DE1800279A1 - Verfahren zur Herstellung von dicken thermoplastischen Schaumstofformkoerpern - Google Patents

Description

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THE PURUKAWA ELECTRIC COMPANY LIMITED, Tokyo (Japan)
NISSEI KOGYO COMPANY LIMITED, Hiraka City, Osaka-Fu (Japan)

Verfahren zur Herstellung von dicken thermoplastischen
Sohaumstofformkörpern

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von dicken thermoplastischen Schaumstofformkörpern und ist dadurch gekennzeichnet, daß ein thermoplastisches ä Material mit einem Treibmittel vermischt wird, das erhaltene Gemisch in eine mit einer Vielzahl kleiner Löcher versehene Form überführt wird, das Gemisch darin unter Drehung der Form auf die Zersetzungstemperatur des Treibmittels erhitzt wird, und daß die den Formkörper enthaltende Form abgekühlt wird.

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Dlcke Schäumstofformkörper werden bis jetzt gewöhnlich durch Strangpressen oder Spritzgießen hergestellt. Das Strangpreßverfahren gestattet ein kontinuierliches Pressen, 1st jedoch auf die Herstellung von Formkörpern mit sehr einfacher Gestalt, wie Platten, Stäbe, Rohre u.dgl., beschränkt, so daß auf diese Weise keine Produkte mit komplizierter Gestalt hergestellt werden können. Zwar kann man andererseits durch Spritzgießen Formkörper mit verschiedenen Gestalten erhalten, doch sind dabei zum Erhalt großdimensionierter Formkörper teure Formen notwendig, und das Abkühlen erfordert lange Zeitspannen, so daß dieser Vorgang lange dauert und sehr hohe Produktionskosten anfallen.

Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich in dieser Hinsicht von den herkömmlichen Verfahren dieser Art vollständig und gestattet die Herstellung von dicken Schaumstofformkörpern mit komplizierter Gestalt und großen Abmessungen. Dabei sind die dafür erforderlichen Formen und die weiteren Installationen billig. Außerdem können ohne weiteres zu gleicher Zeit eine Vielzahl von Formen erhitzt werden, so daß die Produktionskosten niedrig gehalten werden können.

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Nach der Erfindung wird ein thermoplastisches Material mit einem Treibmittel-vermischt und das erhaltene Gemisch In eine mit einer Vielzahl kleiner Löcher versehene Form gebracht, worauf die Form unter gleichzeitiger Drehung auf eine Temperatur erhitzt wird, die oberhalb des Erweichungspunkts des thermoplastischen Materids liegt und die genügend hoch ist, um die Zersetzung des Treib- m

mittels zu bewirken. Da die zur Durchführung der Erfindung verwendete Form mit einer Vielzahl kleiner Löcher versehen 1st, kann der innere Gasdruck bei der Zersetzung des Treibmittels sehr niedrig gehalten werden, so daß zufriedenstellend billige Formen von einfacher Konstruktion eingesetzt werden können, wie z.B. aus dünnem Eisenblech bestehende und mit Verstärkungsrippen versehene Formen.

Das Vermengen der Rohstoffe muß nicht immer durch μ

Kneten mittels einer Walze oder eines Extruders geschehen, sondern kann in einfacher Weise mit einem Mischer vorgenommen werden. Bei Verwendung eines Bindemittels mit hoher Viskosität und mit der notwendigen Verträglichkeit mit dem thermoplastischen Material ergibt der Einsatz eines Mischers eine homogene Vermischung. Aufgrund der Tatsache, daß die Form mit einer Vielzahl

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kleiner Löcher versehen ist, wird während des Erhitzens und des Verschäumens ein Ablassen der in der Form vorhandenen Luft ermöglicht. Dadurch kann der Druck in der Form während des Verschäumens absinken* so daß man mit billigen Formen auskommt und dicke Schaumstofformkörper mit glatter Oberfläche und einer der Form genau entsprechenden Gestalt erhalten kann. Außerdem kann beim Beheizen mit Dampf dieser durch die Löcher in die Form eintreten, so daß eine direkte Beheizung des darin enthaltenen Gemische erfolgt, woduroh eine Verkürzung der Heizdauer ermöglicht wird.

