DE1769532C

DE1769532C - Verfahren zur Herstellung von Preßmassen

Info

Publication number: DE1769532C
Application number: DE19681769532
Authority: DE
Inventors: Erwin 6110 Dieburg Knell Rolf 6101 Reinheim Weihrauch
Original assignee: H Rommler GmbH, 6800 Mannheim Kafertal
Filing date: 1968-06-06
Publication date: 1973-03-22

Description

dieses fertigungstechnisch elegante Verfahren dadurch, daß die danach hergestellten Preßmassen nicht^nur selbst homogen sind, sondern nach dem Vorpressen auch völlig homogene Formteile liefern.

Als technische Vorteile des neuen Verfahrens sind zu nennen die beträchtlichen Einsparungen an Investitionsmitteln (Kugelmühlen und Granuliereinrichtungen) und an aufwendigen Arbeitsvorgängen und Energien.

Im folgenden wird das neue Verfahren an Hand einiger Beispiele erläutert und mit herkömmlichen Verfahren verglichen.

Beispiel 1
Rezeptur:

1) 256 kg Zellmehl,

2) 21 kg Titandioxyd,

3) 23 kg Schwerspat,

4) 2,8 kg Melamin,

5) 2,8 kg Melaminphthalat,

6) 3,5 kg Zinkstearat,

7) 800 kg Harnstoff-Formaldehyd-Harz,

5O°/oige wäßrige Lösung.

Die Komponenten 1 bis 6 werden im Kneter 10 min vorgemischL Nach Zugabe der Harzmenge wird das Gut etwa 60 min geknetet.

In einem Bandtrockner wird das feuchte Material etwa 50 min getrocknet, so daß die Restfeuchte 3 bis 5 °/o beträgt.

Dieses so erhaltene inhomogene Zwischenprodukt wird vorgebrochen und anschließend in der Kugelmühle 24 Stunden gemahlen und homogenisiert.

Die in der Kugelmühle anfallende feinpulverige Preßmasse wird anschließend auf dem Walzwerk unter Wärmezuführung zu Fellstücken komprimiert und dieselben anschließend auf eine Korngröße von 0,2 bis 1,2 mm gemahlen und von dem dabei anfallenden Staub durch Sichtung abgetrennt.

Verpreßt man diese nach herkömmlichen Verfahren hergestellte Preßmasse zu Formteilen (Becher, Teller, Schubkasten, Rührschüsseln, Elektrogeräte usw.), so erhält man Artikel von einwandfreier, auch höchsten Ansprüchen genügender Beschaffenheit.

Beispiel 2
Rezeptur:

1) 256 kg Zellmehl,

2) 21 kg Titandioxyd,

3) , 23 kg Schwerspat,

4) 2,8 kg Melamin,

5) 2,8 kg Melaminphthalat,

6) 3,5 kg Zinkstearat,

7) 800 kg Harnstoff-Formaldehyd-Harz,

5O°/oige wäßrige Lösung.

Die Komponenten 1 bis 6 werden im Kneter 10 min vorgemischt.

Nach Zugabe der Harzmenge wird das Gut bei etwa 60° C/l h geknetet und vorentwässert.

Das hieraus resultierende Feuchtgranulat wird im Hordentrockner bei 80⁰C 180 min getrocknet, so daß die Restfeuchte noch etwa 3 bis 5% beträgt.

Die so gefertigte Preßmasse wird anschließend auf eine Korngröße von 0,2 bis 1,2 mm gemahlen.

Die auf diese Weise hergestellte Masse liefert nach

dem Verpressen Formteile, die wegen mangelnder Homogenität der Masse unschöne, fleckige Oberflächen aufweisen und deshalb sieht als marktgerecht angesehen werden können.

Beispiel 3 Rezeptur:

1) 256 kg Zellinehl,

2) 21 kg Titandioxyd,

3) 23 kg Schwerspat,

4) 2,8 kg Melamin,

5) 2,8 kg Melaminphthalai,

6) 3,5 kg Zinkstearat,

7) 800 kg Harnstoff-Fonnaldehyd-Harz, 50V«ge wäßrige Losung.

