DE1912940B2 - Verfahren zum Herstellen von Faserstoff - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von FaserstoffInfo
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Description
dem die Wärmebehandlung und das Zerfasern der
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- Holzschnitzel in Gegenwart von Dampf bei Tempekennzeichnet,
daß der Faserstoff in einer ersten raturen über 100r C, also bei höheren Drücken als
Refinerstufe bei einer Temperatur zwischen 70 Atmosphärendruck, erfc'gt. Bei diesem Verfahren
und 1000C und in einer zweiten Refinerstufe bei 35 wird im Temperaturbereich zwischen 140 und 220 c
einer Temperatur zwischen 40 und 70° C raffiniert gearbeitet, also bei einer Temperatur, bei der das die
wird. Zellulosefasern zusammenkittende Lignin schmilzt.
Mit diesem Verfahren werden die Fasern im Scheibtnmahlapparat
sehr wenig beschädigt, der Splitter-
4° anteil sowie der Feinstoffanieil ist gering, der Kraftverbrauch
mäßig und die Festigkeit der aus dem Faserstoff hergestellten Produkte, insbesondere Faser-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstel- platten, ist sehr gut. Dieser Faserstoff weist jedoch
len von Faserstoff mit hoher Helligkeit von minde- trotz der genannten Vorteile nicht die für die Papierstens
50 GE aus Holzschnitzeln auf mechanischem 45 herstellung ausreichende Güte auf. Der hauptsäch-Wege
durch Wärmebehandlung der Holzschnitzel in liehe Nachteil besteht in der verhältnismäßig gerineinem
einem Scheibenmahlapparat vorgeschalteten gen Heiligkeit des unter Druck und hoher Tempera-Vorwärmer
und anschließendes Raffinieren. tür hergestellten Faserstoffes, so daß er für die Her-Unter
dem Ausdruck »Holzschnitzel« sollen alle stellung von bzw. für ein Einmischen in Zeitungs-Arten
von stückchenförmigem, faserigem, lignozellu- 5<> papierstoff nicht geeignet ist.
losehaltigem Material verstanden werden. Um diesen Nachteil zu beheben, ist es aber be-
Die schwierigste Stufe bei der Herstellung von kannt, bei dem gerade geschilderten Verfahren, bei
Faserstoff auf mechanischem Wege ist bekanntlich dem mit gesättigtem Dampf im Temperaturbereich
die Zerfaserungsstufe. Einerseits soll nämlich die zwischen 140 und 220 C and insbesondere zwischen
Zerfaserung der Holzschnitzel leicht vonstatten gehen 55 160 und 180' C gearbeitet wird, zur Erzielung einer
und andererseits soll eine Beschädigung der Pasern größeren Helligkeit die Schnitzelmasse im Vorwärmer
weitgehend verhindert werden. Nach einem bekann- mit Chemikalien, insbesondere Sulfiden, zu behanten
Verfahren werden die gereinigten Holzhack- dein, deren Bleichwirkung mit der des Halbzellstoffschnitzel
in warmem Wasser eingeweicht und hierauf Verfahrens vergleichbar ist. Ferner hat man bei dieüber
eine Zerfaserungsschnecke, in der die Schnitzel 6o sem Verfahren bereits erkannt, daß die Erhitzungszusammengedrückt
werden und deren Zerfaserung zeit der Hoizschnitzei möglichst kurz sein soll und
eingeleitet wird, mehreren Raffinierstufen zugeführt. fünf Minuten nicht überschreiten soll. Ferner hat
in denen Scheibenmahlapparate Verwendung finden. man das Raffinieren schon bei Temperaturen von
Gegebenenfalls kann auf die Zerfaserungsschnecke unter 100° C vorgenommen und nochmals Chemikaauch
verzichtet werden. Das Einweichen der Holz- 65 lien zugefügt. Ohne bleichende Chemikalien läßt sich
Schnitzel kann auch in Gegenwart von Chemikalien aber mit dem bekannten Verfahren ein Faserstoff
erfolgen. Bei diesem bekannten Verfahren ist eine hoher Helligkeit nicht herstellen.
