DE1925268A1

DE1925268A1 - Verformbares Kappenmaterial

Info

Publication number: DE1925268A1
Application number: DE19691925268
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Heling
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 1969-05-17
Filing date: 1969-05-17
Publication date: 1970-11-19

Description

Verformbares Kappenmaterial Schuhe werden bekanntlich an Spitze und Ferse mit sog. Vorder-bzwO Hinterkappen verstärkt. Diese Kappen bestehen entweder aus Kunststoff oder aber aus gemahlenen Lederabfällen, die mit einem Bindemittel imprägniert wurden, Die entsprechenden Materialien sind im Handel unter der Bezeichnung LEFA bekannt (she. z.B.
IILederfaserwerkstoffeI?, Heft 1, März 1943 und Heft 2, 1944).
Beide Materialien, Kunststoffe wie LEFA werden in Form von Bahnen oder Platten geliefert. Aus diesen Bahnen stanzt man Rohlinge der gewünschten Größe aus. Anschließend legt man sie auf den Fersen- oder Zehenteil eines Schuhleistens und gibt ihnen dort durch Druck- und Wärmeeinwirkung die gewilnschte, räumliche, stabile Gestalt. Anschließend werden diese vorgeformten steifen Kappen am Fersen- oder Zehenteil eines Schuhsohaftes zwischen dem Oberleder und dem sog. Futter eingeeehoben. Dann zieht man dieses DreiBch!chtengebllde wieder auf dsn Leisten auf und verbindet i: üblicher Weise durch Zwicken usw. mit den anderen Schuhteilen.
Nun ist das Verformen der Versteifungskappen natürlich eine umständliche und teure Arbeit. Störend ist außerdem, daß für jeden Schuh eine seiner Größe und Form entsprechend vorgeformte Kappe benötigt wird.
Es wurde daher bereits vorgeschlagen, Gewebebahnen mit einem Klebstoff zu-imprägnieren, der erst durch Hitzeeinwirkung aushärtet und dann versteift. Eine mit einem bei Raumtemperatur noch nicht aushärtenden Bindemittel impräfflnierte Gewebebahn ist also noch lappig und nimmt beim Auflegen auf einen leisten leicht dessen Konturen an. Aus dieser Bahn stanzt man dann wiederum einen flachen Rohling aus. Dann schiebt man dieses lappige Gewebestück zwischen Oberleder und Futter beispielsweise am Fersenteil eines Schuhs. Das Dreischichtengebilde wird dann wiederum auf den Fersenteil eines Leistens aufgezogen und dort unter Hitzeeinwirkung gepreßt. Dabei nimmt das eingeschobene Gewebestück die gewünschte Form an. Infolge der gleichzeitig einwirkenden Hitze härtet nun aber auch das Bindemittel im Gewebe aus, wird also starr und verleiht somit dem in Hinterkappen form angebrachten Gewebe Steifheit, die auch nach dem Abnehmen vom Leisten erhalten bleibt.
Auf diese Weise kann man also Fersen und Zehenpartien eines Schuhs dauernd versteifen, ohne eine entsprechende dreidimensionale h4rter- oder Vorderkappe erst in einem gesonderten Arbaitsgang vorzuformen.
Nun haben Gewebe infolge ihres Aufbaus aus sich in einem Winkel von 9o0 kreuzenden Kett- und Schußfäden aber den Nachteil, daß sie gegen Zugbeanspruchung in verschiedenen Richtungen verschieden reagieren.
Zieht man in Richtung eines Kett- oder eines Schußfadens, so ist die Wirkung gleich Null. Findet aber eine Zugbeanspruchung in einem Winkel von 450 zum Kett- oder Schußfaden statt, so wird das Gewebe stark verzogen.
Beim Formen auf dem Leisten und dem anschließenden Zwicken wird aber nun die Gewebeeinlage verschieden starken Zugbeanspruchungen in verschiedenen Richtungen ausgesetzt. Infolge des ungleichen Verhaltens gegen diese Zugbeanspruchungen in verschiedenen Richtungen wird aber auch die Hinter- oder Vorderkappe verzogen, wodurch sich Störungen einstellen.
Ziel der Erfindung ist nun ein Kappenmaterial, das nicht vorgeformt werden muß und bei Zugbeanspruchung gleiches Verhalten zeigt, so daß die bei Geweben zu beobachtenden Naohteile entfallen, Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß man das Gewebe durch einen genadelten Vliesstoff ersetzt, der mit einem bestimmten Bindemittel imprägniert wird.
