DE1912940B2 - Verfahren zum Herstellen von Faserstoff - Google Patents

Description

dem die Wärmebehandlung und das Zerfasern der

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g^e- Holzschnitzel in Gegenwart von Dampf bei Tempekennzeichnet, daß der Faserstoff in einer ersten raturen über 100^r C, also bei höheren Drücken als Refinerstufe bei einer Temperatur zwischen 70 Atmosphärendruck, erfc'gt. Bei diesem Verfahren und 100⁰C und in einer zweiten Refinerstufe bei 35 wird im Temperaturbereich zwischen 140 und 220 c einer Temperatur zwischen 40 und 70° C raffiniert gearbeitet, also bei einer Temperatur, bei der das die wird. Zellulosefasern zusammenkittende Lignin schmilzt.

Mit diesem Verfahren werden die Fasern im Scheibtnmahlapparat sehr wenig beschädigt, der Splitter-

4° anteil sowie der Feinstoffanieil ist gering, der Kraftverbrauch mäßig und die Festigkeit der aus dem Faserstoff hergestellten Produkte, insbesondere Faser-

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstel- platten, ist sehr gut. Dieser Faserstoff weist jedoch len von Faserstoff mit hoher Helligkeit von minde- trotz der genannten Vorteile nicht die für die Papierstens 50 GE aus Holzschnitzeln auf mechanischem 45 herstellung ausreichende Güte auf. Der hauptsäch-Wege durch Wärmebehandlung der Holzschnitzel in liehe Nachteil besteht in der verhältnismäßig gerineinem einem Scheibenmahlapparat vorgeschalteten gen Heiligkeit des unter Druck und hoher Tempera-Vorwärmer und anschließendes Raffinieren. tür hergestellten Faserstoffes, so daß er für die Her-Unter dem Ausdruck »Holzschnitzel« sollen alle stellung von bzw. für ein Einmischen in Zeitungs-Arten von stückchenförmigem, faserigem, lignozellu- 5<> papierstoff nicht geeignet ist.

losehaltigem Material verstanden werden. Um diesen Nachteil zu beheben, ist es aber be-

Die schwierigste Stufe bei der Herstellung von kannt, bei dem gerade geschilderten Verfahren, bei Faserstoff auf mechanischem Wege ist bekanntlich dem mit gesättigtem Dampf im Temperaturbereich die Zerfaserungsstufe. Einerseits soll nämlich die zwischen 140 und 220 C and insbesondere zwischen Zerfaserung der Holzschnitzel leicht vonstatten gehen 55 160 und 180' C gearbeitet wird, zur Erzielung einer und andererseits soll eine Beschädigung der Pasern größeren Helligkeit die Schnitzelmasse im Vorwärmer weitgehend verhindert werden. Nach einem bekann- mit Chemikalien, insbesondere Sulfiden, zu behanten Verfahren werden die gereinigten Holzhack- dein, deren Bleichwirkung mit der des Halbzellstoffschnitzel in warmem Wasser eingeweicht und hierauf Verfahrens vergleichbar ist. Ferner hat man bei dieüber eine Zerfaserungsschnecke, in der die Schnitzel 6o sem Verfahren bereits erkannt, daß die Erhitzungszusammengedrückt werden und deren Zerfaserung zeit der Hoizschnitzei möglichst kurz sein soll und eingeleitet wird, mehreren Raffinierstufen zugeführt. fünf Minuten nicht überschreiten soll. Ferner hat in denen Scheibenmahlapparate Verwendung finden. man das Raffinieren schon bei Temperaturen von Gegebenenfalls kann auf die Zerfaserungsschnecke unter 100° C vorgenommen und nochmals Chemikaauch verzichtet werden. Das Einweichen der Holz- 65 lien zugefügt. Ohne bleichende Chemikalien läßt sich Schnitzel kann auch in Gegenwart von Chemikalien aber mit dem bekannten Verfahren ein Faserstoff erfolgen. Bei diesem bekannten Verfahren ist eine hoher Helligkeit nicht herstellen.
Behandlung mit Dampf bei einem höheren Druck als Ferner ist es bekannt, daß eine Zerfaserung in