Behandlung mit Dampf bei einem höheren Druck als Ferner ist es bekannt, daß eine Zerfaserung in
Behandlung mit Dampf bei einem höheren Druck als Ferner ist es bekannt, daß eine Zerfaserung in
Anwesenheit einer ausreichenden Menge von Wasser, jjas dem Scheibenmahlapparat vor dem Eintritt der
Schnitzel zwischen die Mahlscheiben zugeführt wird, Se Helligkeit des Faserstoffs verbessert und die Ausbeute
vergrößert sowie die pH-Zahl des Faserstoffes erhöht. Dabei soll das Wasser erst im S'.heibenmahlapparat
zugeführt werden, insbesoi dere dann, wenn
der Eintrag der Holzschnitzel in den Scheibenmahlapparat mit Hilfe einer Schraube erfolgt und die
Holzschnitzel in der Schraube zusammengerückt werden, damit eine wirksame Abdichtung gegen den
Dampfdruck zustande kommt. Dabei ist Voraussetzung, daß sich kein freies Wasser zwischen den Holzschnitzeln
befindet. Führt man die Holzschnitzel durch eine Schleuse ein, so kann hier das Wasser zugemischt
werden; das Eintragen mittels der Schnecke ist jedoch weniger aufwendig und führt außerdem zu
einer gewissen Auflockerung des Faserverbandes in der Schnitzelmasse.
Es ist bereits darauf hingewiesen worden, daß das anschließende Raffinieren zweckmäßigerweise bei
Temperaturer, unter 1000C durchgeführt werden soll.
In diesem Zusammenhang, bei dem der Faserauftchluß zunächst chemisch in Anwesenheit von Chemikalien
und Dampf unter Druck bei 175° C erfolgte, worauf die derart vorbehandelte Schnitzeltnasse
gemahlen und raffiniert wurde, hat man festgestellt, daß beim Raffinieren des Faserstoffs im
Temperaturbereich zwischen 100 und 15O0C der
Faseraufschluß schlechter ist, als wenn bei Temperaturen unter 100" C raffiniert wird. Bei diesen bekannten
Verfahren erfolgt jedoch der Faseraufschluß zunächst durch eine chemische Vorbehandlung und
nicht durch eine Zerfaserung von Holzschnitzeln auf mechanischem Wege.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht demgegenüber darin, Faserstoff auf mechanischem
Wege von für Papierstoff, insbesondere Zeitungspapierstoff, ausreichender Güte und Helligkeit
herzustellen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch folgende Arbeitsschritte gelöst:
a) Die Holzschnitzel werden fast völlig mit Wasser gesättigt kontinuierlich in den Vorwärmer eingetragen,
b) dem Vorwärmer wird Dampf zugeführt, derart, daß die Temperatur des gesättigten Dampfes im
Scheibenmahlapparat zwischen 100 und 14O0C
beträgt,
c) dem Vorwärmer wird warmes Wasser zugeführt in einer solchen Menge, daß die Konzentration
des Faserstoffes hinter dem Scheibeumahlapparat zwischen 15 und 40 %>
beträgt,
d) das Vermählen erfolgt in Abwesenheit von chemisch
aktiven Mitteln,
e) die Zeit für das Erhitzen im Vorwärmer und dem Mahlvorgang im ScheibenmahlappaTat liegt
unter zehn Minuten,
f) das Raffinieren erfolgt in einer Stufe oder in mehreren Stufen bei einer Temperatur unter
1000C.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren läßt sich die Helligkeit des Faserstoffes wesentlich steigern,
wie aus einem Vergleich folgender Beispiele ersichtlich ist: Bei der Zerfaserung von Fichtenholzschnitzeln
mit einer Temperatur von 1700C und unterschiedlich
hohen Wasserzusätzen ergeben sich die folgenden Helligkeitswerte, die selbstverständlich
nicht ausreichend für einen Papierstoff sind:
Stoffkonzentration (%) 41,4 21,7 17,6
Ausbeute (°/o) 89 92,6 93,8
pH-Wert 4 4,4 4,6
Helligkeit (VoGE) 37 44 46
Erfolgt dagegen erfindungsgemäß die Zerfaserung ίο der gleichen Schnitzelsorte bei einer Temperatur von
14O0C, so ergeben sich folgende Werte und eine
Steigerung der Helligkeit auf über 50% GE:
Stoffkonzentration (%) | 47,5 | 28 |
15 pH-Wert | 4,7 | 5,25 |
Helligkeit (Vo GE) | 47 | 51 |
In einem anderen Versuch bei derselben Temperatur von 140° C und einer Erhitzungs- und Zerfaserungszeit
von 113 Sekunden wurde so viel Wasser zugesetzt, daß eine Stoffkonzentration von 28°/» erhalten
wurde. Als pH-Wert des Faserstoffes wurde 5,75 gemessen, und die Helligkeit betrug 63,8°/o GE.
