DE1794024C3 - Verwendung von Überzugsmitteln zur Herstellung von katalytisch oxidativ wirkenden Beschichtungen in Koch-, Back- und Bratgeräten - Google Patents
Verwendung von Überzugsmitteln zur Herstellung von katalytisch oxidativ wirkenden Beschichtungen in Koch-, Back- und BratgerätenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft die Verwendung von Überzugsmittcln
zur Herstellung von katalytisch oxidativ wirkenden Beschichtungen in Koch-, Back- und Bratgeräten.
Nach der US-PS 3266477 erfolgt die Entfernung von Nahrungsmittel- und anderen Kochrückständen
und dergleichen aus Koch-, Back- und Bratgeräten durch katalytische Oxidation unter Verwendung von
bestimmten Metallen oder Metallverbindungen als Oxidationskatalysatoren. Die Verwendung der Katalysatoren
erlaubt nach der Patentschrift die Reinigung von Kochgeräten und dergleichen bei niedrigen
Oxidationstemperaturen, so daß man eine Selbstreinigung der Geräte bei Temperaturen von 204 bis
260° C erzielen kann.
Dabeihabensich jedoch Probleme ergeben, die katalytischer.
Materialien so an die Ofenwände oder dergleichen zu binden, daß die gewünschte Festigkeit,
Härte, Abrieb- oder Scheuerfestigkeit und Zähigkeit des Überzuges ohne nachteilige Auswirkung auf die
Katalysatoraktivität erhalten wird.
Es war daher die Aufgabe der Erfindung, eine Verwendung
von Überzugsmitteln zur Herstellung von katalytisch oxidativ wirkenden Beschichtungen in
Koch-, Back- und Bratgeräten zu ermöglichen, welche nicht nur die Erzielung einer hohen katalytischen Aktivität,
sondern auch einer verbesserten Bindung der Beschichtung an die Unterlage gewährleisten.
Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Überzugsmitteln aus mindestens 5%, bezogen auf das
Trockengewicht des Überzugsmittels, eines alkalischen Silikats, und zwar von Natriumsilikat, Lithiumsilikat,
Kaliumsilikat, Silikaten von organichen Basen mit einer basischen Dissoziationskonstante von über
10 ! und/oder deren Mischungen, als wäßrige Lösung und aus mindestens 10%, bezogen auf das Trockengewicht
des Überzugsmittels, eines wärmebeständigen Oxidationskatalysators in Form
a) einer sauerstoffhaltigen Verbindung von Zirkonium, Titan, Vanadium, Chrom, Mangan,
Eisen, Nickel, Kobalt, Wolfram, Molybdän, Kupfer, Zink und Seltenen Erden, elementarem
Palladium, Rhodium, Ruthenium, Osmium, iridium, Platin und/oder deren Mischungen, oder
b) einer Kombination aus einem großoberflächigen inertenTräger und mindestens einer der genannten
sauerstoffhaltigen Verbindungen und/oder mindestens einem der genannten elementaren
Metalle, welche gleichmäßig an der Oberfläche des Trägers verteilt sind,
zur Herstellung von katalytisch oxidativ wirkenden Beschichtungen in Koch-, Back- und Bratgeräten.
Der im erfindungsgemäß verwendeten Überzugsmittel enthaltene Oxidationskatalysator beinhaltet ein
katalytisch aktives, sehr feinteiliges Material, welches die Oxidation von organischen Verbindungen, wie von
Ölen, Proteinen, Fetten oder ähnlichen Stoffen, erleichtert. Solche Materialien sind an sich bekannt.
Als Katalys:"or besonders bevorzugt werden sauerstoff haltige Verbindungen von Mangan, Kobalt,
Eisen, Nickel, Chrom, Wolfrain und Molybdän und deren Mischungen. Besonders bevorzugt verwendet
werden Überzugsmittel, in denen eines oder mehrere der obengenannten Elemente in mehr als einem Wertigkeitszustand
vorliegen oder zumindest während einer Übergangsperiode im Verlaufe einer Oxidation
mehr als einen Wertigkeitszustand anzunehmen vermögen.
Die Edelmetalle in sehr feinteiliger Form, vorzugsweise auf der Oberfläche eines weniger fein zerteilten
Trägermaterial in Form eines hitzebeständigen, verhältnismäßig inerten Oxids dispergiert, stellen ebenfalls
bekannte oxidationsfördernde, katalytische Materialien dar. Mischungen der verschiedenen Edelmetalle
miteinander, Mischungen derselben mit den verschiedenen Arten der vorgenannten Übergangsmetalloxid-Verbindungen
und Mischungen beider dieser Zusamrnensetzungsgruppen mit anderen, herkömmlicherweise
als wirksame Oxidationskatalysatoren bei verschiedenen Arten von organischen, chemischen
Reaktionen eingesetzten Materialien sind ebenfalls verwendbar.
Ein bevorzugter Anteil des Oxidationskatalysators im erfindungsgemäß verwendeten Überzugsmittel beträgt
35 Gew.%, insbesondere 50 Gew.%. Bei einer Erhöhung des Katalysatoranteils wesentlich über 50
Gew.%, z. B. über 70Gew.%, zeigt sich im allgemeinen,
daß die Steifheit, die Abriebfestigkeit, die Haftung und andere mechaniche Eigenschaften der auf
der Unterlage befindlichen, porösen Beschichtungen nachteilig beeinflußt werden, weshalb normalerweise
ein Katalysatoranteil von über 90% nicht erwünscht ist. Der bevorzugte Katalysatoranteil liegt somit im
Bereich von 35 bis UÜ%. insbesondere von 40 bis 80%. Besonders bevorzugt verwendet werden Überzugsmittel,
die als Oxidationskatalysator überwiegend oder gänzlich aus einer sauerstoffhaltigen Mangan-
verbindung bestehen.
Unter dem »Katalysator« sind im üblichen Sinne sowohl reine Katalysatoren, bei denen der Körper des
Katalysatorteilchens und seine Oberfläche chemisch gleich sind, wie auch Trägerkatalysatoren, wie die
obengenannten Edelmetall-Katalysatoren, zu verstehen, bei welchen das katalytisch aktive Material
gleichmäßig über die Oberfläche eines großoberflächigen, inerten Trägers verteilt ist. Der Begriff des
»Katalysators« umfaßt in der hier gebrauchten Bedeutung beide Varianten, die - zumindest für katalytische
Zwecke - als im wesentlichen gleich zu betrachten sind. Da sich katalytische Reaktionen hauptsächlich
an Oberflächen abspielen, kommt der Frage, ob das Innere von dem Material des Katalysators oder
anderem Material gebildet wird, verhältnismäßig wenig Bedeutung zu. Die hier genannten Prozentsätze
an Katalysator in der Beschichtung können sich somit, wenn das katalytisch aktive Material nicht auf einem
inerten, gro/Joberflächigen Träger dispergiert ist, auf
dieses Material selbst oder bei einem dispergierten Katalysator, der sich auf einem Träger befindet, auf
das Gesamtgewicht von Katalysator und Träger beziehen.