Anwesenheit einer ausreichenden Menge von Wasser, jjas dem Scheibenmahlapparat vor dem Eintritt der Schnitzel zwischen die Mahlscheiben zugeführt wird, Se Helligkeit des Faserstoffs verbessert und die Ausbeute vergrößert sowie die pH-Zahl des Faserstoffes erhöht. Dabei soll das Wasser erst im S'.heibenmahlapparat zugeführt werden, insbesoi dere dann, wenn der Eintrag der Holzschnitzel in den Scheibenmahlapparat mit Hilfe einer Schraube erfolgt und die Holzschnitzel in der Schraube zusammengerückt werden, damit eine wirksame Abdichtung gegen den Dampfdruck zustande kommt. Dabei ist Voraussetzung, daß sich kein freies Wasser zwischen den Holzschnitzeln befindet. Führt man die Holzschnitzel durch eine Schleuse ein, so kann hier das Wasser zugemischt werden; das Eintragen mittels der Schnecke ist jedoch weniger aufwendig und führt außerdem zu einer gewissen Auflockerung des Faserverbandes in der Schnitzelmasse.

Es ist bereits darauf hingewiesen worden, daß das anschließende Raffinieren zweckmäßigerweise bei Temperaturer, unter 100⁰C durchgeführt werden soll. In diesem Zusammenhang, bei dem der Faserauftchluß zunächst chemisch in Anwesenheit von Chemikalien und Dampf unter Druck bei 175° C erfolgte, worauf die derart vorbehandelte Schnitzeltnasse gemahlen und raffiniert wurde, hat man festgestellt, daß beim Raffinieren des Faserstoffs im Temperaturbereich zwischen 100 und 15O⁰C der Faseraufschluß schlechter ist, als wenn bei Temperaturen unter 100" C raffiniert wird. Bei diesen bekannten Verfahren erfolgt jedoch der Faseraufschluß zunächst durch eine chemische Vorbehandlung und nicht durch eine Zerfaserung von Holzschnitzeln auf mechanischem Wege.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht demgegenüber darin, Faserstoff auf mechanischem Wege von für Papierstoff, insbesondere Zeitungspapierstoff, ausreichender Güte und Helligkeit herzustellen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch folgende Arbeitsschritte gelöst:

a) Die Holzschnitzel werden fast völlig mit Wasser gesättigt kontinuierlich in den Vorwärmer eingetragen,

b) dem Vorwärmer wird Dampf zugeführt, derart, daß die Temperatur des gesättigten Dampfes im Scheibenmahlapparat zwischen 100 und 14O⁰C beträgt,

c) dem Vorwärmer wird warmes Wasser zugeführt in einer solchen Menge, daß die Konzentration des Faserstoffes hinter dem Scheibeumahlapparat zwischen 15 und 40 %> beträgt,

d) das Vermählen erfolgt in Abwesenheit von chemisch aktiven Mitteln,

e) die Zeit für das Erhitzen im Vorwärmer und dem Mahlvorgang im ScheibenmahlappaTat liegt unter zehn Minuten,

f) das Raffinieren erfolgt in einer Stufe oder in mehreren Stufen bei einer Temperatur unter 100⁰C.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren läßt sich die Helligkeit des Faserstoffes wesentlich steigern, wie aus einem Vergleich folgender Beispiele ersichtlich ist: Bei der Zerfaserung von Fichtenholzschnitzeln mit einer Temperatur von 170⁰C und unterschiedlich hohen Wasserzusätzen ergeben sich die folgenden Helligkeitswerte, die selbstverständlich nicht ausreichend für einen Papierstoff sind:

Stoffkonzentration (%) 41,4 21,7 17,6

Ausbeute (°/o) 89 92,6 93,8

pH-Wert 4 4,4 4,6

Helligkeit (VoGE) 37 44 46

Erfolgt dagegen erfindungsgemäß die Zerfaserung ίο der gleichen Schnitzelsorte bei einer Temperatur von 14O⁰C, so ergeben sich folgende Werte und eine Steigerung der Helligkeit auf über 50% GE:

