innenseitig nutringartige Einbettungen 7, welche eingesetzte oder eingeschraubte zylindrische Sitzringe 8 aufnehmen. Die inneren stirnseitigen Enden der Stutzen sind ebenso wie die Sitzringe 8 gegenüber der Spindelachse spitzwinkelig geneigt, und zwar unter dem gleichen Winkel wie die Dichtflächen des keilförmigen Verschlußgliedes 9. Die Stutzen 2 und 3 sind im Gesenk geschmiedet und in einer entsprechenden Schmiedestufe an den inneren Enden mit den Wulsten versehen.

Der Gehäusemittelteil 1 hat eine topfartige Form und ist einteilig im wesentlichen gesenkgeschmiedet. Der Gehäuse-

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mittelteil weist einen mit ringförmigem Deckelflansch 10 versehenen erweiterten Oberteil auf. Der sich bis über die Durchflußstutzen 2, 3 erstreckende Unterteil hat einen etwa rechteckigen Querschnitt, wobei die den Stutzen zugewendeten Querseiten aus Flachwänden 11 bestehen. In diesen Flachwänden befinden sich Anschlußausnehmungen 12 für die zylindrischen Durchflußstutzen. Bei diesem Gehäusemittelteil ist der erweiterte Oberteil hinsichtlich seiner Endform gesenkgeschmiedet. Der sich an diesen Oberteil anschließende, im Querschnitt rechteckige Unterteil ist im Rückwärts-Warmfließpreß-Verfahren hergestellt. Die Flachwände 11 dieses Unterteils sind zueinander und zur Spindelachse parallel gerichtet. Die Wanddicke der Flachwände ist auf ganzer Höhe, gleich.

In radialem Abstand von den ringnutartigen Einbettungen 7 und den Sitzringen 8 sind die Umfangsseiten der niedrigen Wulste 6 durch spanabhebende Bearbeitung zu ringförmigen kegelmantelartigen Außenflächen 6· bearbeitet. Die Neigung des Kegelmantels zur Stutzenachse ist weitestgehend spitzwinkelig und beträgt beispielsweise 12°. Dieses Maß kann vergrößert oder verkleinert werden, soll aber möglichst unter 45° bleiben.

Die in den Flachwänden 11 vorgesehenen Gehäuseausnehmungen 12 sind innenseitig unter dem gleichen Winkel wie die Flächen 6^r der Stutzen geneigt und bilden dadurch ebenfalls ringförmige kegelmantelartige Flächen. Der in Verlängerung der kegelmantelartigen Ringflächen 6·, 12 entstehende Kegelmantel liegt mit der Spitze. 13 genau auf der verlängerten Stutzenlängsachse x-x, und zwar in einem größeren Abstand y von der benachbarten Stutzenstirnseite. Der vom Kegelmantel eingeschlossene Winkel o£ ist außerdem derart bemessen, daß die Hantelfläche an keiner Stelle die Innenwand des der herzustellenden Schweißnaht gegenüberliegenden Stutzens berührt. Dieser Kegelmantel entspricht der Lage eines zur Verschweißung verwendeten Elektronenstrahls 14 im Verlauf einer Gehäuseumdrehung um die Achse x-x. Es werden mithin mit Hilfe des Elektronenstrahls - gegebenen-

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falls auch durch eine andere Energiequelle - durch Aneinanderschweißen der als Paß- und Zentrierflächen ausgebildeten kegelmantelartigen Flächen 6', 12 Innenschweißnähte gebildet.

Zur Herstellung des Schiebergehäuses werden mithin die vorzugsweise parallelgerichteten Flachwände 11 des Gehäusemittelteils 1 und die Enden der Stutzen 2, 3 mit zum Innenraum des Gehäuses 1 unter einem gleichen spitzen Winkel geneigten kegelmantelartigen ringförmigen Paßflächen 6¹, 12 versehen und unter gegenseitiger Zentrierung in den Paßflächen miteinander verspannt. Dieser zusammengesetzte Körper wird im aufgespannten Zustand in einen Vakuumraum gebracht und es wird dann jeweils die der Aufspannseite zugewendete, beispielsweise untere Nahtstelle mittels eines durch den lichten Querschnitt des jeweils gegenüberliegenden Durchflußstutzens gerichteten Ladungsträgerstrahls im Sinne einer Innenschweißnaht verschweißt. Nach Umspannen des Gehäuses wird nach dem gleichen Prinzip der zweite Stutzen in das Gehäuse eingeschweißt. Es entstehen jeweils saubere Innenschweißnähte, wobei während des Schweißprozesses die Schweißwärme auf einen sehr kleinen Raum begrenzt bleibt.

Bei der vorgesehenen Art der Verschweißung zentrierter Kegelmantelflächen mittels Elektronenstrahls von der der Schweißnaht gegenüberliegenden Stutzenöffniing aus ist man nunmehr in der Lage, auch bei schwierig schweißbaren Stellen bzw. Sonderwerkstoffen fertig bearbeitete bzw. vorbereitete Stutzen in ein gleichermaßen fertig vorbereitetes einteiliges Gehäusemittelteil genau justiert einzuschweißen.