Die Komponenten 1 bis 5 werden im Kneter 9 min

vorgemischt und anschließend die Komponente 6 zu-

ao gegeben und das Mischen nochmals 1 min fortgesetzt.

Das so erhaltene Gemisch wird dann mit der Harz-

iösung versetzt und 1 Stunde geknetet.

Das entstandene Feuchtgranulat wird nun in einem Hordentrockner bei etwa 80° C etwa 180 min weiteras kondensiert und getrocknet bis auf eine Restfeuchte von etwa 3 bis 5°/».

Auch in diesem Fall reicht die Oberflächenqualität der aus der Masse hergestellten Formteile nicht aus.

Beispiel 4 Rezeptur:

1) 256 kg Zellmehl,

2) 21 kg Titandioxyd,

3) 23 kg Schwerspat,

4) 2,8 kg Melamin,

5) 2,8 kg Melaminphthalat,

6) 3,5 kg Zinkstearat,

7) 800 kg Harnstoff-Formaldehyd-Harz,

5O°/oige wäßrige Lösung.

Die Komponenten 1 bis 6 werden in einem Intensivmischer vorgemischt, alsdann in einen langsam laufenden Kneter überführt und dort mit der Harzlösung versetzt. Nach etwa einstündiger Homogenisierung unter gleichzeitiger Vorentwässerung wird wie vorher getrocknet und gemahlen, mischer 9 min vorgemischt. Hiernach wird die Komden Beispielen 2 und 3.

Beispiel 5

Die Komponenten 1 bis 5 werden in einem Intensiv-Mischer 9 min vorgemischt. Hiernach wird die Komponente 6 hinzugegeben und nochmals 1 min gemischt.

Das Gemisch wird alsdann in einen langsam laufenden heizbaren Kneter übergeführt und dort mit

Rezeptur	256 kg	Zellmehl,
1)	21kg	Titandioxyd,
2)	23 kg	Schwerspat,
3)	2,8 kg	Melamin,
4)	2,8 kg	Melaminphthalat,
5)	3,5 kg	Zinkstearat,
6)	800 kg	Harnstoff-Formaldehyd-Harz,
7)		50%ige wäßrige Lösung.

der Harzlösung versetzt. Nach etwa einstündiger riomogenisierung unter gleichzeitiger Vorentwässeriing wird wie vorher getrocknet und gemahlen.

Nach diesem Verfahrsn, in welchem gemäß der Erfindung vorgegangen wird, erhält man Preßmassen, die genauso gute Formteile liefern wie die nach dem herkömmlichen, im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren hergestellten Massen.

Rezeptur

1) 206 kg

2) 50 kg

3) 21 kg

4) 46kg

V 6

Beispiel 7

»5

Beispiel 6
Rezeptur:

1) 256 kg ZellmehL

2) 21 kg Titandioxyd,

3) 23 kg Schwerspat,

4) 2,8 kg Melamin,

5) 2,8 kg Melaminphthalat,

6) 3,5 kg Zinkstearat,

7) 800 kg Melamin-Fonnaldenyd-Harz,

50°/«ge wäßrige Lösung.

Die Komponenten 1 bis 5 werden in einem Intensivmischer 9 min vorgemischt. Hiernach wird die Komponente 6 hinzugegeben und nochmals 1 min gemischt. »5

Das Gemisch wird alsdann in einen langsam laufenden, beheizten Kneter übergeführt und dort mit der Harzlösung versetzt. Nach etwa einstündiger Homogenisierung unter gleichzeitiger Vorentwässerung bei etwa 60° C wird wie vorher getrocknet und gemahlen.

Nach diesem Verfahren, in welchem gemäß der Erfindung vorgegangen wird, erhält man Preßmassen, die genauso gute Formteile liefern wie die nach dem herkömmlichen, im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren hergestellten Massen.

Zellmehl,
Holzmehl.,
Titandioxyd,
Schwerspat,
2,0 kg Melamin,

6) 2,0 kg Melaminphthalat,

7) 2,3 kg Zinnstearai,

8) 650 kg Melaminphenol-Formaldehyd-

Harz, 5O°/oige wäßrige Lösung.