Stoffkonzentration (%)	47,5	28
15 pH-Wert	4,7	5,25
Helligkeit (Vo GE)	47	51

In einem anderen Versuch bei derselben Temperatur von 140° C und einer Erhitzungs- und Zerfaserungszeit von 113 Sekunden wurde so viel Wasser zugesetzt, daß eine Stoffkonzentration von 28°/» erhalten wurde. Als pH-Wert des Faserstoffes wurde 5,75 gemessen, und die Helligkeit betrug 63,8°/o GE. Um die Erhitzungszeit so kurz wie möglich zuhalten,

as wurde das Wasser mit einer Temperatur von nahezu 100° C zugesetzt. Mit der Wahl der erfindungsgemäßen Verfahrenstemperatur wird der Nachteil der bekannten Zerfaserung und Raffinierung von Holzschnitzeln bei Druck und hoher Temperatur vermieden, daß sich die Schnitzelmasse durch Hydrolyse und örtlich Überhitzung verfärbt. Ferner erhält man eine hohe Ausbeute und besitzt der Faserstoff sehr gute papierbildende Eigenschaften sowie eine verhältnismäßig große Festigkeit, obwohl die Zeifaserung bei niedrigen Temperaturen vorgenommen wird. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß chemisch aktive Mittel wie Schwefeldioxyd nicht verwendet werden und damit eine diesbezügliche Abwasserverunreinigung entfällt.

Unter chemisch aktiven Mitteln werden jedoch nicht solche verstanden, die lediglich oberflächenaktiv wirken, wie nachstehend noch erläutert ist. Diese Mittel rufen keine wesentliche Abwasserbelastung hervor, jedenfalls nicht eine derart ins Gewicht fallende wie die obenerwähnten chemisch aktiven Mittel.

Wenn die Holzschnitzel trocken sind, ist es notwendig, sie vor der Zerfaserung vollständig mit Wasser zu sättigen, entweder durch Aufweichen in Was-

ser, das zweckmäßig warm sein soll, oder noch besser durch vorausgehende Behandlung mit Dampt bei atmosphärischem Druck, um die Luft aus den Schnitzeln zu entfernen und sie weich zu machen, worauf die Schnitzelmasse entwässert wird, indem man sie in einer Presse zusammendrückt und dann erneut in Wasser einweicht. Dieses Zusammendrücken und Ausdehnen in Wasser kann in zwei «vier drei aufeinanderfolgenden Stufen vorgenomnen werden, was sich in gewissen Fallen als \sertvoll für die Erzielung hoher Helligkeitswerte erwiesen hat. Beim Zusammenpressen der Schnitzel werden färbende Bestandteile entfernt.

Nach der Sättigung mit Wasser werden die Schnitzel von dem Überschuß an freiem Wasser befreit und zu dem Scheibenmahlapparat gefördert. Die Dampfbehandlung der Schnitzel darf nicht allzu lange dauern und soll bei atmosphärischem Druck 10 Minuten nicht übersteigen. Je kürzer die Zeit ist, um so

besser wird die Helligkeit der Fasern in den Schnitzeln bewahrt.

Der Zusatz von oberflächenaktiven nichtionischen Mitteln, z. B. Alkyl-Aryl-Polyglykoläthcr, und anionischen Mitteln, z. B. Alkyl-Aryl-Sulphonat — zu dem Wasser, das von den Schnitzeln aufgesaugt oder dem Scheibenmahlapparat zugeführt wird, stabilisiert die ursprüngliche Helligkeit der Faser und kann sogar die Helligkeit um einige Prozent erhöhen. Die oberflächenaktiven Mittel entfernen aus den Fasern durch Emulgierung zu einem Teil gewisse Substanzen, wie Harzsäuren, höhere Terpene und färbende Stoffe. Bei Versuchsarbeiten haben sich die verwendeten Mengen der oberflächenaktiven Mittel zwischen 0,08 und 0,5 °/o, berechnet auf das absolute Trockengewicht der Schnitzel, belaufen. Beispielsweise hat sich bei der Verwendung eines nichtionischen Netzmittels der Alkyl-Aryl-Polyglykoläther-Art ein Zusatz von weniger als 0,1 ^e/o als in vielen Fällen ausreichend erwiesen.