Die Drehung der Form gestattet ein gleichmäßiges Erhitzen der Form und der Rohstoffe sowie eine gleichmäßige Verteilung der Rohstoffe entlang der Seitenwände der Form, so daß die Verschäumung des Rohmaterials rasch von den Wänden der Form in Richtung auf deren Inneres fortschreiten kann. Weiterhin können die Rohstoffe gleichmäßig verschäumt werden, ohne daß eine auf Überhitzungserscheinungen zurückführende teilweise Oxydation erfolgt. Auf diese Weise können dicke Schaumstofformkörper hergestellt werden, die eine gleichmäßige Dichte,eine hohe Festigkeit sowie eine niedrige Schrumpfung besitzen und deren Gestalt derjenigen der Form genau angepaßt ierden kann.

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Der hierin gebrauchte Ausdruck "thermoplastisches Material" schließt Polyolefine, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polybuten etc., Olefincopolymere, wie Äthylen-Propylen, Äthylen-Buten, Äthylen-Vinylacetat, Ä'thylen-Aerylsäure, Äthylen-Acrylsäureester etc., halogenierte Polyolefine, wie chloriertes Polyäthylen oder Polypropylen, starre und flexible Vinylchloridharze, Vinylchlorid- M Vinylacetat-Copolymere, Styrolharze, Styrol-Acrylnitril-Copolymere, Styrol-Acrylnltril-Butadlen-Copolymere, Acrylsäure-, Methacrylsäure- oder deren Esterharze sowie Gemische dieser Stoffe ein.

Ferner soll diese Bezeichnung aw£ auch Gemische von thermoplastischen Materialien mit weniger als 50 Gew.-^ damit mischbaren Kautschuks, wie Naturkautschuk, Äthylen-Propylen-Kautschuk, Butyl-Kautschuk, Polyisobutylen, Polybutadien, Styrol-Butadien-Kautschuk, chlorsulfonierten ä Polyäthylen u.dgl. einschließen.

Die Erfindung schließt auch den Zusatz eines Vernetzungsmittels zu dem thermoplastischen Material und dem Treibmittel ein. In diesem Fall können die Rohstoffe mithilfe eines Mischers vermischt werden, wobei jedoch das Verkneten mittels einer Walze oder eines Extruders vorzu-

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ziehen ist. Man kann auch anstelle der Verwendung eines Vernetzungsmittels Rohstoffe einsetzen, die durch Bestrahlung mit ionisierender Strahlung vernetzt worden ist.

Für Polyäthylen vorzugsweise verwendete Vernetzungsmittels schließen Dicumylperoxyd, 2,5-Dimethyl-2,5-dl (tert.-butyl-peroxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.butylperoxy)hexin, 1,3-"bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol und di-tert.butylperoxyd ein. Als Verejhtzungsmittel für Polypropylen werden u.a. vorzugsweise Azidoverbindungen, wie 1,9-Nonan-bis-sulfonacid, n-Octadecyl-acxbformiat und n-Phenylen-diacid sowie p-<Qulnon-dl oxime verwendet.

Die Art und die Menge dieser Vernetzungsmittel kann frei gewählt werden und zwar derart, daß das vernetzte thermoplastische Material eine verbesserte viskoelastische Eigenschaft besitzt und seine Fließfähigkeit nicht verliert.

Die mit dem thermoplastischen Material verwendeten Zusatzstoffefechlleßen Gleitmittel, wie Paraffin, Stearinsäure und deren Salze und dgl. Füllmittel, wie Kalzium*

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carbonat, Silikate, Ruß, Glasfasern und dgl,, UV-Absorptionsmittel, wie Z-Hydroxy-^-methoxy-benzophenon und dgl., Antioxydationsmittel, wie 2,6-di-tert.butyl-hydroxy-toluol und dgl«, Weichmacher, wie Dioctylphthalat und dgl·, sowie flammhemmende Mittel, wie Antimonoxyd, Chlorparaffine und dgl·, ein.