Die tatsächliche Konzentration eines Edelmetalls (wie Platin) auf einem Oxidationskatalysator kann
z. B. derart geringen Mengen wie wenigen Zehntelprozent oder sogar wenigen Hundertstelprozent entsprechen.
Solche kleinen Platinmengen müssen zum wirksamen Einsatz als Katalysator jedoch gleichmäßig
in Form eines außerordentlich dünnen Films auf einen großoberflächigen Träger, wie Aluminiumoxid, aufgebracht
sein. Solche Trägerkatalysatoren sind hier einfach als Katalysator bezeichnet, wobei der gleiche
Begriff auch zur Bezeichnung eines trägerlosen Katalysators, bei dem das katalytisch aktive Material als
sein eigener Träger dient, gebraucht ist.
Mangandioxid z. B. ist verhältnismäßig wohlfeil und kann daher ohne Ausfällung auf eine Trägeroberfläche
wirtschaftlich eingesetzt werden. Die Edelmetalle andererseits können in reiner Form nicht wirtschaftlich
eingesetzt werden und werden daher stets in auf die Oberfläche eines großoberflächigen Trägers
aufgebrachter Form verwendet.
Für die erfindungsgemäß eingesetzten Katalysatoren ist eine spezifische Oberfläche von mindestens 0,1
m2/g wesentlich, und vorzugsweise besitzen die Katalysatoren
eine wesentlich größere Oberfläche. Die katalytische
Aktivität nimmt im allgemeinen direkt proportional zur Oberfläche zu, und aus diesem Grunde
werden Mittel mit Katalysatoroberflächen von über 5,0 m2/g bevorzugt und solche mit Oberflächen von
über 10,0 m2/g besonders bevorzugt.
Es hat sich gezeigt, daß die katalytische Aktivität des erfindungsgemäß verwendeten Überzugsmittels
für jeden gegebenen Katalysator in Beziehung zur Oberfläche des Katalysators, zur Dicke der auf der
Unterlage befindlichen Beschichtung und zum in der Beschichtung vorliegenden Katalysatoranteil steht, so
daß diejenigen Mittel besonders bevorzugt verwendet werden, mit denen die Beschiciitungsdicke, die in der
Beschichtung vorliegende Katalysatorkonzentration und die Katalysatoroberfläche maximiert werden,
während gute Eigenschaften bezüglich der mechanischen Abriebfestigkeit, Wasserbeständigkeit, Porosität
und mechanischen Festigkeit und Härte aufrechterhalten bleiben. Das Produkt aus Katalysatoroberfläche,
Katalysatorkonzentration und Schichtdicke
der porösen Beschichtung soll somit so hoch wie möglich sein. Die verschiedenen Arten der verwendbaren
Katalysatoren und die Beziehung dieser Variablen zur Katalysatoraktivität sind in den Beispielen näher erläutert.
Das Alkalisilikat bindet die Oxidationskatalysatorteilchen beständig untereinander und an die Unterlage.
Als Silikate von starken, organischen Basen eignen sich z. B. die Silikate von Guanidin sowie
Tetramethylammonium- und Tetraäthanolammoniumhydroxid.
Die Verwendung von alkalischen Silikaten als Bindemittel für eine Vielfalt von Zwecken ist an sich bekannt;
zu solchen Verwendungen gehören die Herstellung von anorganischen Anstrichstoffen, die
Zubereitung von Klebstoffen für den Einsatz bei verhältnismäßig
hohen Temperaturen, die Bindung von Dachbelaggranulat unter Bildung harter, undurchlässiger
Massen und die Herstellung temperatur- und korrosionsbeständiger Überzüge (vgl. z. B. die CA-PS
698136, die US-PS 2711974 und die US-PS
3100154).
Allgemein ist jedoch der Einsatz von verhältnismäßig großen Mengen an Alkalisilikaten als Bindemittel
für Katalysatormaterialien dem Stand der Technik fremd, da man davon ausgegangen ist, daß große
Mengen an Alkalimetallkationen in Verbindung mit den verhältnismäßig niedrigen Schmelz- und Erweichungspunkten
dieser Materialien die Aktivität und Lebenszeit des Katalysators nachteilig beeinflussen
sollten.
Man hat in der Katalysatortechnik ferner angenommen, daß ein molekular dispergiertes Bindemittelsystem,
wie es die Alkalisilikate darstellen, die katalytische Aktivität durch Überziehen und Bedecken
der aktiven Oberflächen des Katalysators mit einem katalytisch nichtaktiven Alkalisilikatfilm nachteilig
beeinflussen würde. Es ist aus diesen Gründen in den Fällen, in denen Alkalisilikate zum Binden von Katalysatoren
eingesetzt worden sind, gewöhnlich in Form von Pellets, auch üblich gewesen, die Silikatbindung
mit Säure anzugreifen und eine Umwandlung in ein poröses Siliciumdioxidgel durchzuführen. In jedem
Fall hat man unabhängig davon, ob solche Bindungen durch Säure angegriffen oder in Form der Alkalisilikate
belassen worden sind, die Konzentration an Alkalisilikat in solchen Mitteln auf dem niedrigstmöglichen,
mit der Erzielung einer mäßig festen Bindung in Einklang stehenden Wert gehalten. Als typische
Einsatzmengen für den Stand der Technik lassen sich vielleicht 1 oder 2% vom Gewicht des Katalysators
oder des Katalysators zuzüglich des Trägers nennen. Typischerweise hat man auch keine Versuche unternommen,
solche Mittel in Form auf einer Unterlage befindlicher, gebundener, kontinuierlicher Beschichtungen
herzustellen, sondern vielmehr zur Erzielung einer maximalen Zugänglichkeit der Oberfläche für
die Reaktionsteilnehmer Pellets gegossen, Stäbe extrudiert, unregelmäßige Granulate gebildet und dergleichen.
Überraschenderweise hat sich nunmehr gezeigt, daß die nachteiligen Effekte, welche den Einsatz von
alkalischen Silikaten in wesentlichen Mengen als Bindemittel für Katalysatoren bisher verhindert haben,
bei der erfindungsgemäßen Verwendung nicht in Erscheinung treten. In der Tat hat sich gezeigt, daß aus
dem Einsatz von alkalischen Silikaten als Bindemittel und in wesentlichen Mengen ungewöhnliche Vorteile
resultieren. Die Bindungen mit den als Bindemittel eingesetzten alkalischen Silikaten werden in gleichmäßiger
Weise bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen erzielt und unterliegen beim Brennen und
Härten einer Steigerung anstatt Verminderung der Porosität. Da die Bindung anfangs selbst beim Trocknen
bei Raumtemperatur entsteht, ist ein Brennen bei überhohen Temperaturen zur Erzielung einer Härtung
unnötig. Außer daß sie eine außergewöhnliche Festigkeit, Abriebbeständigkeit und Härte ergeben,
brauchen die mit alkalischem Silikat gebundenen Überzugsmittel auch nichi auf so hohe Temperaturen
erhitzt zu werden, daß ein unerwünschtes Wachsen der Katalysatorteilchen eintritt.