Die Komponenten 1 bis 6 werden in einem Intensivmischer 9 min vorgemischL Hiernach wird die Komponente 7 hinzugegeben und nochmals 1 min gemischt

Das Gemisch wird alsdann in einen langsam laufenden Kneter übergeführt und dort mit der Harz- !ösung versetzt. Nach etwa einstündiger Homogenisierung unter gleichzeitiger Vorentwässerung wird wie vorher getrocknet und gemahlen.

Zusammenfassend läßt sich sagen, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formmassen solchen Massen, die nach bekannten, aufwendigen Verfahren hergestellt sind, in bezug auf die Qualität der daraus geformten Fertigteile in nichts nachstehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auf alle nach Art und Menge der Komponenten gebräuchlichen Mischungen der in Frage kommenden Art anwenden.

Claims

übergegangen, die nach dem Verlassen der Kugel-Patentanspruch' mühle staubfeinen Massen noch einem Verdichlungs-' prozeß zu unterziehen, und zwar benutzt man dazu Mischwalzwerke, Schneckenkneter, Tabletäennaschi-

Verfahren zur Herstellung granulierter Preß- 5 nen oder auch Aufbau-Granulierverfahren in Granumassen auf der Grundlage von Aminoplasten, liertrommeln. In allen Fällen müssen die so vexdichdadurch gekennzeichnet, daß man zu- teten Massen dann natürlich nochmals gemahlen und nächst in einem Intensivmischer ein homogenes, eventuell auch gesichtet werden,
trockenes Vorgemisch aus Füllstoffen, Farbpig- in einem anderen Verfahren hat man zur Verein-

menten und Härtungsbeschleunigern herstellt, io fachung vorgeschlagen, in der ersten Stufe, d. h. im diesem anschließend Gleitmittel zumischt und bis Mischer, statt der vorher eigens gefertigten Harzzur Homogenitat weitermischt, worauf man das lösungen die harzbildenden Rohstoffe mit den übrigen Gemisch in einen langsam laufenden Kneter Preßmassebestandteilen zu mischen und die erüberführt, mit einer aminoplastischeu Kunstharz- forderliche Harzkondensation anschließend in besonlösung versetzt, das Granulat trocknet und zu 15 deren Reaktionsräumen vorzunehmen. Dieses Ver-Feingranulat vermählt. fahren bietet den Vorteil der Einsparung der Harz

herstellung und der sonst beim Trocknen erforderlichen Energien.
Ferner ist bekanntgeworden, alle Bestandteile,

ao d.h. Harze, Füllstoffe, Farbstoffe, Gleitmittel oder

Härtungsbeschleuniger von vornherein zusammen in den Mischer zu geben. Jedoch bedeutet dieses Verfahren keinen Vorteil gegenüber den beiden zuvor

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel- beschriebenen, da auch bei ihm wie bei den anderen lung von granulierten Preßmassen auf der Grund- 25 die Kugeiung für die Gleichverteilung insbesondere lage von Aminoplasten. der Farbpigmente unerläßlich ist und mit der Kuge-

Aminoplast-Preßmassen im Sinne der vorliegen- lung auch die anschließende Granulation,
den Erfindung sind warm formbare, warm härtbare Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß

Pießmassen, deren wesentliche Bestandteile aus man auf die so aufwendigen Prozesse des Kugeins aminoplastischen Kunstharzen bestehen, und zwar 30 und Granulierens verzichten kann, ohne die Homoin Verbindung mit Füllstoffen, wie z. B. Zellmehl, genität der Preßmasse zu gefährden, wenn man zuHolzmehl, oder auch feinkörnigen anorganischen nächst in einem Intensivmischer ein homogenes, Materialien, wie z. B. Kreide, Kaolin oder Schwer- trockenes Vorgemisch aus Füllstoffen, Farbpigmenspat. Dabei sind unter aminoplastischen Kunstharzen ten und Härtungsbeschleunigern herstellt, diesem anhärtbare Formaldehyd-Kondensationsprodukte zu 35 schließend Gleitmittel hinzumischt und wiederum bis verstehen auf der Basis von Harnstoff, Dicyandiamid, zur Homogenität weitermischt, worauf man das Ge-Benzoguanamin, Acetoguanamin und Melamin, wo- misch in einen langsam laufenden Kneter überführt, bei diese Amine auch miteinander oder auch mit mit einer Aminoplast-Harzlösung imprägniert, das Phenolen gemischt sein können. Granulat trocknet und zu Feingranulat vermahlt.