Um die Erhitzungszeit so kurz wie möglich zuhalten,
as wurde das Wasser mit einer Temperatur von nahezu 100° C zugesetzt. Mit der Wahl der erfindungsgemäßen
Verfahrenstemperatur wird der Nachteil der bekannten Zerfaserung und Raffinierung von Holzschnitzeln
bei Druck und hoher Temperatur vermieden, daß sich die Schnitzelmasse durch Hydrolyse
und örtlich Überhitzung verfärbt. Ferner erhält man eine hohe Ausbeute und besitzt der Faserstoff sehr
gute papierbildende Eigenschaften sowie eine verhältnismäßig große Festigkeit, obwohl die Zeifaserung
bei niedrigen Temperaturen vorgenommen wird. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß chemisch
aktive Mittel wie Schwefeldioxyd nicht verwendet werden und damit eine diesbezügliche Abwasserverunreinigung
entfällt.
Unter chemisch aktiven Mitteln werden jedoch nicht solche verstanden, die lediglich oberflächenaktiv
wirken, wie nachstehend noch erläutert ist. Diese Mittel rufen keine wesentliche Abwasserbelastung
hervor, jedenfalls nicht eine derart ins Gewicht fallende wie die obenerwähnten chemisch
aktiven Mittel.
Wenn die Holzschnitzel trocken sind, ist es notwendig, sie vor der Zerfaserung vollständig mit Wasser
zu sättigen, entweder durch Aufweichen in Was-
ser, das zweckmäßig warm sein soll, oder noch besser durch vorausgehende Behandlung mit Dampt bei
atmosphärischem Druck, um die Luft aus den Schnitzeln zu entfernen und sie weich zu machen, worauf
die Schnitzelmasse entwässert wird, indem man sie in einer Presse zusammendrückt und dann erneut in
Wasser einweicht. Dieses Zusammendrücken und Ausdehnen in Wasser kann in zwei «vier drei aufeinanderfolgenden
Stufen vorgenomnen werden, was sich in gewissen Fallen als \sertvoll für die Erzielung
hoher Helligkeitswerte erwiesen hat. Beim Zusammenpressen der Schnitzel werden färbende Bestandteile
entfernt.
Nach der Sättigung mit Wasser werden die Schnitzel von dem Überschuß an freiem Wasser befreit und
zu dem Scheibenmahlapparat gefördert. Die Dampfbehandlung der Schnitzel darf nicht allzu lange
dauern und soll bei atmosphärischem Druck 10 Minuten nicht übersteigen. Je kürzer die Zeit ist, um so
besser wird die Helligkeit der Fasern in den Schnitzeln bewahrt.
Der Zusatz von oberflächenaktiven nichtionischen Mitteln, z. B. Alkyl-Aryl-Polyglykoläthcr, und anionischen
Mitteln, z. B. Alkyl-Aryl-Sulphonat — zu
dem Wasser, das von den Schnitzeln aufgesaugt oder dem Scheibenmahlapparat zugeführt wird, stabilisiert
die ursprüngliche Helligkeit der Faser und kann sogar die Helligkeit um einige Prozent erhöhen. Die
oberflächenaktiven Mittel entfernen aus den Fasern durch Emulgierung zu einem Teil gewisse Substanzen,
wie Harzsäuren, höhere Terpene und färbende Stoffe. Bei Versuchsarbeiten haben sich die verwendeten
Mengen der oberflächenaktiven Mittel zwischen 0,08 und 0,5 °/o, berechnet auf das absolute Trockengewicht
der Schnitzel, belaufen. Beispielsweise hat sich bei der Verwendung eines nichtionischen Netzmittels
der Alkyl-Aryl-Polyglykoläther-Art ein Zusatz
von weniger als 0,1 e/o als in vielen Fällen ausreichend
erwiesen.