Man setzt die Überzugsmittel in Form wäßriger Lösungen ein. Solche Lösungen können sehr verschiedene
Molverhältnisse von Alkalimetallkation zu Siliciumdioxid aufweisen und sind mit den verschiedensten
solchen Verhältnissen und Konzentrationen im Handel verfügbar. Im allgemeinen ist das Filmbildungsvermögen
von Alkalisilikaten um so besser, je kleiner das Mol verhältnis des Siliciumdioxids zum Alkalimetallkation
ist, während für die Wasserbeständigkeit die umgekehrte Beziehung gilt. Zu typischen
Zusammensetzungen für die Zwecke der Erfindung gehören Natriumsilikate mit einem Molverhältnis von
Siliciumdioxid zu Natriumoxid von etwa 2:1 bis 4,5:1, Lithiumsilikate mit einem Molverhältnis von
ungefähr 2:1 bis zu derart hohen Werten wie 10:1 oder 12:1 und Kaliumsilikate mit einem Mol verhältnis
von Siliciumdioxid zu Kaliumoxid von etwa 2:1 bis 5:1.
Solche Silikate sind normalerweise in Form wäßriger Lösungen mit Konzentrationen von etwa 20% an
SiO2 bis zu derart hohen Werten wie 35% verfügbar, und dieser Konzentrationsbereich erlaubt allgemein
auch bei der Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten Überzugsmittels ein bequemes Arbeiten.
Die Eigenschaften der Alkalisilikate können durch Zusatz größerer oder kleinerer Mengen anderer kolloidaler,
filmbildender und eine Bindung ergebender Materialien, einschließlich kolloidalen, amorphen Siliciumdioxids.
der filmbildenden Tone, wie Bentonit oder Hectorit, oder faserartiger, dispergierter Mineralien,
wie Asbest, modifiziert werden. Auch ein Zusatz von Dispersionen plättchen- oder schuppenartigen
Materials, wie Talk, Kaolin-Ton, Glimmer oder Vermiculit, ist erwünscht.
Wie nachfolgend erörtert, kann auch ein Zusatz einer breiten Vielfalt anorganischer, hitzebeständiger,
teilchenförmiger Materialien erfolgen, um die Filmbildungseigenschaften der Mischungen von Katalysator
und alkalischem Silikat zu verbessern, die Härte der erhaltenen Überzüge zu modifizieren und ihre
Wasserbeständigkeit zu verbessern.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung besteht darin, die alkalischen Silikate in Verbindung mit
einem Anteil der in der GB-PS 1197067 beschriebenen,
glasigen Frittebindemittel einzusetzen.
Ferner können, wie erwähnt, Silikate starker, organischer Basen allein für sich oder zusammen mit den
Alkalisilikaten eingesetzt werden. Diese Arbeitsweise ist zuweilen von Vorteil, da sie viel höhere Verhältnisse
von Siliciumdioxid zu Alkalimetall zu erreichen gestattet, als sie bei alleinigem Einsatz der Alkalisilikate
löslichkeitsmäßig möglich sind. Etwa das gleiche Ziel ist mit Mischungen von kolloidalem, amorphem
Siliciumdioxid mit Alkalisilikaten erreichbar, da solche Mischungen auf Grund ihrer sehr geringen Teilchengröße
selbst bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen zur Reaktion miteinander tendieren und
weniger wasserlösliche Silikate von höherem Molverr>
hältnis von Siliciumdioxid zu Alkalioxiden bilden, als sie in Form einer homogenen, flüssigen Lösung herstellbar
sind.
Auf Grund ihrer geringeren Kosten und zufriedenstellenden Bindungsfähigkeit werden als alkalische
ι» Silikate Natrium- und Kaliumsilikate bevorzugt eingesetzt,
wenngleich auch in den Fällen, in denen die • Wasserbeständigkeit im Vordergrund steht, Lithiumsilikat
bevorzugt wird.
Der Anteil der alkalischen Silikate beträgt vorzugs-
i> weise i=10 Gew.% der porösen, gebundenen Beschichtung.
Im allgemeinen werden die Beschichtungen mit steigendem Silikatgehalt härter, fester und
zäher, wobei man ein Arbeiten in dieser Richtung jedoch dagegen abwägen muß, daß es, wie oben er-
^i wähnt, erwünscht ist, einen möglichst hohen Katalysatoranteil
zu erzielen und eine angemessene Porosität aufrechtzuerhalten.
Über das als Bindemittel eingesetzte, alkalische Silikat und den Katalysator hinaus ist oft zur Vcrbcsse-
.'"> rung der Zähigkeit der Beschichtung und zu anderen
Zwecken ein Zusatz einer Vielfalt von hitzebeständigen, im wesentlichen wasserunlöslichen Füllstoffen
vorteilhaft. Solceh Stoffe werden aus der Gruppe der hitzebeständigen, saucrstoffhaltigen Verbindungen
«ι der Elemente Lithium, Natrium, Kalium, Magnesium,
Calcium, Barium, Aluminium, Titan, Zink, Bor, Phosphor und Silicium mit der Maßgabe gewählt, daß
die Alkalimetall- und Phosphorverbindungen mindestens ein anderes Element der Gruppe enthalten. Spc-
r> zielle Beispiele für solche Füllstoffe sind die Aluminosilikat-Tone,
wie Kaolin, Magnesiumsilikate, wie Talk, Chrysotil -Asbest oder Hectorit-Ton. Zu ihnen
gehören auch herkömmliche, hitzebeständige Füllstoffe, wie Zirkon, Titandioxid, Zirkoniumoxid und
4(i Siliciumdioxid in verschiedenen Formen, wie Kieselgur,
gemahlenes, amorphes Silikaglas und Siliciumdioxidmehl.
Eine besonders bevorzugte Klasse bilden die Füllstoffe, welche die Wasserunlöslichkeit von Alkalisili-
•r> katen durch chemische Reaktionen beim Trocknen
und Brennen bei niedrigen Temperaturen steigern. Zu diesen gehören Zink-, Magnesium- und Calciumoxid,
wie auch viele der Silikate und Aluminate dieser Verbindungen. Ferner können z. B. verschiedene hitzebeständige,
wasserunlösliche Erdalkaliphosphate und -borate zweckmäßig zur Steigerung der Filmhärte und
zur partiellen Reaktion mit der Alkalisilikatbindung zwecks Erhöhung der Wasserbeständigkeit eingesetzt
werden.