Wenn Io bis 2oo Gew.-Teile Füllmittel mit loo Gew.-Tel- * len des thermoplastischen Materials vermischt werden, dann besitzen diqferhaltenen Sohaumkörper eine besonders gute Wetterbeständigkeit und verbesserte mechanische Eigenschaften sowie bessere Wärmebeständigkeit.

in Bei der/dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten

Form kann die ganze Oberfläche mit kleinen Löchern versehen sein· Gewöhnlich ist jedoch nur ein Teil der Oberfläche damit versehen. Die Größe dieser Löcher variiert entsprechend der Art und der Gestalt des verwendeten Rohmaterials, der Temperatur etc., liegt aber Gewöhnlich innerhalb eines Durchmesserb.ereichs von 1 - h mm. Dabei sind die Löcher vorzugsweise an der entferntesten Stelle der Drehachse der Form angeordnet, so daß die Luft darin leicht durch die Löcher ausgetragen werden kann. Es hat

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sich als zweckmäßig erwiesen, die kleinen Löcher auf der Oberfläche der Form auszubilden, die die den nicht ins Auge fallenden Flächen des erhaltenen Schaumkörpers entspricht, well das verschäumte Material aus diesem Löchern nach außen gedrückt wird, so daß nach dem Abkühlen sich um den nach außen gedrückten Teil konkave Stellen, bilden können. Die Anzahl der Löcher kann miller Gestalt W und der Größe der Formkörper variieren, liegt aber gewöhnlich in dem Bereich von Io - 3oo.

Weiterhin wird zur Gewährleistung der vollständigen Entfernung der in der Form enthaltenen Luft auf die Innenflächen der Form ein gasdurchlässiges Material» wie Papier oder Tuch, aufgebracht, wodurch ein Schaumstoff mit glatter Oberfläche und mit der gleichen Oberfläche wie die Form erhalten werden kann. Schließlich ist das gasdurchlässige Material mit dem geschmolzenen thermoplastischen Material imprägniert, wodurch sehr starke Oberflächenschichten gebildet werden, so daß die Abtrennung des Schäumstoffgegenstandes aus der Form ohne weiteres vonstatten gehen kann.

Das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Treibmittel besitzt eine oberhalb des Erweichungspunkts des thermoplastischen Materials liegende Zersetzungstem-

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peratur. Beispielsweise ist Azo-dicarbonamid, Dinitrosopentamethylentetraamin, ρ,ρ¹-Oxy-bis-benzolsulfonylhydräzid, Paratoluol-sulfonylsemicarbazid etc. geeignet. Zur Senkung der Zersetzungstemperatur des Tr»eibmittels kann ein Schaumhilfsmittel, wie Harnstoff, miteingesetzt werden.

Der Anteil des Treibmittels ist nioht besonders eingeschränkt, doch verbessert eine Expansion von mehr als dem 1,5-fachen des ursprünglichen Volumens die Schlagbeständigkeit des erhaltenen Formkörpers. Eine Zunahme des Expansionsverhältnisses verringert die Kosten des Produkts, mindert jedoch auch die mechanischen Eigenschaften, wie die Druckfestigkeit. Daher sollte der Anteil des Treibmittels unter Berücksichtigung des Verwendungszwecks des Formkörpers gewählt werden.

Wenn das mit einem Vernetzungsmittel vermischte Roh- oder zuvor bestrahlte Rohmaterial in die Form gebracht wird und incbr beschriebenen Welse behandelt wird, dann können Formkörper mit einer niedrigen Dichte erhalten werden, die ausgezeichnete Eigenschaften hinsichtlich der Schlagfestigkeit, der Wärmeisolierung, der Wärmbeständigkeit, der chemischen Beständigkeit und der Wetterbeständigkeit besitzen.

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Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist es notwendig, die Form zu drehen» was durch jede geeignete Einrichtung geschehen kann. Die Drehung der Form bewirkt in Jedem Teil der Form die gleiche Temperatur, verhindert lokale Überhitzungen, fördert die Rohmaterialien in das Innere und führt zu einer gleichmäßigen Verschäumung,. Die Drehung der Form erfolgt gewöhnlich mit einer Geschwindigkeit von Io - 3oo Uph, obwohl man die Drehung auch Intermittierend durchfuhren kann. Dabei erfolgt die Drehung vorzugsweise um dleHorlzontalachse.