Bei einer Zerfaserung von Kiefernholz, das an Harzsäuren und Terpenen reich ist, hat die Anwesenheit
von molekularem Sauerstoff einen vorteilhaften Einfluß auf die Helligkeit gehabt. Dies ist beachtenswert,
weil man seit langem weiß, daß es schwierig ist, Kiefernholz zu schleifen, und zwar
wegen seines Harzgehaltes, und daß dieser Gehalt außerdem niedrige Helligkeitswerte verursacht.
Um die Wirkung des Sauerstoffes auf die Helligkeit zu veranschaulichen, soll auf einen Versuch mit
Kiefernholzschnitzeln verwiesen werden, bei dem die Zerfaserung bei einer Temperatur von 1400C in
einem Gemisch von Dampf und Luft durchgeführt wurde. Der Gesamtdruck betrug 7,6 at, wobei der
Partialdruck der Luft 4 at ausmachte. Die Erhitzungsund Zerfaserungszeit betrug 120 Sekunden, und es
wurde so viel Wasser zugeführt, daß die Stoffkonzentration nach der Zerfaserung 28,6°/· betrug. Ein
nichtionisches oberflächenaktives Mittel war dem Wasser zugesetzt, das dem Scheibenmahlapparat zugeführt
wurde. Die Helligkeit des Stoffes betrug 63,5«/· GE, womit seine Verwendung zur Herstellung
von Zeitungspapier völlig zufriedenstellend ist. Wahrscheinlich wirken Terpene und Harz als Reizmittel
auf den Sauerstoff und bilden Peroxyde, die auf die Fasern eine bleichende Wirkung ausüben.
Eine geringere Erhöhung der Helligkeit wurde auch bei einem ähnlichen Versuch mit Fichtenholz erzielt.
Jedoch war in diesem letzteren Fall eine kleinere Menge Terpentin in dem Wasser emulgiert, um den
Sauerstoff zu aktivieren.
Ein Faktor von großer Bedeutung für die Erzielung einer guten Helligkeit und einer annehmbaren
mechanischen Festigkeit des Stoffes ist die Zeit, während weicher die Schnitzel der hohen Temperatur
ausgesetzt werden. Um mit Sicherheit eine hohe Helligkeit erhalten zu können, ist es notwendig, m dem
Temperaturbereich 100 bis 140° C, zweckmäßig 110
bis 1400C, zu arbeiten, und es wurde festgestellt,
daß die Höchsttemperatur 150° C nicht übersteigen
darf, schon allein wegen der technischen Schwierigkeiten,
die bei einer weiteren Verkürzung der Erhitzungszeit auftreten. Wenn man mit einer Temperatur
von 140° C arbeitet, darf die Erhitzungszeit 8 bis 10 und gewöhnlich 5 bis 6 Minuten nicht übersteigen;
sie darf aber selbstverständlich verlängert werden, wenn man bei niedrigerer Temperatur arbeitet. Um
ein gutes FrgcbnK /u erhalten, muß man die Frhitzungszeit
so kurz wie möglich halten. Die Erhitzungszeit wird von dem Augenblick ab gerechnet, wo die
Schnitzel die vorbestimmte endgültige Temperatur erreicht haben. Um eine unnötig lange Berührung
der Schnitzel mit Dampf von hoher Temperatur zu verhindern, muß der erhaltene Faserstoff in einen
Raum mit atmosphärischem Druck ausgeblasen werden, sobald das Material durch die Mahlscheiben
hindurchgegangen ist, oder in gewissen Fällen sogar
ίο in einen Raum, in dem unteratmosphärischer Druck
herrscht, um eine schnelle und durch erhöhte Verdampfung verstärkte Kühlung des Stoffes zu erhalten.