Genadelte Vliesstoffe sind an sich - wenn auch für andere Zwecke - z.B. Filterschläuche gemäß dem Schweizer Patent 379 458 bekannt. Diese genadelten Vliesstoffe imprägniert man nun erfindung gemäß mit einer Kollodiumlösung derart, daß nach dem Abdampfen des Lösungsmittels eine genadelte Faserbahn verbleibt, die zu etwa einem Drittel ihres Gewichts aus Fasern und zu zwei Dritteln aus Kollodium besteht. Das dabei resultierende Plächengebilde ist ziemlich starr und wird in Platten geschnitten, die an die Schuhfabriken geliefert werden.
Aus diesen Platten stanzt man zunächst wie üblich einen flachen Rohling der gewünschten Form und Größe aus. Anschließend taucht man ihn in Alkohol oder ein anderes organisches Lösungsmittel, wodurch der Rohling, solange er feucht ist, wieder flexibel wird.
In diesem flexiblen Zustand schiebt man den Rohling zwischen Oberleder und Futter des Schaftes, zieht das Dreischichtengebilde auf den Leisten und läßt dort aushärten.
Nach dem Abdampfen des Lösungsmittelswird wieder die ursprüngliche Steifheit erreicht.
Das Gewicht des Trägervlieses für das Kollodium kann innerhalb gewisser Grenzen variieren. Vliesgewichte unter 80 g/m2 sind jedoch unbrauchbar, desgleichen solche über 250 g/m2.
Das Vlies soll vorzugsweise aus einer Mischung von saugfähigen Viskosefasern und Polyamid- oder Polyesterfasern bestehen.
Derartige Vliese werden dann so imprägniert, daß sie nach dem Tränken und Trocknen (zwischen 30 und 800 ° C) zu 50 bis 80 Gew.-% aus Kollodium bestehen.
Anstelle von reinen Kollodiumlösungen kann man zum Tränken auch Mischungen aus Kollodium und Acryi- und/oder Alkylharzen verwenden.
Ferner empfiehlt es sich, die Fasern des Trägervlieses vor dem Imprägnieren flammfest auszurüsten.
Das erfindungsgemäß hergestellte Flächengebilde zeichnet sich durch große Steifigkeit aus, kann in einer bevorzugten Ausführungsform durch kalandrieren in Rollenware oder unter der Presse in Plattenware verdichtet und dadurch für Kappenmaterial geeigneter, an die Schuhindustrie geliefert werden.
Bei der Kalandrierung oder Verpressung ist zu beachten, daß dies nicht im ganz ausgedunsteten Zustand zu erfolgen hat, sondern eine Restfeuchtigkeit von Lösungsmittel, die bei ca. 10-20 % liegen kann, muß zur Verdichtung vorhanden sein.
Beiepiel Mit Hilie einer Krempel bereitet man ein Faservlies mit einem Gewicht von 150 g/m2. Dae Faservlies selbst besteht aus 70 Gew.-% Viskosefasern, Länge So mm, 1,5 den, 30 Gew,-% Polyamidfasern, Lunge 40 mit 1,4 dene Dieses Vlies wird anschließend genadelt. Die diesbezügliche Technik ist mehrfach beschrieben, z.B. in "Textile Industries, September 1958, Seite 117.
Anschließendbereitet man eine 20 %-ige Lösung von Kollodiumwolle in einem Gemisch aus gleichen Teilen Methylalkohol und Äthylenglykol. Mit dieser Lösung imprägniert man das genadelte Pasertlies derart, daß nach dem Abdampfen des Lösungsmittels das resultierende Flächengebilde zu zwei Drittel seines Gewichts aus Kollodium besteht.
Vorzugsweise wird das imprägnierte, genadelte Baservlies vor dem Trocknen bei einem Rest-Feuchtigkeitsgehalt von ca. lo % noch zwischen zwei Walzen gepreßt, um eine Verdichtung zu erreichen.

Claims

Patentansprüche

lo Verformbares Kappenmaterial, bestehend aus einem mit 50 bis 80 Gew.-% an Kollodium imprägnierten genadelten Vliesstoff, der seinerseits zu mehr als 50 % aus saugfähigen Fasern, insbesondere Viskosefasern besteht, während der Rest aus hochreißfähigen Synthesefasern, wie Nylon, besteht.

2o Verfahren zur Herstellung eines verformbaren Kappenmaterials gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Faservlies bestehend aus mehr als 50 % saugfähigen Fasern, insbesondere Viskosefasern (Rest: hochreißfähige Synthesefasern) nadelt und anschließend mit einer Lösung von Kollodiumwolle in niedrig siedendem Lösungsmittel so imprägniert, daß nach dem Abdampfen des Lösungsmittels im Endprodukt 50 bis 80 GewO-% an Kollodium vorhanden sind.