Da die Erfindung die Herstellung von dicken Schaumstoff körpern mit großen Dimensionen bezweckt, würde,wenn die Form nicht gedreht würde, der Teil der Form, mit dem das Rohmaterial am Anfang nicht in Kontakt ist, zn stark erhitzt, so daß beim Expanl^deren des mit dem überhitzten Teil in Berührung kommenden Rohmaterials eine zu starke Verschäumung eintreten würde, die di© Bildung von groben Zellen und eine Oxydation des Materials₉ die dieses beträchtlich verschlechtern und verderben würden, zur Folge haben würde.

Da die Formkörper bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in einer mit einer Vielzahl kleiner Löcher versehenen

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Form hergestellfwerden, 1st es möglich, einen dicken Schaumstoff zu erzeugen, dessen Dicke gewöhnlich 5 -loo mm, vorzugsweise Io - 5° mm beträgt. Auf diese Welse können dicke Schäumstoffkörper mit komplizierter Gestalt , wie Scheiben, Boote, Wellenreiter-Bretter,Behält er, Trommeln etc·, zusätzlich zu plattenförmigen Schaumstoffen erhalten werden.

Das Beheizen erfolgt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mittels heißer Luft, Dampf und dgl·, wobei die Temperatur entsprechend dem verwendeten thermoplastischen Material und Treibmittel variiert. Es 1st zweckmäßig, das Rohmaterial bei einer Temperatur des Rohmaterials zwischen IJo - 25o°C, vorzugsweise 15o - 22o°C und bei einer ElastIzittt des thermoplastischen Materials

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bei der Zersetzung des Treibmittels von lo-⁷ Dyn/om bis

6 2 Io Dyn/om rasch und gleichmäßig zu verschäumen. _ä

Bei Verwendung von Dampf wird aus den oben beschriebenen Gründen d}.e Dauer des Heizvorgangs verringert. Es 1st jedoch wahrscheinlich, daß der Dampf in der Form unter Ausbildung von konkaven Teilen in den Formkörpern verbleibt, so daß es zweckmäßig 1st, auf die gesamte Innenwand der Form ein gasdurchlässiges Material aufzubringen.

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Um die Erhitzungsdauer so kurz wie möglich zu halten» geht man zweckmäßigerweise von einem fein verteilten thermoplastischen Ausgangsmaterial aus» Verwendet man jedoch nur sehr feine Pulver, dann nimmt die Beschickung der form mit dem genannten Material sehr lange Zeit in Anspruch und es ist darüber hinaus nicht möglich, feste Schaumstoffkörper zu erhalten. Daher pulverisiert man das thermoplastisehe Material gewöhnlich zu Körnern mit ca. 3 mm. Man kann auch mit flachem Material arbeiten sowie mit einem Gemisch aus dem pulverförmigen und dem granulierten Material. Bei Verwendung von Dampf nimmt man Jedoch gewöhnlich aufgrund schnellen Heizgeschwindigkeiten das granulierte Material.

Da die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formkörper gewöhnlich eine hohe Festigkeit besitzen sollen, verwendet man oftmals ein Gemisch aus Hochdruckpolyäthylen mit Mittel- oder Niederdruckpolyäthylen oder Polypropylen, wobei das Mischungsverhältnis vorzugsweise 1*9 bis 9*1 beträgt. Bei Verwendung von Stoffen mit Im wesentlichen der gleichen Schmelzvlskosltät können dann in einfacher Weise Formkörper mit ausgezeichneten Eigenschaften erhalten werden.

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Das Abkühlen des thermoplastischen Materials erfolgt zweckmäßigerweise rasch,wobei im allgemeinen die Form aus dem Heizofen herausgenommen und in Wasser getaucht oder damit abgesprüht wird. Beim Abschrecken der Form wird das mit der Form in Berührung stehende thermoplastische Material abgekühlt, während dessen Inneres noch heiß ist, so daß man zu einem Schaumstofformkörper kommen kann, der eine Oberflächenschicht mit hoher Dichte und ein Inneres mit niedriger Dichte besitzt. Ein solcher Gegenstand,der aus der Form leicht entfernt werden kann, ist sehr fest.

Die Zeichnungen 1 bis 3 zeigen perspektivische Ansichten dreier Ausführungsformen der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Formen.