Fs hat sich auch als wichtig erwiesen, daß die nachfolgende Raffinierung des zerfaserten Stoffes
unter kontrollierten Temperaturbedingungen erfolgt, damit der Stoff höchstmögliche Festigkeit erhält. Der
aus dem Scheibenmahlapparat austretende Faserstoff hat gewöhnlich eine Temperatur von 1000C, soll
aber, wenn ein für die Papierfertigung geeigneter Stoff
ao erhalten werden soll, bei einer Temperatur, die wesentlich unter 100° C liegt, anschließend raffiniert
werden. Je nach den für den Stoff gewünschten Eigenschaften kann die Raffinierung in einer oder
mehreren Stufen bei hoher oder niedriger Konzen-
«5 tration oder in einer Kombination davon durchgeführt
werden. Gewöhnlich wird die Raffinierung in mehreren Stufen vorgenommen, damit der raffinierte
Stoff soweit wie möglich frei von Spänen wird. Die erste Stufe oder die ersten Stufen werden zweckmäßig
bei höherer Temperatur (70 bis 1000C) durchgeführt
die abschließende Raffinierstufe oder die abschließenden Raffinierstufen bei niedriger Temperatur
(40 bis 70° C).
Raffinierung bei hoher Konzentration von 10 bis 3O°/o und hoher Temperatur ergibt, verglichen mit
Raffinierung bei niedriger Temperatur, einen Faserstoff mit höherem Reißfaktor, aber niedrigerem
Sprengfaktor (nach Mullen) und kleinerer Abreißränge. Bei hoher Temperatur ist die Wirkung der
Raffinierung nicht so stark, und es ist schwieriger, einen gewünschten Mahlgrad zu erreichen.
Bei der Herstellung von Stoff von Zeitungspapiergüte ist es gewöhnlich notwendig, in mindestens zwei
Stufen und zweckmäßig bei verschiedenen Temperatüren zu raffinieren. In der ersten Stufe, in der der
eintretende Stoff noch Faserbündel und Späne enthält, ist es vorteilhaft, bei hoher Temperatur 70 bis
90 oder 100" C, zu arbeiten, und in der zweiten Stufe, bei der der eintretende Stoff schon teilweise
raffiniert und fast frei von Faserbündeln ist, ist es
zweckmäßig, bei niedriger Temperatur, 40 bis 70°, für gewöhnlich 50 bis 60° C, zu raffinieren. In dei
ersten Raffinierstufe ist die Raffinierwirkung gering und demzufolge werden die Fasern sehr wenig fibrilliert.
Die einzelnen Fasern sind freigelegt worden, und der Stoff hat einen hohen Reißfaktor erhalten. In
der zweiten Stufe erhöht sich die Raffinierwirkung, und die papierbildenden Eigenschaften nehmen zu.
jedoch mit einer gewissen Verschlechterung des in der ersten Stufe erhaltenen hohen Reißfaktors.
Bei niedriger Konzentration unter 100O ist es dann
wegen des hohen Wäreaufnahmevermögens der Stoffaufschwemmung leicht, die Temperatur auf einem
niedrigen Wert zu halten; wenn die Raffinierung abei bei hoher Konzentration, etwa 10 bis ?0β'β, erfolgt
kann die Temperatur auf einen solchen Wert ansteigen, daß die Raffinierwirkung völlig verlorengeht
!n einem solchen Fall ist es notwendig, den Stofl
während der Raffinierung zu kühlen. Dies kann da durch geschehen, daß man unter Vakuum bei einem
Siedepunkt des Wassers raffiniert, welcher der zulässigen Raffiniertemperatur entspricht, wie in der
schweizerischen Patentschrift 4 25 443 angegeben ist. Die entwickelte Wärme wird als Enthalpie in dem
entweichenden Dampf abgeleitet. Insbesondere ist es notwendig, dieses Kühlsystem dann anzuwenden,
wenn der grobe Stoff, der warm aus dem Scheibenmahlapparat kommt, direkt ohne Verdünnung raffiniert
wird. Die Kühlung kann auch in solcher Weise erfolgen, daß der konzentrierte Stoff mit Kaltwasser
verdünnt und dann wieder entwässert wird. Die Erwärmung in der Raffinierstufe darf aber nicht so groß
sein, daß die Temperatursteigerung das zulässige Ausmaß überschreitet.
Zur Durchführung der Raffinierung können verschiedene Typen von Stoffraffineuren angewendet
werden; die besten Ergebnisse dürften jedoch mit den sogenannten Scheibenrafnneuren erhalten werden.