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Claims

Patentansprüche:

(l J Schiebergehäuse (Äbsperrarmatur) mit senkrecht zur Längsachse gleichacfosiger Durchflußstutzen gerichteter Spindelachse und zu dieser Achse geneigt eingesetzten Sitzringen für ein keilförmiges Verschlußglied₉ i>ei welchem Gehäuse der Gehäusemittelteil topfartig einteilig und im wesentlichen gesenkgeschmiedet ist, dabei bezüglich des Querschnittes einen mit ringförmigem DeekeUbefestigungsflansch versehenen erweiterten Oberteil und einen etwa rechteckigen Unterteil mit Flachwänden aufweist, wobei in den Flachwänden Änschlußausnehmungen für zylindrische Durchflußstutzen vorgesehen und die Enden der Durchflußstutzen und die Flachwände in Ringschweißnähten miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet , daß die Enden der Durchflußstutzen (2,3) durch die Ausnehmungen C12) der Flachwände durchgesteckt und mit außerhalb der eingesetzten Sitzringe (8) verlaufenden, nach einwärts spitzwinkelig zur Längsachse geneigten kegelmantelartigen Ringflächen (6^f) in entsprechend geneigte ringförmige kegelmantelartige Innenflächen der Flachwand-Ausnehmungen (12) von außen her eingepaßt und jeweils beide kegelmantelartigen Ringflächen (6', 12) durch eine von innen her-durch die gegenüberliegende Gehäuseausnehraung hindurch hergestellte Verschweißung miteinander verbunden sind.
2. Schiebergehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß in einen mit vorzugsweise parallel zur Spindelachse gerichteten Flachwänden (11) versehenen Gehäusemittelteil Cl) die durch die Ausnehmungen (12) der

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Flachwände durchgesteckten Enden der Durchflußstutzen (2, 3) mit einer außenseitig der die eingesetzten Sitzringe (8) tragenden Stirnseite liegenden kegelmantelartigen Ringfläche (6^f) in eine in gleicher Weise kegelig bearbeitete Wandausnehmung (12) zentriert eingesetzt sind und daß diese kegelmantelartigen Zentrierflächen (6¹, 12) durch die jeweils durch die gegenüberliegende Wandausnehmung hindurch im -Sinne einer Innenschweißnaht ausgeführte Verschweißung verbunden sind.
3. Schiebergehäuse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die gleichachsigen Durchflußstutzen (2, 3) mittels der auf kegelmantelartigen Ringflächen (6¹, 12) liegenden Innenschweißnähte in einen Gehäusemittelteil (1) eingeschweißt sind, der. im oberen erweiterten Bereich gesenkgeschmiedet und im unteren Bereich im Rückwärts-Warmfließpreß verfahren mit zur Spindelachse parallelen Flachwänden (11) gepreßt ist.
M-. Schiebergehäuse nach Anspruch 1, insbesondere Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Durchflußstutzen (2, 3) in den Ausnehmungen (12) der Flachwände des Gehäusemittelteils (1) an den spitzwinkelig einwärts gerichteten kegelmantelartigen ringförmigen Zentrier-"und Paßflächen (6¹, 12) mittels durch die jeweils gegenüberliegende Stutzenöffnung auf die Nahtstelle gerichteten Ladungsträgerstrahl insbesondere Elektronenstrahl (14), verschweißt sind.
5. Verfahren zur Herstellung der Schweißverbindung zwischen Gehäusemittelteil und Durchflußstutzen nach Anspruch 1 bzw. einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet , daß die vorzugsweise parallelgerichteten Flachwände (11) des Gehäusemittelteils (1) und die Stutzenenden mit zum Innenraum des Gehäuses unter einem gleichen spitzen Winkel geneigten kegelmantelartigen ringförmigen Paßflächen (6'₉ 12) versehen und unter gegenseitiger Zentrierung in den

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Paßflächen miteinander verspannt werden und daß dann im Vakuum mittels eines durch den lichten Querschnitt des jeweils gegenüberliegenden Durchflußstutzens auf die kegelmantelartigen ringförmigen Paßflächen gerichteten Ladungsträgerstrahls"(14) diese Paßflächen im Sinne einer Innenschweißnaht aneinandergeschweißt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß der Einstellwinkel des Ladungsträgerstrahls zur Mittelachse der kegelringförmigen Schweißnähte vorzugsweise zwischen 1Ö bis 15° beträgt und daß die Kegelspitze

(13) des vom Ladungsträgerstrahl (14) umfahrenen Kegelmantels

in einem außerhalb des Stutzens liegenden Bereich vorgesehen ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß bei parallelen Flachwänden (11) des Gehäusemittelteils (1) die Stutzen (2, 3) und der vom Strahl

(14) umfahrende Kegelmantel eine gemeinsame Längsachse (x-x) aufweisen und die Kegelspitze (13) inreinem solchen Abstand (y) vom Stutzenende vorgesehen ist, daß der Strahl auf dem Weg zur kegelmantelartigen Schweißnaht stets nahe der Innenkante des inneren Stutzenendes des der Naht gegenüberliegenden Stutzens vorbeigeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , daß der Ladungsträgerstrahl (14) gegenüber dem eingespannten Schiebergehäuse entlang der kegelmantelartigen Umlaufbahn bewegt bzw. geführt wird.
9. Verfahren zur Herstellung des mit Stutzen versehenen Schiebergehäuses nach Anspruch 1, insbesondere Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stutzen (2, 3) als Einzelteile fertig bearbeitet, und.zwar mit den stirnseitigen Ausnehmungen (7) für die Sitzringe (8) - gegebenenfalls auch mit letzteren - versehen werden und daß sie als

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Fertigteile in die Flachwände (11) des Genäiisemittelteils von der Außenseite zentriert eingesetzt und von der Innenseite durch Verschweißen der Zentrierflächen C6*_s 12) befestigt werden.

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