Im folgenden soll die Erfindung anhand einiger Beispiele näher erläutert werden. a

Beispiel 1

7£ kg Hochdruckpolyäthylenflocken mit einem Durchmesser von ca. 5mffi und einer Dicke von ca. 1,5 mm (MI s 1), 28,8 kg Mitteldruckpolyäthylen mit einem Durchmesser von ca. 3 mm

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(MI s I)₉ Oj23 kg Dlnitrosopentamethylent©traamln₉ ©»23 kg eines Versehäumungshilfsmittels der Harnstoffreihe und o,2 kg Polybutylen wurden mittels eines Mischers gründlich vermengt. Das erhaltene Gemisch wurde in eine mit kleinen Löchern versehene Stahlform, die die in Pig«, I gezeigten Abmessungen besaß, gebracht. Die Form wurde in einen Ofen überführt, vom Boden her mit heißer Luft auf 23o°C erhitzt und mit einer Geschwindigkeit von einer Umdrehung pro 5 Minuten gedreht. Die Form war auf den Flächen A bzw. B mit Io kleinen Löchern mit einem Durchmesser von. 3 mm versehen. Die Form wurde In BIchtung des Pfeils um ihre Mittelachse EE* der Oberflächen C und D der Form gedreht.

Nach dem Erhitzen wurde die Form aus dem Ofen entnommen und 2o Minuten lang mit Wasser abgekühlt. Hierauf wurde der erhaltene Formkörper aus der Form entfernt»Der Formkörper besaß eine glatte und feste Oberflächenschieht und eine Dichte von o,5 g/cm . Darüber hinaus besaß der Formkörper eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit und wies keine Hygroskopizität auf. In der Tabelle 1 sind dl© Ergebnisse der damit angestellten Schlagbeständigkeitsversuche angegeben.

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Tabelle

fl

Bedingungen

Methode Fallhöhe Bkenfalltest Kantenfalltest

Statischer Belastungskapazität etest (3 t)

Sehookbelastungskapazltätstest (It)

Temperaturι 5,6⁰C Feuchtigkeit: r.F· 52 %

ASTM Dl185-51T

l,o m

nicht angegriffen nicht angegriffen

nicht angegriffen nicht angegriffen

Ks wurde weiter festgestellt, daß sich unter Sohaumkörpern mit verschiedener Dichte, die bei Variierung des Mischungsverhältnisses des Treibmittels erhalten worden waren, diejenigen mit einer Dichte von o,6 g/cm-⁷ bis o,^ g/cm- hinsichtlich der Schlag- und Druckbeständigkeit besonders gut verhielten.

So wurden zum Vergleich, wenn unter Verwendung der gleichen Form und bei den genau gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1, wobei aber keine Drehung der Form erfolgte, eine Scheibe gebildet wurde, die Rohmaterialien am oberen Teil der Form überhitzt, wobei die in diesen Teilen getlL-

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deten Zellen grob waren und der Formkörper sich an diesen Teil nach schwarz verfärbt„hatte. Darüber hinaus war die Dichte der erhaltenen Scheibe nicht gleichförmig. Aus diesem Grund ist es unmöglich, in diesem Fall technisch brauchbare Produkte herzustellen.

Beispiel 2

^ kg Hochdruckpolyäthylen, 1 kg Buljlkautschuk, o,o5 kg Dicumylperoxyd, o,3 kg Azo-dicarbonamld und 2,5 kg Ruß wurden mittels einer Walze homogen miteinander verknetet und zu Würfeln mit einer Kantenlänge von ca, 3 mm verformt. Wurfel wurden in einer kastenförmigen Form, wie sie in Flg. 2 gezeigt ist, die mit einer Anzahl von kleinen Löchern mit einem Durchmesser von 2 mm ausgestattet war, verr formt. Die Form wurde 3o Minuten mit Dampf in einem Auto- m klaven auf ISo⁰C erhitzt und dabei mit einer Geschwindigkeit von einer Umdrehung pro 2 Minuten gedreht. Nach dem Abkühlen wurde der Formkörper aus der Form herausgenommen.

Der erhaltene Formkörper wies die gleiche Gestalt wie die Form auf und besaß eine Dichte von o,2 g/ciir. Der Formkörper besaß ausgezeichnete Eigenschaften hinsichtlich der Wetterbeständigkeit, der Hitzebeständlg-

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kelt und der Schlagfestigkeit· In den Gegenstand konnten Nägel eingehämmert werden.