Falls der Prozeß unter Vakuum durchgeführt werden soll, müssen die Mahlglieder vakuumdicht
eingebaut und Vorrichtungen vorgesehen werden, um entwickelten Dampf abzuziehen und Stoff in das Vakuum
einzuführen und auszuschleusen, ohne daß Luft in das System eindringt.
Ein Ausführungsbeispiel einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ist nachstehend
an Hand der Zeichnung erläutert.
Von einem Förderer I werden Holzschnitzel kontinuierlich
in ein Dampfgefäß 2 eingespeist, und gleichzeitig wird durch eine Leitung 3 Dampf in
dieses Dampfgefäß eingeleitet. Die mit Dampf behandelten Holzschnitzel werden von dem Dampfgefäß
in eine Schraubenpresse 4 überführt. Hier wird das von den Schnitzeln aufgesaugte Wasser teilweise
abgepreßt und fließt durch eine Leitung S ab. Die zusammengepreßten Schnitzel werden unterhalb des
Wasserspiegels in ein Becken 6 eingeführt, worin sie sich ausdehnen und Wasser aufsaugen. Das fast
100" C warme Wasser wird dem Becken aus einer
Leitung 7 zugeführt. Mit Wasser gesättigte Schnitzel und etwas freies Wasser werden von dem Becken
einer Schraubenpresse 8 zugeführt, in der die Schnitzel erneut zusammengepreßt und von Wasser,
das durch die Leitung 9 abgezogen wird, befreit werden. Die zusammengepreßten Schnitzel saugen
erneut in einem Becken 10 Wasser auf. Die mit Wasser gesättigten Schnitzel werden zu einer Förderschraube 11 geleitet, in welchem Wasserüberschuß
abgepreßt und durch eine Leitung 13 abgezogen wird, während die Schnitzelmasse zu einem gegen den
Dampfdruck in einem Vorwärmer 12 abdichtenden Pfropfen zusammengedrückt wird. In dem Vorwärmer 12 werden die Schnitzel mittels aus einer Leitung
18 zugeführten Dampfes erhitzt, und gleichzeitig wird warmes Wasser aus einer Leitung 20 zugeführt. Die
dampferhitzten Schnitzel werden mittels einer Förderschraube zwischen die umlaufenden Mahlglieder
einem Scheibenapparat 14 eingeführt und unter den dort herrschenden Druck- und Temperaturbedingungen
zerfasert; danach wird der Faserstoff sogleich durch eine Leitung 15 in einen Schleuderabscheider
ίο 16 ausgeblasen. Der abgeschiedene Dampf wird in
einem Kondensator 17 gekühlt und das Kondensat wird in den Schleuderabscheider zurückgeleitet. Der
auf 100Λ C erhitzte Faserstoff wird dann mittels eines
Schraubenförderers in einen Raffineur 23 eingeführt und darin unter atmosphärischem Druck und bei
einer Temperatur von etwa 100" C raffiniert. Der bei
der Raffinierung entwickelte Dampf und der Faserstoff werden in einen Schleuderabscheider 23 eingebiasen.
Aus diesem entweichender Dampf wird teilweise in einem Kondensator 24 gekühlt und das Kondensat
wird in den Schleuderabscheider 23 zusammen mit einer gewissen Menge erwärmten Kühlwassers
durch Leitungen 26 und 28 zurückgeführt. Restliches Kühlwasser tritt durch eine Leitung 29 in einen
Warmwassertank 40 über. Aus dem Wirbelabschcider 23 wird der Faserstoff mittels einer wassergekühlten
Förderschraube 30 über eine Schleuse 31 zu einem zweiten Raffineur 32 gebracht. Dessen Auslaßstutzen
ist mit einer ganz geschlossenen Stoffbütte 33 verbunden. Sowohl der Raffineur als auch die Stoffbütte
stehen unter einem dem Siedepunkt des Wassers von 60° C entsprechenden partiellen Vakuum, das mittels
einer Vakuumpumpe 38 erzeugt wird. Auf dem Raffineur entweichender Dampf wird durch Leitungen
34. 35 und 36 in einen Strahlkondensator 37 geleitet, in welchem der Dampf auskondensiert wird, derart,
daß die Vakuumpumpe zur Hauptsache nicht kondensierbare Gase abzieht. Kaltwasser für die Kühlung
des Kondensators 37 und des Kondensators 24 wird durch Leitungen 25,27 bzw. 26 zugeführt. Das warme
Wasser aus dem Strahlkondensator wird durch eine Leitung 39 in den Warmwassertank 40 geleitet. Das
Wasser in diesem Tank wird einerseits zur Verdünnung des Stoffes in der StofTbüttc33 über eine Leitung
41 benutzt und andererseits als Kühlmittel im Kühler 17 über eine Leitung 42 und eine Pumpe 43.
