DE1778436A1 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Aufbereitung von Kunststoffmassen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Aufbereitung von KunststoffmassenInfo
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Description
Günther Papenmeier, Fabrikant, 4931 Pivitsheide VL Kr. Detmold
Schulstraße
Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Aufbereitung von Kunststoffmassen
Die Erfindung betrifft ein kontinuierliches Misch- und Aufbereitungsverfahren, bei dem in
mehreren, nacheinander angeordneten Schnellmischern Kunststoffe mit Zuschlagstoffen wie
z.B. Weichmacher, Stabilisatoren, Gleitmittel, Farben, Füllstoffe und dergleichen gemischt,
gegebenenfalls getrocknet, vorgeliert, entlüftet und im erwärmten Zustand einer Verarbeitungsmaschine, z.B. einer Schneckenpresse,
wird. 109810/0824
177843S
Die Aufbereitung von Kunststoffen wild bekannterweise
überwiegend in Sennellmischern vorgenommen,
worin chargenweise die Vermischung der Zuschlagstoffe und die thermische Aufbereitung
entweder durch Mantelheizung und Reibungswärme oder durch Reibungswärme allein vorgenommen wird.
Die thermische Behandlung des Kunststoffmaterialgs
erfordert insbesondere bei Schnellmischern eine genaue Einregulierung der Umlaufgeschwindigkeit
des Mischwerkzeuges, um z.B. die Eingabetemperaturen, sowie die Zeiten und Endtemperaturen
für einen bestimmten Gelierungsgrad des Kunststoffmaterials
zu steuern.
Die Aufbereitungsmaschinen für Chargenbetrieb erfordern eine komplizierte Steuerungseinrichtung
zum Ein- und Ausschalten der Rührwerkemotore
und öfteren Umschalten auf verschiedene Ge-
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BAD ORIGINAL
schwindigkeitsstufen zur Regelung der Umlaufgeschwindigkeit
des Mischwerkzeuges, der Behälterheizung, sowie der Steuerung der Zeit während einer Charge. Bei diesen Maschinen und
der zugehörigen Schaltung werden beispielsweise Kunststoffe gemischt und bis kurz vor der Gelierungstemperatur
zur Agglomeratbildung erwärmt. Dieses Agglomerat wird in einem nachgeschalteten Kühlbehälter abgekühlt f um ein
weiteres Zusammenbacken der Agglomerate zu verhindern. Dabei wird ein rieselfähiges Produkt
für die Weiterverarbeitung in Schneckenpressen oder Walzen erzielt. Der technische Aufwand und
die erforderliche Leistung durch die dauernden EnergieSchwankungen ist erheblich und verursachen
einen hohen Grad der Unwirtschaftlichkeit.
Es wurde daher vorgeschlagen, Misch- und Aufbereitungsmaschinen dieser Art in kontinuierlicher
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Arbeitsweise zu verwenden, jedoch scheiterten diese Vorschläge insbesondere an der unzureichenden
Kontrolle einer gleichmäßigen "Vermischung und der verfahrensbedingten Temperaturstufen
während des thermischen Aufbereitungsprozesses, die in einem Behälter schwer bzw.
nicht durchführbar ist.
Eine bekannte vorgeschlagene trombenförmige Umwälzung
mit einem Mischwerkzeug ist für eine kontinuierliche, thermische Aufbereitung der
Kunststoffe von der Raumtemperatur bis zur völligen Durchgelierung nicht geeignet, aufgrund
der sich ständig ändernden Konsistenz, Schüttdichte und dem Gelierungsgrad, die abhängig ist
von dem jeweiligen Wärmezustand des Kunststoffmaterialds.