Y> Zu einer weiteren Klasse bevorzugter Füllstoffe gehört
eine Vielfalt gefärbter Keramikoxide und anderer Pigmentmaterialien, die herkömmlicherweise zur
Ausbildung eines gefälligen, körperlichen Aussehens bei Keramikkörpern verwendet werden. Solche an
to sich bekannte Keramikfarben, Pigmente usw. können
den erfindungsgemäß verwendeten Überzugsmittel zur Verbesserung seiner ästhetischen Eigenschaften
zugeseizt werden.
Über die Füllstoffe, die alkalischen Silikate und die
hi Katalysatoren hinaus ist manchmal ein Zusatz verschiedener,
als temporäre Weichmacher wirkender, organischer Materialien, wie auch von Detergentien
und Netzmitteln zur Steigerune der Ausbreitung- und
Netzeigenschaften des Mittels zusammen mit Suspenitiermitteln.
welche Thixotropic- und Viscosität erhöhen und die suspendierten, teilchenförmigen, katalytischer!
Bestandteile und die Füllstoffe somit vor der Auftragung in einem homogenen Zustand halten, erwünscht.
Beispiele für die Weichmacher sind Glyderin.
Äthylcnglykol und eine Vielfall von wasserlöslichen,
negativ geladenen, polymeren organischen Stoffen, wie die wasserlöslichen Gummen. Natriumcarboxymethylcellulose.
Zucker oder Stiirkcn. Zu den Nct/.mittcln fur den Einsatz in kleinen Mengen zur
Steigerung der Ausbreitung*- und Benetzungseigenschaflcn
des fluidcn Mittels gehören kationische
Netzmittel und Detergentien, wie die Natriumalkylarylsulfonate
und die Alkalimetallseifen und nicht-ionische Detergentien und Netzmittel, wie die Alkylpo-
!yoxyäihvlene und mit langkeüigem Alkyl substituierte
Zucker, wie Sorbit oder Mannit.
Die Suspendiermittel können unter den natürlich vorkommenden, hochmolekularen Polysacchariden,
wie den Alginaten. Natriumcarboxymethylcellulose oder anorganischen Suspendiermitteln, wie kolloidal
dispergiertem Astest und kolloidal dispergiertem Bentonit-Ton.gewählt werden. Auch Kombinationen
von anorganischen und organischen Suspendiermitteln können von Vorteil sein. Die Verwendung dieser
Zusatzmittel ist in den Beispielen weiter erläutert.
Zur Herstellung des erfindungsgemäß verwendeten
Überzugsmittels kann man die wesentlichen Katalysatorbestandteile mit den wesentlichen Alkalisilikat-Bestandteilcn
mischen, wobei der Katalysator in Form eines wasserunlöslichen, feinteiligen Materials mit einer
Oberfläche von über 0.1 nr g und das alkalische Silikat in Form einer flussigen Lösung vorliegt, wozu
man, wenn gewünscht, die Füllstoffe. Weichmacher. Suspendiermittel. Detergentien und anderen Bestandteile
hinzugeben kann. Das erhaltene fluide Mittel kann dann in jeder zweckentsprechenden Weise,
wie durch Spritzen. Tauchen. Streichen oder elektrostatisches Spritzen, auf die Oberfläche des zuvor
gefertigten Unterlageelementes aufgetragen werden.
Die nunmehr mit einem Flüssigkeitsfilm überzogene Unterlage kann dann in jeder zweckentsprechenden
Weise getrocknet und bei zunehmend höheren Temperaturen gebrannt werden, um die Lösungsmittel
zu entfernen und hitzeinstabile Bestandteile, wie mögliche organische Zusätze, zu ersetzen.
Im allgemeinen erweist es sich als vorteilhaft, zu Anfang bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen
zu trocknen und somit den Hauptteil des Wassers und anderer Losungsmittel in dem Überzugsmitel zu beseitigen,
bevor bei höheren Temperaturen gebrannt wird. Diese vorläufige Trocknung kann bei Raumtemperatur
oder höheren Temperaturen bis zu einschließlich dem Siedepunkt des Wassers erfolgen. Ein
Arbeiten über dem Siedepunkt des Wassers bei der Anfangstrocknung ist auf Grund der Möglichkeit einer
Bildung von Wasserdampfblasen, die das Ausse hen der kontinuierlich gebundenen Beschichtung stören,
gewöhnlich nicht zu bevorzugen. Auch wird beim schiießlichen Aufgehen solcher Blasen die Kontinuität
der Beschichtung gestört.
Nach der Vortrocknung, die zur Entfernung des größeren Anteils des Wassers führt, kann man bei höheren Temperaturen brennen, was vorzugsweise progressiv erfolgt, d. h. es ist erwünscht, entweder die
Temperatur langsam und kontinuierlich zu erhöhen oder in Stufen mit allmählich erhöhten Brenntemperaturen
/u arbeiten.
Die Brcnneniltemperatur hängt zum Teil von den Charakteristiken des Unterlageelements ab. Wird
z. B. als Unterlagcelemcnt ein bevorzugtes, mit einer
glasartigen Emaille überzogenes Flußstahlteil eingesetzt, ist eine Überschreitung des Erweichungspunktes
des Überzuges der glasartigen Emaille unerwünscht, da dies zu einer unerwünschten Rißbildung und zu
anderen Oberflächenmängeln führen würde.
Einer der Hauptvorteile des erfindungsgemäß verwendeten
Überzugsmittel im Vergleich mit glasgebundenen Fritten liegt darin, daß zur Ausbildung harter,
abriebfester und fester Bindungen verhältnismäßig niedrige Temperaturen genügen. Eine beträchtliche
Festigkeit, Zähigkeit und Integrität kann z. B. sogar durch längeres Brennen bei derart niedrigen
Temperaturen wie KK)" C erhalten werden. In ähnlicher Weise ist die Erzielung sehr fester, zäher, harter
Massen und noch Beibehaltung eines erwünschten Porositätsgrades durch Brennen bei Temperaturen
möglich, die normalerweise in Öfen bei der Zubereitung von Nahrungsmitteln Anwendung finden. In
Öfen ergeben sich im normalen Einsatz z. B. häufig Temperaturen von 260 bis 316" C, und solche Temperaturen
genügen für die Aufbringung des Überzugsmittels. Das Mittel kann daher von der Hausfrau
bei schon vorliegenden Öfen aufgetragen werden, und ein Erwerb eines neuen Ofens oder eine Einsendung
an den Hersteller zur Sonderbeschichtung, wie im Falle der Glasfritten, ist unnötig.