Bei einer Zerfaserung von Kiefernholz, das an Harzsäuren und Terpenen reich ist, hat die Anwesenheit von molekularem Sauerstoff einen vorteilhaften Einfluß auf die Helligkeit gehabt. Dies ist beachtenswert, weil man seit langem weiß, daß es schwierig ist, Kiefernholz zu schleifen, und zwar wegen seines Harzgehaltes, und daß dieser Gehalt außerdem niedrige Helligkeitswerte verursacht.

Um die Wirkung des Sauerstoffes auf die Helligkeit zu veranschaulichen, soll auf einen Versuch mit Kiefernholzschnitzeln verwiesen werden, bei dem die Zerfaserung bei einer Temperatur von 140⁰C in einem Gemisch von Dampf und Luft durchgeführt wurde. Der Gesamtdruck betrug 7,6 at, wobei der Partialdruck der Luft 4 at ausmachte. Die Erhitzungsund Zerfaserungszeit betrug 120 Sekunden, und es wurde so viel Wasser zugeführt, daß die Stoffkonzentration nach der Zerfaserung 28,6°/· betrug. Ein nichtionisches oberflächenaktives Mittel war dem Wasser zugesetzt, das dem Scheibenmahlapparat zugeführt wurde. Die Helligkeit des Stoffes betrug 63,5«/· GE, womit seine Verwendung zur Herstellung von Zeitungspapier völlig zufriedenstellend ist. Wahrscheinlich wirken Terpene und Harz als Reizmittel auf den Sauerstoff und bilden Peroxyde, die auf die Fasern eine bleichende Wirkung ausüben. Eine geringere Erhöhung der Helligkeit wurde auch bei einem ähnlichen Versuch mit Fichtenholz erzielt. Jedoch war in diesem letzteren Fall eine kleinere Menge Terpentin in dem Wasser emulgiert, um den Sauerstoff zu aktivieren.

Ein Faktor von großer Bedeutung für die Erzielung einer guten Helligkeit und einer annehmbaren mechanischen Festigkeit des Stoffes ist die Zeit, während weicher die Schnitzel der hohen Temperatur ausgesetzt werden. Um mit Sicherheit eine hohe Helligkeit erhalten zu können, ist es notwendig, m dem Temperaturbereich 100 bis 140° C, zweckmäßig 110 bis 140⁰C, zu arbeiten, und es wurde festgestellt, daß die Höchsttemperatur 150° C nicht übersteigen darf, schon allein wegen der technischen Schwierigkeiten, die bei einer weiteren Verkürzung der Erhitzungszeit auftreten. Wenn man mit einer Temperatur von 140° C arbeitet, darf die Erhitzungszeit 8 bis 10 und gewöhnlich 5 bis 6 Minuten nicht übersteigen; sie darf aber selbstverständlich verlängert werden, wenn man bei niedrigerer Temperatur arbeitet. Um ein gutes FrgcbnK /u erhalten, muß man die Frhitzungszeit so kurz wie möglich halten. Die Erhitzungszeit wird von dem Augenblick ab gerechnet, wo die Schnitzel die vorbestimmte endgültige Temperatur erreicht haben. Um eine unnötig lange Berührung der Schnitzel mit Dampf von hoher Temperatur zu verhindern, muß der erhaltene Faserstoff in einen Raum mit atmosphärischem Druck ausgeblasen werden, sobald das Material durch die Mahlscheiben hindurchgegangen ist, oder in gewissen Fällen sogar

ίο in einen Raum, in dem unteratmosphärischer Druck herrscht, um eine schnelle und durch erhöhte Verdampfung verstärkte Kühlung des Stoffes zu erhalten. Fs hat sich auch als wichtig erwiesen, daß die nachfolgende Raffinierung des zerfaserten Stoffes unter kontrollierten Temperaturbedingungen erfolgt, damit der Stoff höchstmögliche Festigkeit erhält. Der aus dem Scheibenmahlapparat austretende Faserstoff hat gewöhnlich eine Temperatur von 100⁰C, soll aber, wenn ein für die Papierfertigung geeigneter Stoff

ao erhalten werden soll, bei einer Temperatur, die wesentlich unter 100° C liegt, anschließend raffiniert werden. Je nach den für den Stoff gewünschten Eigenschaften kann die Raffinierung in einer oder mehreren Stufen bei hoher oder niedriger Konzen-

«5 tration oder in einer Kombination davon durchgeführt werden. Gewöhnlich wird die Raffinierung in mehreren Stufen vorgenommen, damit der raffinierte Stoff soweit wie möglich frei von Spänen wird. Die erste Stufe oder die ersten Stufen werden zweckmäßig bei höherer Temperatur (70 bis 100⁰C) durchgeführt die abschließende Raffinierstufe oder die abschließenden Raffinierstufen bei niedriger Temperatur (40 bis 70° C).