Ein starres Mischwerkzeug ist konstruktiv nur für eine bestimmte Wirkung und eine bestimmte
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Konsistenz des Rohstoffes zu gestalten. Daher zeigte sich die Chargenauf "bereitung als unumgänglich,
um durch Regelung der Umlaufgeschwindigkeit
des Mischwerkzeuges die Friktion und Umwälzung den gegebenen einzelnen Temperatur- und
Konsistenzzuständen anzupassen, um eine annähernd gleichmäßige Vorgelierung zu erzielen. Trotzdem
ist der Grad der thermischen Aufbereitung und damit der Durchplastifizierung begrenzt, weil
bei den hohen Temperaturen in sehr kurzer Zeit es sonst leicht zu einer zu starken Agglomeration
und zur völligen Plastifizierung führt und diese
Masse nicht mehr zerkleinert werden kann.
Bei allen diesen vorgeschlagenen Einrichtungen wird die für die Plastifizierung erforderliche
Temperatur in der nachfolgenden Verarbeitungsmaschine, z.B. in einer Schneckenpresse, in
unwirtschaftlicher Weise im vorangeschalteten
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Aufbereitungsprozess im Heizmischer bereits erreicht wurde. Das in bekannterweise im
Schnellmischer erzeugte Agglomerat hat im Vergleich zum völlig durchplastifizierten
Granulat immer noch erhebliche Nachteile bezüglich einer ausreichenden Plastifizierung,
fc die auf die vorbeschriebenen Nachteile bei
Mischmaschinen und auf die unterschiedlichen Strömungsverhältnisse in einem großen Mischbehälter
zurückzuführen sind· Es ist schwierig bei der Weiterverarbeitung in der Schneckenpresse
bis zum Ausstoß des Produktes durch Druck und äußere Aufheizung des Zylindermantels die nicht
gelierten Teilchen im Agglomerat zur völligen einwandfreien Plastifizierung zu bringen·
Wie unvollkommen jedoch der Gelierungsgrad in
einem nach bekannter Art hergestellten Agglomerat oder einer PulVermischung ist, zeigen
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mehrere Untersuchungen von Materialsträngen, die in Schneckenpressen in der Verarbeitung
standen. Die in der Verarbeitung befindliche Massen, welche nicht unmittelbar an den Flächen
der Schneckenflanken, des Schneckenkerns oder Zylinders angrenzen, sind stets noch mit vielen
unplastifizierten Teilchen durchsetzt, die
infolge der schlechten Wärmeleitfähigkeit des
Kunststoffes nicht mehr bis zum Ausstoß aus der Düse aufgelöst werden konnten.
Trotz Entwicklung einer Vielzahl von verschiedenen Schneckenformen und Schneckenarten mit Einrichtung
einer besseren Verteilung des Rohstoffes im Materialstrang, ist eine völlige
einwandfreie Plastifizierung, insbesondere bei weichmacherarmen oder weichmacherfreien Mischungen
noch nicht zufriedenstellend durchführbar. Das Kriterium wächst mit dem Durchmesser der Schnecke
und der Querschnittsfläche des Materialstranges
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im Schneckengang.
Der Nachteil besteht bei einer Schneckenpresse darin, daß die Materialmasse von der Einzugszone bis zur Austrittsdüse einer stark ansteigenden
Temperatur ausgesetzt ist und freiwerdende Dämpfe infolge des raschen Temperaturanstieges
dem Materialfluß entgegenwirken, die sich auf die Füllung der Schneckengänge in der
Einzugszone störend bemerkbar machen. Diese Erscheinung machen die geforderte Kompression
in den Schneckengängen unwirksam und es kommt erst in den letzten ein bis zwei Gängen zu
einer wirklichen Verdichtung und Endplastifizierung. Die im Materialstrang eingelagerten
Teilchen können nicht mehr restlos durchgeliert werden.