Allgemein gesehen nimmt die Wasserbeständigkeit des Überzugsmittels mit der Brenntemperatur zu.
aber selbst zur Erzielung hoher Werte der Wasserbeständigkeit und Abriebfestigkeit der anfallenden Beschichtung
ist es selten notwendig, eine Brenntemperatur von 538° C zu überschreiten. Die Wasserbeständigkeit
kann selbst bei verhältnismäßig niedrigen Brenntemperaturen durch Einverleiben von reaktionsfähigen
Bestandteilen wie den obengenannten, ζ. B. Zinkoxid, Chrysotil-Asbest oder Magnesiumoxid,
erhöht werden. Solche Materialien reagieren mit den Silikatbindemitteln gemäß der Erfindung unter
Bildung einer Vielzahl von Süiciumdioxidbindungen mit den Erdalkalikationen oder dem Zink, und solche
Bindungen sind recht wasserunlöslich.
Eine im wesentlichen vollständige Wasserbeständigkeit kann andererseits erzielt werden, indem man
das Überzugsmittel nach dem Trocknen durch Eintauchen in eine verdünnte Lösung einer Säure behandelt,
welche das Alkalisilikat in ein steifes Siliciumdioxidgel-Netzwerk überführt, das extrem wasserunlöslich
ist.
Die Brenn- und Trockenzeit hängt naturgemäß in einem gewissen Grad von den angewandten Temperaturen
und Temperaturzyklen ab, aber im allgemeinen ist die benötigte Zeit um so kürzer, je höher die
Brenntemperatur ist. Zum Beispiel hat es sich - wie oben erwähnt - als möglich erwiesen, gutgebundene
Beschichtungen durch genügend langes Brennen sogar bei 100° C zu erhalten. Werden solche verhältnismäßig niedrigen Brenntemperaturen angewandt und
ist insbesondere eine hohe Wasserbeständigkeit zu erzielen, so arbeitet man zweckmäßig mit Brennzeiten
in der Größenordnung von Stunden, und in einigen Fällen erweisen sich sogar Brennzyklen von 10 bis 20
Stunden als vorteilhaft. Mit höherer Brenntemperatur, z. B. bei 260 bis 316° C, sind Brennzeiten in der
Größenordnung einer Stunde oder auch darunter und
bei Temperaturen in der Größenordnung von etwa
704 C solche von lediglich einigen Minuten angemessen.
Dies stellt wiederum einen praktischen Vorteil im Vergleich mit frittegehundenen Materialien dar. die
verhältnismäßig langzeitig gebrannt werden müssen, damit genügend Zeit für das Zusammenfließen der
verhältnismäßig massiven Frilteteilchen und ihr Koaleszieren (Verwachsen) unter Bildung einer Bindung
zur Verfugung steht. Da bei dem erfindungsgemäß verwendeten Überzugsmittel beim Trocknen eine
Voreinstellung der Bindung erfolgt, hat das weitere Brennen einfach die Funktion der Beseitigung des
Wassers und anderer flüssiger Bestandteile, die von den obengenannten, zum Unlöslichwerden der Beschichtung
führenden Reaktionen begleitet ist.
Die erfindungsgemäß erzielten Beschichtungen stellen auf einer Unterlage befindliche, poröse Filme
mit einer Mindestporosität von 15 Vol.%, bezogen auf
das Volumen des Films ohne die Unterlage, dar. Erwünscht sind Filme noch höherer Porosität. Vorzugsweise
liegt der Porositätsgrad über 20 Vol.%, und allgemein ist der Film um so besser, je höher die Porosität
ist, solange eine genügende Bindung erhalten bleibt, um die mechanische Unversehrtheit des Films
zu bewahren und eine erhebliche Abriebfestigkeit zu ergeben.
Die porösen Filme sind an ein Verstärkungselement gebunden, das als Unterlage für den porösen Film
wirkt und die Steifigkeit und mechanische Festigkeit erhöht und formgebend wirkt. Die Unterlage kann
eine Hauptfläche des porösen Films des Verbundkörpers abdecken, aber mindestens eine Hauptfläche
muß verfügbar und ihrer Umgebung frei zugänglich sein. Bei einer bevorzugten Unterlageart ist der
Hauptteil des porösen Films mit beiden Flächen fur den freien Kontakt mit seiner Umgebung verfügbar.
Solche Filme sind z. B. herstellbar, indem man das Überzugsmittel auf verhältnismäßig steifes Stahlnetzmaterial
oder auf Platten gießt, die stark perforiert sind. Nur an einer der Hauptflächen sind freie Filme
erhältlich, indem man das erfindungsgemäß verwendete Mittel auf die Oberfläche ebener, ununterbrochener
Platten gießt.
Das Material der Unterlage kann von jedem festen, steifen Material gebildet werden, wie Metallen, Keramikmaterialien,
feuerfesten Gläsern, polykristallinen Glasurmassen, z. B. Porzellane oder ein handelsübliches
kristallines, hitzebeständiges Keramikmaterial, oder einer Kombination solcher Materialien. Es ist
lediglich notwendig, daß sich die Unterlage in eine zweckentsprechende Form bringen läßt, eine beträchtliche
Festigkeit und Steifheit aufweist und genügend wärmebeständig ist, um bei Temperaturen von
bis zu 316° C oder etwas darüber nicht zu erweichen
oder zu schmelzen oder in anderer Weise einer Zersetzung zu unterliegen.
Besonders bevorzugt werden für die Unterlage die
Bau- und Formmetalle, wie Stahl, Aluminium, Kupfer, Bronze und ihre verschiedlenen Legierungen, wie
auch emaillierte Unterlageelemente aus den gleichen Metallen. Eine besonders bevorzugte Unterlage wird
von einer Platte oder Blech aus Flußstahl mit einer Beschichtung verschmolzener, glasartiger Emaille der
Art gebildet, die herkömmlicherweise bei der Herstellung von Platten oder Blechen für den Bau von
Öfen und anderen Küchenvorrichtungen eingesetzt
Normalerweise hat die Unterlage die Form ebener Platten oder Bleche mit einer Dicke in der Größenordnung
von 3,2 mm oder darunter, aber im Rahmen der Erfindung liegen auch Sonderformen, wie Wabenmaterialien
oder verschiedene Arten gewickelter Materialien. ·
Der Begriff der »Unterlage« bezieht sich hier auf das Teil oder Material, auf welches die Beschichtung
bzw. der Film aufgebracht wird, während der Begriff des »Trägers« sich auf ein inertes, teilchenförmiges
Material großer Oberfläche bezieht, auf welches der katalytisch aktive Bestandteil aufgebracht wird.