Zu Vergleichszwecken wurde die Verformung in genau der gleichen Weise wie oben durchgeführt, lediglich mit der Ausnahme, daß eine Form eingesetzt wurde, die keine Löcher aufwies. Bei der Zersetzung des Treibmittels wur- λ

de das Rohmaterial aus dem kleinen Spalt der Form herausgepreßt, wobei eine beträchtliche Deformierung der Form stattfand. Der erhaltene Formkörper besaß an der Oberfläche eine Anzahl von konkaven Stellen, was auf die Tatsache zurückzuführen ist, daß die Luft innerhalb der Form nicht vollständig abgelassen wurde. Ferner hatte er im Vergleich zu der Form eine ziemlich stark unterschiedliche Gestalt.

Beispiel 3 |

2 kg Polyvinylchlorid, o,l kg Dinitrosopentamethylentetraamin, 2,5 kg Dioctylphthalat, o,25 kg Salicylsäure und o,2 kg Kadmiumstearat wurden mittels einer Walze miteinander verknetet und homogen dispergiert. Hierauf wurde das Gemisch zu Würfeln mit einer Kantenlänge von ca. 5 mm verformt. Die Würfel wurden in eine Form mit den Abmessungen

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So χ 5oo χ 5oo mm überführt und diese mit Dampf eine Stunde lang auf l6o°C erhitzt, wobei sie mit einer Geschwindigkeit von einer Umdrehung pro Minute gedreht wurde. Die Form war mit einer Vielzahl von kleinen Löchern mit einem Durchmesser von 1,5 nun auf der gesamten Oberfläche versehen und auf der gesamten Innenfläche mit Hartpapier ausgekleidet. Der erhaltene Formkörper besaß eine Dichte von o,3 g/cnr sowie flammhemmende Eigenschaften und eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit.

Beispiel 4

16 kg Hochdruckpolyäthylen, 16 kg Polypropylen, o,23 kg Dinitrosopentamethylentetraamin, o,23 kg eines Verschäu mungshilfsmittels der Harnstoffreihe und o,2 kg Polybuten wurden mittels einer Walze homogen miteinander verknetet und dann zu einer Platte verformt, die dann zu Würfeln mit einer Kantenlänge von 5 mm zerkleinert wurde. Die Würfel wurden in die in Fig. 1 gezeigte Form überführt, worauf sie in derselben Weise wie in Beispiel 1 zu Scheiben verformt wurden.

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Die Dichte der erhaltenen Scheiben betrug o,5 g/cm Die Zellen der erhaltenen Schaumkörper waren sehr fein und die Oberfläche glatt.

Beispiel 5

2o kg Hochdruckpolyäthylen und o,5 kg Azo-dicarbonamid wurden miteinander mittels einer Walze homogen verknetet und dann zu einer Platte mit 3 mm Dicke verformt. Die Platte wurde mit ionisierender Strahlung von 2 Megarad unter Verwendung eines Linear-Akzellerators bestrahlt und hierauf zu Würfeln mit einer Kantenlänge von ca. 3 mm zerkleinert. Die erhaltenen Würfel wurden in eine Form mit den in Fig. 3 angegebenen Dimensionen gebracht und diese in einem Ofen durch Heißluft 8o Minuten auf 2oo°C erhitzt, wobei sie mit einer Geschwindigkeit von einer Umdrehung pro Minute gedreht wurde. g

Danach wurde die Form aus dem Ofen herausgenommen, in Wasser getaucht und abgekühlt. Die auf diese Weise erhaltene geschäumte Polyäthylentrommel besaß ausgezeichnete Eigenschaften hinsichtlich der Chemikalienbeständigkeit, der Wasserabsorption und der Festigkeit. Sie war daher für Chemikalienbehälter sehggut geeignet.