Der Erfindung stellt sich nun die Aufgabe, eine
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bessere Plastifizierung im Aufbereitungsprozeß bzw. im Vorbereitungsprozeß zur Verarbeitung
zum fertigen Produkt zu erreichen, in der Art, daß in einem kontinuierlichen Mischvorgang ein
besser durchplastifiziertes Produkt erzielt werden soll, das ohne Zwischenkühlung so weit
getrieben wird, daß beispielsweise eine nachfolgende Schneckenpresse mit einer niedrigen
Temperatur und einem geringeren Temperaturgefälle als bisher üblich arbeiten kann, wodurch
das bisher erforderliche Temperatürgefälle
von den Schneckenflächen bis zur Querschnittsmitte des Materialstranges entfällt, da die
Kunststoffmasse bereits durchgewärmt ist und die Schnecke nur noch die Fließbarmachung
des Kunststoffes unter Druck auszuführen hat.
Darüber hinaus soll erfindungsgemäß verhindert werden, daß die im Aufbereitungsprozeß der
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unter dem Gelierpunkt vernichtet wird, sondern diese einmal -erreichte Temperaturhöhe im
Material erhalten bleibt und die so erwärmte Kunststoffmasse unmittelbar im Anschluß daran
zum fertigen Produkt verarbeitet werden kann.
™ Bei einer solchen Einrichtung ist es erforderlich,
den ständigen Materialdurchfluß der zu aufbereitenden
Kunststoffmasse zunächst mit einer präzisen kontrollierten Temperatur zu leiten und zu einem bestimmten Zeitpunkt bis kurz vor
dem vollkommenem Gelierungsgrad in kurzer Zeit
fc einer Verarbeitungsmaschine, z.B. einer Schnecken
presse, zu überführen·
Ein solches Verfahren praktisch durchführen zu können, beruht auf der Erkenntnis, daß
während des Misch- und Aufbereitungsprozessea
zur Herstellung von harten bis weichen Kunst-
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Stoffmischungen mit dem ständigen Temperaturanstieg das Schuttgewicht immer geringer wird,
welches auf eine fortschreitende Quellung der Kunststoffteilchen zurückzuführen ist, und sich
dadurch die Konsistenz, das Verhalten des Mater iales in der Umwälzung fortwährend ändert.
Das Schüttgewicht einer warmen Kunststoffmasse ™
verhält sich umgekehrt, als die auf Raumtemperatur abgekühlte Masse.
Rezeptur: 5,00 kg Vestolit S 6857 0,10 kg Pb Ga 361?
Schüttgewicht: | * 0,66 | gr/ml |
Temp e ratur: 2o ° C | « 0,66 | gr/ml |
600G | - 0,65 | gr/ml |
800G | * 0,6 | gr/ml |
900G | « 0,54 | gr/ml |
1000G | - 0,52 | gr/ml |
1100C | - 0,49 | gr/ml |
1200G | - 0,49 | gr/ml |
1500G | - 0,49 | gr/ml |
1400C | ||
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Zonenmessung im Behälter:
Zone | IV | = 1360C |
Zone | III | = 1330C |
Zone | II | - 1300C |
Zone | I | - 1140C |
An diesem Beispiel ist festzustellen, daß "bei einem Temperaturanstieg von 140 C das Schüttgewicht
P auf 0,48 gr/ml sank. Nach Abkühlung dieser Masse
auf 40°C stieg das Schüttgewicht auf 0,63 gr/ml, nach weiterer Abkühlung auf Raumtemperatur (200C)
wurde ein Schüttgewicht von 0,65 gr/ml festgestellte Weitere Versuche ergaben ähnliche Ergebnisse.
Weiterhin wurde festgestellt, daß die
t Veränderung des Litergewichtes von der Rezeptur
und von der eingesetzten Kunststofftype abhängig
ist. Der Einsatz von E-PVO-Typen zeigt eine größere Gewichtserniedrigung als die S-rVC-Typen.
Aus dieser Erkenntnis folgert die technische Lehre, daß eine kontinuierliche thermische Aufbereitung
von Kunststoffen in einem Behälter
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ohne mechanische Mittel außer einem Mischwerkzeug durchführbar ist, dabei die einlaufende
kältere Kunststoffmasse von der wärmeren, leichteren Kunststoffmasse getrennt kontrollierbar
zu leiten und die thermisch aufbereiteten Kunststoffteilchen nach dem Grad der Erwärmung
und Gelierung selbstätig abzuführen.