Die mit Hilfe des erfindungsgemäß verwendeten Überzugsmittels erzielten Beschichtungen bzw. Filme
eignen sich für die Zurichtung von Wänden, Decken, Böden und anderen Inncntcilen von Öfen oder Koch-,
Brat- und Backvorrichtungen, die bei der Zubereitung von Nahrung einzusetzen sind oder sonstwie einer Beschmutzung
durch organische Materialien ausgesetzt sein können. Die Beschichtungen haben eine genügend
katalytische Aktivität, um die Oxidation solcher Schmutzstoffe, einschließlich der sich normalerweise
bei der Nahrungszubereitung ergebenden, bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen zu erleichtern.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.
Zur Herstellung eines Katalysatorüberzugsmittels fällt man 10,33% Mangan, 1,21% Kobalt und 0,72%
Nickel, bezogen auf das Endgewicht des Mittels, in Form ihrer wäßrigen Carbonate auf einen zuvor hergestellten
Träger aus Oxiden Seltener Erden dej ungefähren Zusammensetzung 47,4% Ceroxid, 25,4%
Lanthanoxid, 13,9% Neodymoxid, 5,6% Praseodymoxid, 6,4% Samariumoxid, 2% Yttriumoxid und 1,7%
Gadoliniumoxid (solche Mischungen werden nachfolgend als »Mischung von Oxiden Seltener Erden« bezeichnet)
durch Mischen der entsprechenden Prozentanteile der Mangan-, Kobalt- und Nickelsalze in
Form ihrer Nitrate und Ausfällen auf die Oberfläche der Oxide Seltener Erden durch Zusatz von Ammoniumbicarbonat.
Die anfallende Masse wird gewaschen, getrocknet und bei 400° C calciniert, um ein Überzugsmittel zu
gewinnen, das die Metalle in den obengenannten Konzentrationen in Form ihrer Oxide neben der Mischung
der Oxide der Seltenen Erden enthält. Die Oberfläche dieses Katalysators beträgt 48 m2/g.
Dieser Katalysator ist ein Beispiel für die in dem erfindungsgemäß eingesetzten Überzugsmittel enthaltenen
Trägerkatalysatoren, da zwar die Oxide der Seltenen Erden in der Tat auch Oxidationskatalysatoren
darstellen, aber weniger aktiv als die Oxide des Mangans, Kobalts und Nickels sind.
Der pH-Wert wird bei der Neutralisation der Metallnitrate
in einer solchen Aufeinanderfolge erhöht, daß bei der obigen Darstellung zuerst die Oxide der
Seltenen Erden und die wasserhaltigen Oxide ausfallen, wobei die Mangan-, Kobalt- und Nickelhydroxycarbonate
anschließend die gefällten Hydroxycarbonate der Seltenen Erden überziehen.
10 g des caldnierten, trockenen Katalysators werden dann mit 30 g einer Mischung verrührt, die 64,5 %
amorphes Siliciumdioxid mit einer Korngröße von 3,96 bis 0,104 mm und einer solchen Korngrößenabstufung, daß das Packungsvermögen des gemahlenen,
amorphen Silidumdioxid-Füllstoffs erhöht wird, und
20
12,4% einer Lösung von ionischem Natriumsilikat mit einem Molverhältnis von SiO2 zu Na2O von ungefähr
3,3: 1 zusammen mit 15 g Wasser zur Bildung einer fluiden Paste enthält.
Diese Paste wird nach Rühren auf die Oberfläche einer 10,2 x 10,2-cm-Flußstahlplatte aufgestrichen,
die beidseitig mit einer verglasten Emaille der herkömmlicherweise
beim Überziehen der Innenwände von Öfen verwendeten Art beschichtet ist.
Das Material wird über Nacht luftgetrocknet, worauf man die Hälfte des Films mit verdünnter Essigsäure
behandelt, um die Alkalisilikate zumindest an ihrer Oberfläche in Siliciumdioxidgel zu überführen,
und die Platte dann 1 Std. bei 316° C brennt. Der anfallende Film ist außerordentlich zäh.
Auf die Platte wird ein sehr starker ölfleck mit einem
Schmutzstoff aus gleichen Gew.-Teilen Safloröl, Erdnußöl und eines vollhydrierten, gesättigten Öls
aufgebracht. Nach nur 15 Min. Erhitzen bei 316° C erweist sich der Schmutzstoff als vollständig katalytisch
oxidiert.
Die säurebehandelte Hälfte des Films zeigt zwar eine bessere Wasserbeständigkeit als die nichtsäurebehandelte
Hälfte, aber die katalytische Oxidation des Öls erfolgt auf ihr etwas langsamer.
Das erhaltene steife, poröse, katalytisch aktive Produkt enthält 11,21% des Natriumsilikat-Bindemittels
und 30,5% des aktiven Katalysators, Rest hitzebeständiger Siliciumdioxid-Füllstoff. Die Platte ist sehr
hart und korrosions- und erosionsbeständig und zeigt selbst auf der nicht der Säurebehandlung zur Wasserbeständigkeitssteigerung
unterworfenen Seite eine gute Wasserbeständigkeit. Die Porosität des Films beträgt
ungefähr 50 Vol.% (ohne Berücksichtigung des Volumens der emaillierten Stahlunterlage).
Man mischt 10 g des Katalysators von Beispiel 1 mit 20 g der Natriumsilikat-Siliciumdioxid-Masse von
Beispiel 1 und 10 g einer Lösung von Natriumsilikat und Wasser mit einem Molverhältnis von Siliciumdioxid
zu Natriumoxid von 3,3:1 und einem Feststoffgehalt von 32,7%. Wie in Beispiel I wird ein Film gegossen.
Der Film enthält 33,7 Gew.% Katalysator, 20 Gew.% Natriumsilikat, Rest der amorphe Siliciumdioxid-Füllstoff.
Mit dieser Mischung werden zwei Platten überzogen, deren eine man bei 371 ° C und andere
auf 760° C brennt. Beide Platten werden stark mit Öl angeschmutzt; beide ergeben in weniger als 30 Min.
bei 316° C eine vollständige katalytische Oxidation des Öls.
Zur Erläuterung der Zähigkeit, Haftfestigkeit, Härte und Wasserbeständigkeit dieses Films wird die
auf 760° C gebrannte Platte zuerst eine Stunde in 10%iger Essigsäure gehalten und dann wiederholt mit
Öl, mit Zucker und mit Milch angeschmutzt. Der Schmutz wird in mehr als 15 solchen Behandlungen
aufeinanderfolgend aboxidiert, wobei man zwischen diesen Behandlungen die Platte jeweils unter ständig
laufendem Wasser kräftig mit Stahlwolle und Deter- to gent scheuert und schließlich 14 Std. in 5%iger Ätzalkalilösung
kocht. Die Platte bleibt bei all diesen drastischen Maßnahmen praktisch unverändert und ist,
wie ihr Vermögen zur vollständigen Oxidation eines gleichmäßig auf die Oberfläche aufgesprühten Ölfilms
ohne Zurückbleiben eines ölrückstands in weniger als einer Stunde bei 232° C zeigt, weiter katalytisch aktiv.