Raffinierung bei hoher Konzentration von 10 bis 3O°/o und hoher Temperatur ergibt, verglichen mit Raffinierung bei niedriger Temperatur, einen Faserstoff mit höherem Reißfaktor, aber niedrigerem Sprengfaktor (nach Mullen) und kleinerer Abreißränge. Bei hoher Temperatur ist die Wirkung der Raffinierung nicht so stark, und es ist schwieriger, einen gewünschten Mahlgrad zu erreichen.

Bei der Herstellung von Stoff von Zeitungspapiergüte ist es gewöhnlich notwendig, in mindestens zwei Stufen und zweckmäßig bei verschiedenen Temperatüren zu raffinieren. In der ersten Stufe, in der der eintretende Stoff noch Faserbündel und Späne enthält, ist es vorteilhaft, bei hoher Temperatur 70 bis 90 oder 100" C, zu arbeiten, und in der zweiten Stufe, bei der der eintretende Stoff schon teilweise raffiniert und fast frei von Faserbündeln ist, ist es zweckmäßig, bei niedriger Temperatur, 40 bis 70°, für gewöhnlich 50 bis 60° C, zu raffinieren. In dei ersten Raffinierstufe ist die Raffinierwirkung gering und demzufolge werden die Fasern sehr wenig fibrilliert. Die einzelnen Fasern sind freigelegt worden, und der Stoff hat einen hohen Reißfaktor erhalten. In der zweiten Stufe erhöht sich die Raffinierwirkung, und die papierbildenden Eigenschaften nehmen zu. jedoch mit einer gewissen Verschlechterung des in der ersten Stufe erhaltenen hohen Reißfaktors.

Bei niedriger Konzentration unter 10⁰O ist es dann wegen des hohen Wäreaufnahmevermögens der Stoffaufschwemmung leicht, die Temperatur auf einem niedrigen Wert zu halten; wenn die Raffinierung abei bei hoher Konzentration, etwa 10 bis ?0^β'β, erfolgt kann die Temperatur auf einen solchen Wert ansteigen, daß die Raffinierwirkung völlig verlorengeht !n einem solchen Fall ist es notwendig, den Stofl

während der Raffinierung zu kühlen. Dies kann da durch geschehen, daß man unter Vakuum bei einem Siedepunkt des Wassers raffiniert, welcher der zulässigen Raffiniertemperatur entspricht, wie in der schweizerischen Patentschrift 4 25 443 angegeben ist. Die entwickelte Wärme wird als Enthalpie in dem entweichenden Dampf abgeleitet. Insbesondere ist es notwendig, dieses Kühlsystem dann anzuwenden, wenn der grobe Stoff, der warm aus dem Scheibenmahlapparat kommt, direkt ohne Verdünnung raffiniert wird. Die Kühlung kann auch in solcher Weise erfolgen, daß der konzentrierte Stoff mit Kaltwasser verdünnt und dann wieder entwässert wird. Die Erwärmung in der Raffinierstufe darf aber nicht so groß sein, daß die Temperatursteigerung das zulässige Ausmaß überschreitet.

Zur Durchführung der Raffinierung können verschiedene Typen von Stoffraffineuren angewendet werden; die besten Ergebnisse dürften jedoch mit den sogenannten Scheibenrafnneuren erhalten werden. Falls der Prozeß unter Vakuum durchgeführt werden soll, müssen die Mahlglieder vakuumdicht eingebaut und Vorrichtungen vorgesehen werden, um entwickelten Dampf abzuziehen und Stoff in das Vakuum einzuführen und auszuschleusen, ohne daß Luft in das System eindringt.