Der kontinuierliche Durchsatz durch einen Mischbehälter kann jedoch nur einen Teil des gesamten
thermischen Aufbereitungsprozesses durchführen, weil mit dem Temperaturanstieg auch die Konsistenz
und das Verhalten in der Umwälzung sich ändert und die weitere Behandlung dann mit entsprechend
angepaßten Mischwerkzeuges, Umwälzgeschwindigkeiten, Scherkräften und evtl. in einem anderen,
erforderlichen Temperaturbereich weiter durchgeführt werden muß.
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Daher ist es notwendig, um den gesamten Temperaturbereich - von der Raumtemperatur des
Kunststoffes bis zur völligen Gelierungstemperatur - für die gesamte thermische Aufbereitung
sicher zu beherrschen, die Kunststoffmischung über mehrere gekoppelte Mischeinheiten
zu leiten, wobei in jedem Mischbehälter der jeweiligen Konsistenz entsprechend abgestimmte
Mischwerkzeuge vorhanden und die Umlaufgeschwindigkeiten, Temperaturen, Zeiten speziell
einstellbar sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren und Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens einer kontinuierlichen Aufbereitung von Kunststoffmassen mit
nachfolgenden Verarbeitungsmaschinen soll nun anhand der beigefügten Zeichnungen beispielsweise
näher erläutert werden·
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Diese zeigen:
Fig. 1 eine schematische Zeichnung über den Strömungsverlauf und Temperaturlagen im kontinuierlichen
Mischvorgang{
Fig. 2 ein Beispiel einer Anordnung von drei hintereinander geschalteten kontinuierlichen
Mischbehältern als Misch- und Aufbereitungsanlage j
Fig. 5 eine ähnliche Vorrichtung nach Fig. 2 als Vorsatzaggregat für eine Schneckenpresse
zur thermischen Aufbereitung und Vorbereitung fertiger Pulvermischungen.
Die Fig. 1 stellt schematisch den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens dar, wobei die
kälteren Kunststoffmassen zentral in die Behältermitte 1 einfließen und sofort dem am Behälterboden
umlaufenden Mischwerkzeug 2 zugeführt
werden*
_ 16 _ 1 0.9 8 1 0 / 0 8 2 4
In der Zone I werden die Kunststoffteilchen
durch intensiven Reibungs- und Schereffekt
schnell erwärmt. Im kälteren Zustand ist die Kunststoffmasse noch rieselfähiger und folgen
aufgrund ihres höheren Gewichtes leicht der Schwerkraft. Deshalb wird diese Masse, unterstützt
durch die vertikalen, geschränkten Werk-
zeugprofile 3, torusförmig zum Mischwerkzeug
zurückgeleitet. Folglich verbleibt eine kältere Kunststoffmasse in dem Bereich der Zone I und II,
wo die stärksten Reibungs- und Scherkräfte des Mischwerkzeuges 2 wirksam sind.
Mit der zunehmenden Temperatur und dem veränderten Umwälzverhalten werden die Kunststoffteilchen
durch die fortlaufende Quellung leichter und träger und an der Behälterwandung 4 durch die
ständig zulaufende kältere und schwerere Kunststoff mischung in die Zone HE nach oben verdrängt.
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In dieser Zone III erfährt die erwärmte Kunststoff
mischung eine weitere Beschleunigung und Reibung durch die oberen Profile 5 des Mischwerkzeuges.
Schwerere Teilchen, bei denen die Quellung noch nicht weit genug vorgeschritten ist, können mit dem einlaufenden Strom 1 der
kalten Kunststoffmasse -über die trichterförmige Form 6 des Mischwerkzeuges wieder in die Zone
I und II zurückgelangen und nochmals den intensiven Reibungskräften ausgesetzt werden.