Man mischt 20 g des Katalysators von Beispiel 1 und 20 g der Natriumsilikat-Siliciumdioxidfüllstoff-Masse
von Beispiel 1 mit K) g einer Lösung von ionischem Guanidinsilikat mit einem SiO2-Gehalt von
20% und einem gleichmolaren Verhältnis von Guanidiniumionen zu Siliciumdioxid, bringt dieses Überzugsmittel
wie in Beispiel 1 auf eine Platte auf, trocknet auf einem Wasserdampfbad und brennt schließlich
1 Std. bei 288° C. Die getrocknete, überzogene Tafel wird dann mit Öl angeschmutzt und erweist sieh durch
eine 79 %ige katalytische Oxidation der starken Ölanschmutzung
in einer Stunde bei 288 ° C als sehr katalytisch aktiv. Der Fertigfilm enthält 34,3% Katalysator
und 12,65% Natriumsilikat, wobei das Molverhältnis von Siliciumdioxid zu Natriumoxid etwa 4,6
beträgt. Das höhere Molverhältnis in der Endzusammensetzung gemäß der Erfindung ergibt sich aus der
Zersetzung des Guanidinkations und der Kombination des Siliciumdioxids, mit dem es ursprünglich assoziiert
war, mit dem Siliciumdioxid in dem Natriumsilikat. Der Rest der Masse wird von dem amorphen
Siliciumdioxid-Füllstoff gebildet. Die Porosität des Films liegt über 40 Vol.%.
Man mischt 10 g einer calcinierten Probe von Mangancarbonat der ungefähren Formel Mn2O3 von
119 nr/g Oberfläche mit 30 g der Natriumsilikat-Siliciumdioxidfüllstoff-Mischung
von Beispiel 1 und 10 g der in Beispiel 2 beschriebenen, wäßrigen Natriumsilikatlösung
und gießt wie in Beispiel 1 einen Film. Der anfallende Film, der außerordentlich hart, porös
und zäh sowie wasserunempfindlich und katalytisch hochaktiv ist, wird wiederholt an der gleichen Plattenstelle
nacheinander viermal mit Öl angeschmutzt, wobei das öl jeweils in ungefähr einer Stunde bei 271 ° C
abbrennt. Die Porosität dieses Films liegt über 50 VoI %.
Man mischt 30 g der Natriumsilikat-Siliciumdioxidfüllstoff-Masse
von Beipsiel 1 und 10 g der wäßrigen Natriumsilikatlösung von Beispiel 2 mit 10 g des
Katalysators von Beispiel 1 und 4 g Glycerin, trocknet die erhaltene Platte 20 Min. auf einem Wasserdampfbad
bei 90° C und erhitzt 20 Min. bei 125° C, 20 Min. bei 315° C und schließlich 20 Min. bei 650° C.
Der harte, glatte, zähe, wasserbeständige Produktfilm besitzt eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit und erweist
sich mit der Entfernung verschiedener Küchenanschmutzungen im Verlaufe nur weniger Minuten bei
derart niedrigen Temperaturen wie 232° C als katalytisch hochaktiv. Der Glycerinzusatz in der obigen Rezeptur
erleichtert ein rasches Härten bei einer nur minimalen Tendenz des anfallenden Films zu Riß- oder
Haarrißbildung. Der Fertigfilm enthält 33,7 Gew.% Katalysator, 20 Gew.% NatriumsiHcat, Rest der Mischung
das amorphe, gemahlene Siliciumdioxidmehl.
Man mischt 10 g des Katalysators von Beispiel 1,
3 g sehr feinen Talk, 16 g der Natriumsilikat-Süiriumdioxid-Mischung
von Beispiel 1 und 15 g der Natriumsilikat-Lösung von Beispiel 2 mit 2 g Glycerin und
4 g Wasser, breitet die Masse auf einer emaillierten
10,2 x l().2-un-Slahlpliittc aus und härtet wie in dem
vorhergehenden Beispiel. Die anfallende Platte ist sehr hart, zäh, wasserbeständig und abriebfest und
auch katalytisch hochaktiv; starke Ölanschmutzungen werden in Zeiträumen von unter einer Stunde bei '■
232" C vollständig abgebrannt. Dieses Beispiel erläutert die Verwendung eines reaktionsfähige η Füllstoffs,
wie des hydratisicrten Magnesiumsilikats, Talk, zur Steigerung der Wasserbeständigkeit des Films.
Die Katalysatorkonzentration in dieser Masse be- |0
trägt 33 Gew.%, die Natriumsilikat-Konzentration 22,7% und die Talk-Konzentration K) Gew.%, während
der Rest der Masse von dem amorphen, gemahlenen Siliciumdioxid-Füllstoff gebildet wird.
Es wird cini- Platte mit den gleichen Bestandteilen
wie in dem vorstehenden Beispiel und mit der Abänderung hergestellt, daß man das dort eingesetzte Mangandioxidpulver
durch H) g Kobaltoxidpulver mit ei- -» ncr Oberfläche von 80 nr/g ersetzt. Davon abgesehen,
daß der Katalysator hier das Kobaltoxid ist, hat die anfallende Platte die gleiche chemische Zusammensetzung
bezüglich der relativen Prozentanteile an Talk, Natriumsilikat, Siliciumdioxidfüllstoff und Ka- 2">
talysator. Diese Platte stellt ein ausgezeichnetes Produkt dar, das eine hohe katalytischc Aktivität in Verbindung
mit ausgezeichneten Filmbildungseigenschaften zeigt.
in Beispiel S
Es wird eine Platte wie in Beispiel 7 mit der Abänderung hergestellt, daß man das Kobaltoxid durch
Nickeloxid mit einer Oberfläche von 110 nr/g ersetzt.
Man erhält im wesentlichen identische Ergebnisse, η wobei jedoch das Nickeloxid nicht ganz so katalytisch
aktiv erscheint. Die Ofentemperatur muß zum Abbrennen von Nahrungsmittelanschmutzungen auf ungefähr
271 ° C erhöht werden, während das Abbrennen im Falle der Manganooxid- und Kobaltoxidplatten
bei nur 232° C möglich ist.
Es wird ein Überzugsmittel unter Verwendung der wäßrigen Natriumsilikat-Lösung von Beispiel 2 hergestellt
und mit 2,5 Gew.% einer feinteiligen, reinen Form des Chrysotil-Asbestes mit einer Oberfläche
von 60 nr/g versetzt, wobei die relativen Anteile an Asbest und Natriumsilikat so eingestellt werden, daß
man beim Einsatz dieser Mischung in gleichen Anteilen mit einer Mangandioxidprobe von 100 m2/g einen
Film mit einem Gehalt von 50 Gew.% an der vereinigten Natriumsüikat-Chrysotilasbest-Mischung erhält.