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Claims (22)

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   Patentansprüche

   1· Verfahren zur Herstellung von dicken thermoplastischen Schäumstofformkorpern, dadurch gekennze 1 chnet, daß ein thermoplastisches Material mit einem Treibmittel vermischt wird, das erhaltene Gemisch in eine mit einer Vielzahl kleiner Löcher versehene Form überführt wird, das Gemisch darin unter Drehung der Form auf die Zersetzungstemperatur des Treibmittels erhitzt wird, und daß die den Formkörper enthaltende Form abgekühlt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, daß das thermoplastische Material vor dem Einbringen in die Form zusätzlich mit einem Vernetzungsmittel vermischt wird.
3. 3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, daß das Gemisch aus dem thermoplastischen Material und dem Treibmittel vor dem Einbringen in die Form zur Ausbildung von Vernetzungen mityionisierender Strahlung bestrahlt wird.

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4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, daß ein zur Ausbildung von Vernetzungen mit ionisierenden Strahlen bestrahltes thermoplastisches Material eingesetzt wird.
5. 5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastik sehe Material ein thermoplastisches Harz oder ein Gemisch thermoplastischer Harze entweder für sieh oder im Gemisch mit Kautschuk 1st, dem gegebenenfalls mindestens ein Füllstoff und/oder ein flammhemmendes Mittel zugegeben wird.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis ^, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material Polyäthylen, Polypropylen, Polybuten-1, A'thylen-Propylen-Compolymer, Äthylen-Buten-Copolymer, Äthylen-Vinylacetat-Copolymer, Äthylen-Acrylsäure-Copolymer, Äthy- (| len-Acrylsäureester-Copolymer, Polyvinylchiorid-Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymer oder Polyacrylsäure, Polymethacrylsäure, Polyacrylsäureester, Polystyrol, ei» Styrol-Acrylnitril-Copolymer, Styrol-Butadien-Acrylnitril-Copolymer, chloriertes Polyäthylen oder Polypropylen ist.

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7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis ^, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ein Gemisch aus loo Gew.-Teilen des thermoplastischen Materials mit weniger alsloo Gew.-Teilen Naturkautschuk, Äthylen-Propylen-Kautschuk, BuigLkautschuk, Polyiso butylen, Polybutadien, Styrol-Butadlen-Kautschuk oder chlorsulfoniertem Polyäthylen ist.
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennze 1 chnet, daß das thermoplastische Material ein Gemisch aus einem Hochdruckpoyläthylen mit einem Mittel- oder Niederdruckpolyäthylen 1st, wobei das Mischungsverhältnis 1»9 bis 9t 1 beträgt.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Hochdruckpolyäthylen und das

   κ Mittel- oder Niederdruckpolyäthylen im wesentlichen die

   gleiche Schmelzviskosität besitzen.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Vernetzungsmittel ein organisches Peroxyd, eine Azidoverbindung und/oder ein p-Chinonoxim ist.

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11. 11. Verfahren nach Anspruch 5i dadurch gekennzeichnet, daß das flammhemmende MIttel Antimonoxyd oder Chlorparaffin ist.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmittel Kaliumcarbonat,ein Silikat, Ruß und/oder Glasfaser ist.
13. 13. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Treibmittel Azo-Dicarbonamid, Dinltrosopentamethylentetraamin, p,p»-Oxy-bis-benzolsulfonlyhydrazid und/oder Paratoluolsulfonylsemicarbazid ist.
14. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Form auf der gesamten Oberfläche oder auf einem Teil derselben mit einer Vielzahl von kleinen Löchern versehen 1st.
15. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch g e k e η η ze 1 chnet, daß die kleinen Löcher einen Durchmesser von 1 bis 4 mm besitzen.
16. 16. Verfahren nach Anspruch 15» dadurch g e k e η η ze 1 chnet, daß die kleinen Löcher von der Drehachse der Form in weitem Abstand angeordnet sind.

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17. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche der Form ganz oder teilweise mit einem gasdurchlässigen -Material versehen ist.
18. 18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch g e k e η η ze lehnet, daß das gasdurchlässige Material Papier oder Tuch ist.
19. 19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis b_t dadurch gekennze i chnet, daß die Drehung der Form entweder kontinuierlich oder intermittierend erfolgt.
20. 20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Umdrehungsgeschwindigkeit Io bis 3oo Umdrehungen pro Stunde beträgt.
21. 21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis ^, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen mit Heißluft oder Dampf erfolgt.
22. 22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur I3o bis 25o°C betragt.

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    L e e r s e i t. e