Je nach Art der eingesetzten Rohstoffe und Temperaturbereiche kann ein weiteres Werkzeug
7 über dem Mischwerkzeug 6 angeordnet werden, um den gleichen Effekt der Mischwerkzeugteile
5 und 6 in der Zone IV zu erzielen.
Bas erfindungsgemäße kontinuierliche Mischprinzip
gewährleistet eine bisher nicht gekannte
- 18 -
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rasche und gleichmäßige Erwärmung der Kunststoffmasse,
das nicht zuletzt darauf zurückzuführen ist, daß die wärmeren, leichteren Materialschichten von Zone zu Zone die kälteren
Schichten von oben abdecken und keine kühlenden Luftmassen an dieterwärmende Kunststoffmasse
heranlassen.
Diese Erscheinung ist z.B. bei der chargenweisen Aufbereitung in einem Mischbehälter nachteilig,
da ein solcher Mischbehälter nur zum Teil gefüllt werden darf, um ausreichenden Raum für die bei
der Erwärmung auftretenden Quellung frei zu halten.
Des weiteren mischen sich in den Grenzschichten der Zonen kalte und- warme Teilchen, wodurch der
Temperaturausgleich günstig beeinflußt wird. Die kälteren Mischungsteilchen mit den härteren und
die wärmeren Teilchen mit den weicheren Oberflächen erhöhen außerdem, noch den günstigen
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■AD ORIGINAL
Reibungseffekt der Teilchen gegeneinander.
Hat die Mischung in einem solchen Mischbehälter bei bestimmter Temperaturführung die Zone IV
erreicht, so wird die erwärmte Kunststoffmasse durch eine Vorrichtung 8 in einen folgenden
Behälter abgeleitet. In diesem Behälter wieder- ^
holt sich der vorbeschriebene Aufbereitungsprozeß, jedoch mit dem jetzigen Materialzustand
angepaßten Temperaturen, Scherkräften, Umlaufgeschwindigkeiten, wie es für die zu aufbereitenden
Stoffe oder Rezepturen erforderlich ist. Dabei kann in einem beliebigen Behälter evtl. Eindosierungsmöglichkeiten
für Zusatzstoffe, Belüftungs- und Trocknungseinrichtungen mit Heißoder Kühlluft usw. vorgesehen werden.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es
möglich, eine beliebige Anzahl von gekoppelten
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Misckbeliältern auf alle Misch- und Aufbereitungsvorgänge
jeglicher Art individuell auf die jeweiligen Bedingungen der Stoffe und Rezepturen
abzustimmen und dabei eine gleichmäßige Erwärmung, Entlüftung und einen maximalen Gelierzustand
in der KuBtstoff misehung zu erzielen.
In der Fig. 2 ist eine solche Anordnung mit
drei Mischbehältern beispielsweise dargestellt, bei der jede Mischeinheit 9i 10, 11 getrennt
mit Regeleinrichtungen 12, 13, 14- zur Einstellung
der Umlaufgeschwindigkeit des jeweiligen Mischwerkzeuges ausgestattet ist. Jeder Mischbehälter
ist mit einer getrennt regelbaren Heizung versehen· Die gesamte Anordnung kann über eine zentrale
Steuerung 15 geschaltet und gesteuert werden.
Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens als Vorsatzgerät
in Verbindung mit einer Schneckenpresse.
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Wird nach den örtlichen Verhältnissen die Vermischung der Zuschlagstoffe und die thermische
Aufbereitung in konventioneller Weise mit einem Heiz- und Kühlmischer durchgeführt, beispielsweise
zur Herstellung eines Dryblends, Premix und dergleichen, so ist das erfindungsgemäße
Verfahren auch dann vorteilhaft einzusetzen.
Pulvermischungen werden wie vor beschrieben, aus einem Vorratsbehälter 16 über eine stufenlos
regelbare Dosiervorrichtung 17 in die nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren arbeitenden Mischeinheiten
9» 10, 11 geleitet, wobei die Pulvermischung gleichmäßig erwärmt, getrocknet, entlüftet
und entgast wird und im heißen Zustand beispielsweise mit einer Stopfschnecke 18 in
die Einzugszone einer Schneckenpresse 19 gefördert wird.