Bei der Fertigung aminoplastischer Preßmassen 40 Unter Intensivmischer werden hier hochtourige bedient man sich unterschiedlicher Verfahren (vgl. Mischer verstanden, die 500 UpM und mehr auf-Ullmanns Enzyklopädie, 3. Auflage, Bd. 14, S. 365 weisen, insbesondere Mischef mit mehr als 800 UpM bis 377). Nach einem dieser Verfahren geht man und einem Propeller als Mischorgan. Entscheidend dabei so vor, daß zunächst in einem Mischer Harz- ist, daß bestimmte Komponenten in bestimmter lösung, Füllstoff und Härter innig miteinander ver- 45 Reihenfolge gemischt werden,
mengt werden. Nach dem Trocknen des Gemenges So werden in den Intensivmischer zunächst nur

in geeigneten Trocknern (Horde, Band, Drehrohr die Füllstoffe, Farbpigmente und Härtungsbeschleuusw.) wird das angefallene grobstückige Trockengut niger gegeben.

vorgemahlen, alsdann in große Kugelmühlen über- Erst wenn diese Bestandteile ein völlig homogenes

geführt und in diesen nach Zusatz von Gleitmitteln so Gemisch gebildet haben, wird das Gleitmittel hinzu- und Farbstoffen längere Zeit gekugelt. Dieser Kuge- gegeben und weitergemischt, bis sich abermals lungsprozeß ist von ausschlaggebender Bedeutung Homogenität eingestellt hat. Anschließend wird das für die Beschaffenheit und das Aussehen der aus Gemisch aus dem Intensivmischer in einen langsam, den Preßmassen zu fertigenden Formteile. Nur bei z. B. 20 bis 50 UpM laufenden, beheizten Mischer sehr großer Homogenität der Massen nach dem 55 oder Kneter mit Abzughaube übergeführt, die wäß-Kugeln, d. h. insbesondere völliger Gleichverteilung rige Harzlösung zugegeben und nun unter gleichder Farbpigmente in der Masse, ist es möglich, zeitiger Verdampfung des Wassers geknetet, bis ein Massen zu erhalten, die Formteile liefern, welche nur noch feuchtes Granulat entstanden ist. Dieses den heutigen hohen Anforderungen der Gebrauchs- Granulat wird anschließend in einem Trockner gUterindustrie an die äußeren Aspekte genügen. 60 weite' getrocknet und schließlich in geeigneten Müh-

Diese Gleichverteilung dler Farbstoffe in der Kugel- len (Schlagkranz-Hammer-Zahnscheiben-Mühle) gemühle erfordert längere Kugelungszeit (12 bis 24 mahlen. Man erhält dabei ein Feingranulat, das prak-Stunden), und unvermeidlich fällt die Masse dabei tisch kaum Staubanteile enthält, im Unterschied zu als sehr feines Pulver an, d. h. in einem Zustand, in den herkömmlichen, sich der Kugelmühlen bediewelchem sie beim Verpres_is,w häufig Schwierigkeiten 65 nenden Verfahren, bei welchen man .mit 20 bis 4O°/o bereitet, sei es durch Lufteinschlüsse, Porositäten, Staubanteil rechnen muß, der dann unter Umständen Schlierenbildung usw. Urtii diesen Schwierigkeiten zu nochmals über die Kugelmühlen in das Verfahren begegnen, ist man deshalb in den letzten Jahren dazu wieder einzuschleusen ist. Seine Bedeutung gewinnt