Dieses Überzugsmittel wird auf eine Platte aufgespritzt, wobei ein dünner, harter, schwarzer Film erhalten
wird, der nach Brennen bei 260° C vollständig wasserbeständig ist. Die Platte zeigt eine außergewöhnlich
hohe katalytische Aktivität. Die ausgezeichnete Wasserbeständigkejt dieser Masse kann auf den
Einsatz des reaktionsfähigen Magnesiumsilicat-Füll-Stoffs
in der Form der Chrysotilasbest-Dispersion zurückgeführt werden.
Beispiel 10
Es wird ein Überzugsmittel wie in Beispiel 1 mit der Abänderung hergestellt, daß man den Siliciumdioxid-Füllstoff durch eine ähnliche Korngrößenfraktion einer gemahlenen Emaillcfritte aus einem verglasten. Natriumoxid, Kaliumoxid, Bortrioxid, Zirkoniumdioxid, Siliciumdioxid, Magnesiumoxid und Calciumoxid enthaltenden Glas (Erweichungspunkt der glasigen Fritte 593" C) ersetzt. Nach der Verarbeitung wie in Beispiel 5 weist die Fertigplatte einen porösen, harten, dünnen Film auf, der 11,21 % Natriumsilikat-Bindcmittel. 30,5% Katalysator (nach Beispiel 1) und 58,3% der glasigen Fritte enthält. Diese Platte erweist sich bei der Oxidation von Öl, Milchflecken, durch Verschütten von zuckerhaltigem Gut erhaltenen Anschmutzungen und Bratensaft als ausgezeichnet katalytisch aktiv.
Es wird ein Überzugsmittel wie in Beispiel 1 mit der Abänderung hergestellt, daß man den Siliciumdioxid-Füllstoff durch eine ähnliche Korngrößenfraktion einer gemahlenen Emaillcfritte aus einem verglasten. Natriumoxid, Kaliumoxid, Bortrioxid, Zirkoniumdioxid, Siliciumdioxid, Magnesiumoxid und Calciumoxid enthaltenden Glas (Erweichungspunkt der glasigen Fritte 593" C) ersetzt. Nach der Verarbeitung wie in Beispiel 5 weist die Fertigplatte einen porösen, harten, dünnen Film auf, der 11,21 % Natriumsilikat-Bindcmittel. 30,5% Katalysator (nach Beispiel 1) und 58,3% der glasigen Fritte enthält. Diese Platte erweist sich bei der Oxidation von Öl, Milchflecken, durch Verschütten von zuckerhaltigem Gut erhaltenen Anschmutzungen und Bratensaft als ausgezeichnet katalytisch aktiv.
Die Platte besitzt auch eine außergewöhnliche Wasserbeständigkeit und Abriebfestigkeit.
Nach der Arbeitsweise von Beispiel 2 und unter Einsatz entsprechender Mengen der gleichen Bestandteile
wird eine Platte mit der Abänderung hergestellt, daß man das in Beispiel 2 verwendete Natriumsilikat
mit einem Molverhältnis von 3,3 jeweils durch äquivalente Mengen einer Kaliumsilikatlösung mit einem
SiO2-Gehalt von 20% und einem Molverhältnis
von SiO2 zu K2O von 3,86 ersetzt. Dabei werden im
wesentlichen die gleichen Ergebnisse wie in Beispiel 2 erhalten.
Nach der gleichen Arbeitsweise und unter Einsatz der gleichen Bestandteile und Mengen werden ferner
Platten mit der Abänderung hergestellt, daß man das Natriumsilikat von Beispiel 2 durch eine ein Molverhältnis
von 4,5 aufweisende Lösung von SiO2/Li2O-Lithiumsilikat-Bindemittel
mit einem SiO2-GeUaIt von 22% ersetzt. Auch die so erhaltene Platte ist im
wesentlichen mit derjenigen von Beispiel 2 identisch, hat jedoch, besonders beim Brennen bei niedriger
Temperatur, eine noch bessere Wasserbeständigkeit.
Nach der Arbeitsweise von Beispiel 6 und unter Einsatz der gleichen Bestandteile und Mengen werden
Platten mit der Abänderung hergestellt, daß man das Natriumsilikat durch eine gleichmolare Lösung von
Guanidinsilikat mit einem SiO2-Gehalt von 25% und
den Talk von Beispiel 6 durch feinteiliges MgO ersetzt. Die anfallenden Platten zeigen nach dem Brennen
eine ausgezeichnete katalytische Aktivität und außergewöhnliche Wasserbeständigkeit.
Nach der Arbeitsweise von Beispiel 5 und unter Einsatz der gleichen Mengen und Arten von Bestandteilen
werden Platten mit der Abänderung hergestellt, daß man den Katalysator von Beispiel 1 durch einen
solchen aus 1 % Platin von 200 m2/g Oberfläche auf «-Aluminiumoxid als Träger ersetzt. Die anfallenden
Platten entsprechen physikalisch den in Beispiel 5 erhaltenen und erweisen sich durch das Abbrennen von
öl- und Zuckerrückständen von der Platte bei 316 ° C
beim Einsatz der Platte im Inneren eines herkömmlichen Elektrokochherdes als katalytisch aktiv.
Claims (2)
1. Verwendung von Überzugsmitteln aus mindestens
5%, bezogen auf das Trockengewicht des "> Überzugsmittels, eines alkalischen Silikats, und
zwar von Natriumsilikat, Lithiumsilikat, Kaliumsilikat,
Silikaten von organischen Basen mit einer basischen Dissoziationskonstante von über 10 "s
und/oder deren Mischungen, als wäßrige Lösung 1(l
und aus mindestens 10%, bezogen auf das Trokkengewicht des Überzugsmittels, eines wärmebeständigen
Oxidationskatalysators in Form
a) einer sauerstoffhaltigen Verbindung von Zirkonium, Titan, Vanadium, Chrom, i">
Mangan, Eisen, Nickel, Kobalt, Wolfram, Molybdän, Kupfer, Zink und Seltenen Erden,
elementarem Palladium, Rhodium, Ruthenium, Osmium, Iridium, Platin und/oder deren Mischungen, oder -<
>
b) einer Kombination aus einem großoberflächigen
inerten Träger und mindestens einer der genannten sauerstoffhaltigen Verbindungen
und/oder mindestens einem der genannten elementaren Metalle, welche gleich- -·">
mäßig an der Oberfläche des Trägers verteilt sind,
zur Herstellung von katalytisch oxidativ wirkenden Beschichtungen in Koch-. Back- und Bratgeräten.
S(I
2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Oxidationskatalysator eine
spezifische Oberfläche von wenigstens 0,1 rrr/g aufweist.
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