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entsteht in der Schneckenpresse nicht, da das Kunststoffmaterial mit hohen Wärmegraden in die
Einzugszone der Schnecke gegeben wird· In der Einzugszone findet dadurch zunächst eine Abkühlung
der zu verarbeitenden Kunststoffmasse statt, wodurch zwangsläufig ein gewisser Unter-
fc druck erzeugt wird. Dieser entstehende Unter
druck ist für die gute Füllung der Schneckengänge von besonderer Bedeutung, weil dadurch
Luft- und Sampfeinschlüsse in der Masse selbst bereits weitgehend geduziert wird· Darüber hinaus
hat die warme Kunststoffmasse einen engen Kontakt
^ mit den verarbeitenden Flächen der Schnecken
presse. Die im Inneren der Schneckengänge lagernde Kunststoffmasse hat bereits eine
höhere Temperatur als die angrenzenden Flächen der Schneckenpresse· Durch die Anwendung des
erfindungsgemäßen Verfahrens entstehen annähernd umgekehrte Temperaturverhältnisae in der Schnecken-
presse, die der schlechten Wärmeleitfähigkeit
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des Kunststoffes entgegenkommt und Einschlüsse von nichtplastifizierten Teilchen vermieden
werden.
Eine einfache Schnecke reicht aus, die nach diesem Verfahren völlig durchtemperierte Kunststoffmasse
mit wenigen Gängen und geringer ' Arbeitstemperatur zum einwandfreien durchplastifizierten
Ausstoß zu bringen· Nicht durchgelierte Partikelchen sowie Fließstreifen im Endprodukt
werden ausgeschlossen, da Temperaturunterschiede in der Pressmasse vor und hinter
den Schneckengängen nicht mehr vorhanden sind. i
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Mischen und Aufbereiten von Kunststoffen ermöglicht eine
gesamte Aufbereitung und Verarbeitung von Kunststoffen mit beliebigen, bekannten Zuschlagstoffen
in einem einzigen kontinuierlichen Arbeitsgang
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mit geringem technischen Aufwand und erheblich reduziertem Energiebedarf, wobei ein besseres
Endprodukt erreicht wird»
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Claims (1)
- PATENTANSPRÜCHEr1.)) Verfahren zum kontinuierlichen Mischen und Aufbereiten von Kunststoffen,, wobei Kunststoffe in einem Mischbehälter mit am Behälterboden umlaufenden Mischwerkzeug mit Zuschlagstoffen gemischt, getrocknet, geliert, entlüftet, gegebenenfalls gekühlt oder im heißen Zustand weiter-verarbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial mit Zuschlagstoffen oder Pulvermischungen zentral (1) in einen Mischbehälter geleitet werden, wobei die Rohstoffe von dem am Behälterboden umlaufenden Mischwerkzeug durch intensive Reib- und Scherkräften erwärmt werden und mit steigender Temperatur in der Mischung die erwärmten, leichteren Kunststoffteilchen durch die ständig zentral nachfließenden, kalten, schwereren Kunststoffteilchen an der glatten Behälterwand hoch nach oben verdrängt und bei einer erreichten bestimmten Temperatur aus dem oberen Bereich desMischbehälterβ abgeleitet werden.