Ein Ausführungsbeispiel einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ist nachstehend an Hand der Zeichnung erläutert.

Von einem Förderer I werden Holzschnitzel kontinuierlich in ein Dampfgefäß 2 eingespeist, und gleichzeitig wird durch eine Leitung 3 Dampf in dieses Dampfgefäß eingeleitet. Die mit Dampf behandelten Holzschnitzel werden von dem Dampfgefäß in eine Schraubenpresse 4 überführt. Hier wird das von den Schnitzeln aufgesaugte Wasser teilweise abgepreßt und fließt durch eine Leitung S ab. Die zusammengepreßten Schnitzel werden unterhalb des Wasserspiegels in ein Becken 6 eingeführt, worin sie sich ausdehnen und Wasser aufsaugen. Das fast 100" C warme Wasser wird dem Becken aus einer Leitung 7 zugeführt. Mit Wasser gesättigte Schnitzel und etwas freies Wasser werden von dem Becken einer Schraubenpresse 8 zugeführt, in der die Schnitzel erneut zusammengepreßt und von Wasser, das durch die Leitung 9 abgezogen wird, befreit werden. Die zusammengepreßten Schnitzel saugen erneut in einem Becken 10 Wasser auf. Die mit Wasser gesättigten Schnitzel werden zu einer Förderschraube 11 geleitet, in welchem Wasserüberschuß abgepreßt und durch eine Leitung 13 abgezogen wird, während die Schnitzelmasse zu einem gegen den Dampfdruck in einem Vorwärmer 12 abdichtenden Pfropfen zusammengedrückt wird. In dem Vorwärmer 12 werden die Schnitzel mittels aus einer Leitung 18 zugeführten Dampfes erhitzt, und gleichzeitig wird warmes Wasser aus einer Leitung 20 zugeführt. Die dampferhitzten Schnitzel werden mittels einer Förderschraube zwischen die umlaufenden Mahlglieder einem Scheibenapparat 14 eingeführt und unter den dort herrschenden Druck- und Temperaturbedingungen zerfasert; danach wird der Faserstoff sogleich durch eine Leitung 15 in einen Schleuderabscheider

ίο 16 ausgeblasen. Der abgeschiedene Dampf wird in einem Kondensator 17 gekühlt und das Kondensat wird in den Schleuderabscheider zurückgeleitet. Der auf 100^Λ C erhitzte Faserstoff wird dann mittels eines Schraubenförderers in einen Raffineur 23 eingeführt und darin unter atmosphärischem Druck und bei einer Temperatur von etwa 100" C raffiniert. Der bei der Raffinierung entwickelte Dampf und der Faserstoff werden in einen Schleuderabscheider 23 eingebiasen. Aus diesem entweichender Dampf wird teilweise in einem Kondensator 24 gekühlt und das Kondensat wird in den Schleuderabscheider 23 zusammen mit einer gewissen Menge erwärmten Kühlwassers durch Leitungen 26 und 28 zurückgeführt. Restliches Kühlwasser tritt durch eine Leitung 29 in einen Warmwassertank 40 über. Aus dem Wirbelabschcider 23 wird der Faserstoff mittels einer wassergekühlten Förderschraube 30 über eine Schleuse 31 zu einem zweiten Raffineur 32 gebracht. Dessen Auslaßstutzen ist mit einer ganz geschlossenen Stoffbütte 33 verbunden. Sowohl der Raffineur als auch die Stoffbütte stehen unter einem dem Siedepunkt des Wassers von 60° C entsprechenden partiellen Vakuum, das mittels einer Vakuumpumpe 38 erzeugt wird. Auf dem Raffineur entweichender Dampf wird durch Leitungen