Das auf nahezu 100° C erwärmte Kühlwasser aus dem Kühler 17 wird einerseits als Zusatzwasser in
dem Vorwärmer 12 benutzt, und zwar mit Hilfe dei
Pumpen 19 und der Leitung 20, und andererseits als Frischwasser in den Becken 6 und 10. Der in dei
Stoffbütte 33 verdünnte Stoff wird durch eine Pumpe 44 zwecks weiterer Verarbeitung zu Papier abgezogen.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
509530/2C
Claims (1)
1. Verfahren zum Herstellen von Faserstoff mit befriedigen. Der Splitteranteil im Faserstoff ist verhoher
Helligkeit von mindestens 50 GE aus Holz- 5 hältmsmäßig hoch und der Langfaseranteil gering,
schnitzeln auf mechanischem Wege durch Wärme- so daß die papierbildenden Eigenschaften eines solbehandlung
der Holzschnitzel in einem einem eben Faserstoff«ί nicht besonders gut sind und aus
Scheibenmahlapparat vorgeschalteten Vorwärmer dem Faserstoff hergestellte Papiere eine geringere
und anschließendes Raffinieren, gekennzeich- Festigkeit aufweisen und imolge der bruchigen Struknet
durch folgende Arbeitsschritte: 10 tür optisch zu beanstanden sind. Außerdem sind die
. erforderlichen Antriebsleistungen fur die Zerfase-
a) die Holzschiutzel werden fast völlig mit mngsschnecke und die Scheibenmahlapparate verWasser
gesättigt kontinuierlich in den Vor- hältnismäßig hoch.
warmer eingetragen, Ein ^daes bekanntes Verfahren zur Herstellung
b) dem Vorwärmer wird Dampf zugeführt, der- Von Faserstoff aus Holzschnitzeln zur Weiterverarbeiart,
daß die Temperatur des gesättigten t zu Faserpiatten sieht ebenfalls eine schonende
Dampfes im Scheibenmahlapparat zwischen Behandlung der Scteitzelmasse vor, ohne Chemika-100
und 140 C beträgt, lien m verwenden. Vor dem Eintragen in den Schei-
c) dem Vorwarmer wird warmes Wasser züge- benmahlapparat der ersten Zerfaserungsstufe werden
fuhrt in einer solchen Menge, daß die Kon- 20 d{e Hoizschnitzei jn einem Vorwärmer mit heißem
zentration des Faserstoffes hinter dem Schei- Wasser und Dampf behandelt. Das Einweichen und
benmahlapparat zwischen 15 und 40<>/„ be- Mah,en vollzieht sjch bd Atmosphärendruck und bei
.v jragt:7 ,, , . . .. ,. Temperaturen von höchstens 100 C. Auch bei die-
d) das Vermählen erfolgt in Abwesenheit von ser Behandlung muß erwartet werden, daß die schochemisch
aktiven Mitteln, nende Behandf zu einer unvollständigen Zerfase-
e) J6 7Vl Sr c f.yorwa™ und rung führt und der Faserstoff den Anforderungen für
den Mahlvorgang im Scheibenmahlapparat dje B Herstol, von ρ ier oder Pappe nicht genügt.
η iiegoUnf«r· Tf"'- ■ cf a · Einen wesentlich besseren Fasernaufschluß und
f) das Raffinieren erfolgt in emer Stufe oder in ejne erhebliche Einsparung an Kraftbedarf erhält
mehreren Stufen be. einer Temperatur unter 3o man ^. ejnen, ande'ren b|kannten Verfahren, bei
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