- 2 - 109810/08242.) Verfahren zum kontinuierlichen Mischen und Aufbereiten von Kunststoffen, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Misch- und Aufbereitungsprozeß des gesamten Temperaturbereiches von der Raumtemperatur (ca. 200C) bis zur Endtemperatur über mehrere, miteinander gekoppelte Mischbehälter erfolgt, wobei in jedem einzelnen Mischbehälter zur Steuerung eines bestimmten und begrenzten Abschnittes der aufgegliederten thermischen Aufbereitungsstufen und damit verbundenen unterschiedlichen Konsistenz, Eigenschaft und Verhaltens der Kunststoffmischung, die Reibungs- und Scherkräfte, Umlaufgeschwindigkeiten, Temperaturführungen entsprechend dem Materialzustand einstellbar sind.3.) Verfahren zum kontinuierlichen Mischen und Aufbereiten von Kunststoffen, nach Anspruch und 2, dadurch gekennzeichnet, daß fertige109810/0824 - 3 -Pulvermischungen für die Verarbeitung thermisch aufbereitet, d.h., erwärmt, entfeuchtet, entlüftet und getrocknet werden für die direkte Weiterverarbeitung in Schneckenpressen, Walzen u4.) Verfahren zum kontinuierlichen Mischen und Aufbereiten von Kunststoffen, nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, wobei ein heißes durchgeliertes Kunststoffmaterial 'bereitet wird zur direkten Weiterverarbeitung in Schneckenpressen, Walzen und dergleichen.5.) Verfahren zum kontinuierlichen Mischen und Aufbereiten von Kunststoffen, nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß in den letzten thermischen Stufen die aufbereitete Kunststoffmasse abgekühlt wird zu einem durchgelierten Agglomerat.109810/08246.) Vorrichtung nach Anspruch 1-5» dadurch gekennzeichnet, daß in den einzelnen Mischbehältern ein nabenfreies Mischwerkzeug angeordnet ist.7.) Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischwerkzeug einen trichterförmigen (Pig. 1, 6) zentralen Durchlaß besitzt.8.) Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der trichterförmige Ansatz (6) auf vertikale, geschränkte Profile (5) angebracht ist.9.) Vorrichtung nach Anspruch 6-8, dadurch gekennzeichnet, daß am trichterförmigen Mischwerkzeugteil (6) sich zur Behälterwandung erstreckende geschränkte Profile (5) angeordnet sind.— 5 —109810/082410.) Vorrichtung nach. Anspruch 6-9» dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Mischwerkzeugteile (3, 6, 5) übereinander (7) angeordnet sind.11.) Vorrichtung nach Anspruch 5 - "10, dadurch gekennzeichnet, daß die gekoppelten Mischbehälter für den kontinuierlichen Durchfluß der Kunststoffmasse mit Überleitungsvorrichtungen verbunden sind.12.) Vorrichtung nach Anspruch 5 - 11» dadurch gekennzeichnet, daß den Behältern der einzelnen Temperaturstufen beliebig Dosiereinrichtung für Zuschlagstoffe zugeordnet sind.13·) Vorrichtung nach Anspruch 5-12, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Mischbehälter mit gleichartigen oder verschieden ausgebildeten Ifischwerkzeuges ausgerüstet sind.109810/0824 BAD 0RlGINAL■" O ™JOVorrichtung nach Anspruch 5 - 15» dadurch gekennzeichnet, daß jeder einzelne Behälter mit der gleichen oder einer anderen Temperatur arbeitet.15·) Vorrichtung nach Anspruch 5 - 14» dadurch gekennzeichnet, daß Jedes einzelne Mischwerkzeug mit gleicher oder unterschiedlicher Umlaufgeschwindigkeit umläuft·16o) Vorrichtung nach Anspruch 5-15» dadurch gekennzeichnet, daß in jedem einzelnen Mischbe-P halter die Heizung, Drehzahl, Belüftung undKühlung regelbar sindο17·) Vorrichtung nach Anspruch 5-16, dadurchgekennzeichnet, daß die Vorrichtung mit einer Verarbeitungamaschlne direkt verbunden ist.~7~ 109810/082418.) Vorrichtung nach Anspruch 5 - 17» dadurch gekennzeichnet, daß die heiße aufbereitete Kunststoffmasse über eine Fördereinrichtung (18) mit einer Verarbeitungsmaschine verbunden ist.19·) Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, wie sie beschrieben und in den Zeichnungen dargestellt ist.109810/0824
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