34. 35 und 36 in einen Strahlkondensator 37 geleitet, in welchem der Dampf auskondensiert wird, derart, daß die Vakuumpumpe zur Hauptsache nicht kondensierbare Gase abzieht. Kaltwasser für die Kühlung des Kondensators 37 und des Kondensators 24 wird durch Leitungen 25,27 bzw. 26 zugeführt. Das warme Wasser aus dem Strahlkondensator wird durch eine Leitung 39 in den Warmwassertank 40 geleitet. Das Wasser in diesem Tank wird einerseits zur Verdünnung des Stoffes in der StofTbüttc33 über eine Leitung 41 benutzt und andererseits als Kühlmittel im Kühler 17 über eine Leitung 42 und eine Pumpe 43. Das auf nahezu 100° C erwärmte Kühlwasser aus dem Kühler 17 wird einerseits als Zusatzwasser in dem Vorwärmer 12 benutzt, und zwar mit Hilfe dei Pumpen 19 und der Leitung 20, und andererseits als Frischwasser in den Becken 6 und 10. Der in dei Stoffbütte 33 verdünnte Stoff wird durch eine Pumpe 44 zwecks weiterer Verarbeitung zu Papier abgezogen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

509530/2C

Claims (1)

1 2 Atmosphärendruck nicht vorgesehen. Der erzeugte Patentansprüche: Faserstoff weist eine verhältnismäßig große Helligkeit auf, vermag jedoch in anderer Hinsicht nicht voU zu

1. Verfahren zum Herstellen von Faserstoff mit befriedigen. Der Splitteranteil im Faserstoff ist verhoher Helligkeit von mindestens 50 GE aus Holz- 5 hältmsmäßig hoch und der Langfaseranteil gering, schnitzeln auf mechanischem Wege durch Wärme- so daß die papierbildenden Eigenschaften eines solbehandlung der Holzschnitzel in einem einem eben Faserstoff«ί nicht besonders gut sind und aus Scheibenmahlapparat vorgeschalteten Vorwärmer dem Faserstoff hergestellte Papiere eine geringere und anschließendes Raffinieren, gekennzeich- Festigkeit aufweisen und imolge der bruchigen Struknet durch folgende Arbeitsschritte: ¹⁰ tür optisch zu beanstanden sind. Außerdem sind die

. erforderlichen Antriebsleistungen fur die Zerfase-

a) die Holzschiutzel werden fast völlig mit mngsschnecke und die Scheibenmahlapparate verWasser gesättigt kontinuierlich in den Vor- hältnismäßig hoch.

warmer eingetragen, _Ein ^daes bekanntes Verfahren zur Herstellung

b) dem Vorwärmer wird Dampf zugeführt, der- _Von Faserstoff aus Holzschnitzeln zur Weiterverarbeiart, daß die Temperatur des gesättigten _{t zu Faser}pi_atten sieht ebenfalls eine schonende Dampfes im Scheibenmahlapparat zwischen Behandlung der Scteitzelmasse vor, ohne Chemika-100 und 140 C beträgt, _{lien m verwenden}. Vor dem Eintragen in den Schei-

c) dem Vorwarmer wird warmes Wasser züge- benmahlapparat der ersten Zerfaserungsstufe werden fuhrt in einer solchen Menge, daß die Kon- _{20 d{e Hoizschn}i_tzei j_n einem Vorwärmer mit heißem zentration des Faserstoffes hinter dem Schei- _{Wasser und Dampf} behandelt. Das Einweichen und benmahlapparat zwischen 15 und 40<>/„ be- _Mah,_{en vollzieht s}j_{ch bd} Atmosphärendruck und bei

.v j^ragt:₇ ,, , . . .. ,. Temperaturen von höchstens 100 C. Auch bei die-

d) das Vermählen erfolgt in Abwesenheit von _ser Behandlung muß erwartet werden, daß die schochemisch aktiven Mitteln, _{nende Behand}f _{zu einer} unvollständigen Zerfase-

^e) J^{6 7}Vl S^r c f.y^orwa™ ^und rung führt und der Faserstoff den Anforderungen für den Mahlvorgang im Scheibenmahlapparat _dje ^B _Herstol, _von ρ _{ier oder Pappe} nicht genügt.

η i^iego^Unf«^r· Tf"'- ■ c_f a · Einen wesentlich besseren Fasernaufschluß und

f) das Raffinieren erfolgt in emer Stufe oder in _{ejne erhebliche Einsparung an} Kraftbedarf erhält mehreren Stufen be. einer Temperatur unter _{3o man} ^. _ejnen, _ande'_{ren b}|_kannten Verfahren, bei