DE1768820C3 - Kontinuierliches Verfahren zur Oxydation von Cyclohexan - Google Patents
Kontinuierliches Verfahren zur Oxydation von CyclohexanInfo
- Publication number
- DE1768820C3 DE1768820C3 DE19681768820 DE1768820A DE1768820C3 DE 1768820 C3 DE1768820 C3 DE 1768820C3 DE 19681768820 DE19681768820 DE 19681768820 DE 1768820 A DE1768820 A DE 1768820A DE 1768820 C3 DE1768820 C3 DE 1768820C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- oxidation
- zone
- cyclohexane
- liquid
- zones
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C45/00—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds
- C07C45/27—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation
- C07C45/32—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen
- C07C45/33—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen of CHx-moieties
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
Die Oxydation von Cyclohexan ist ein Verfahren von großer technischer Bedeutung. Die wichtigsten Oxydationsprodukte,
nämlich Cyclohexanol und Cyclohexan, sind für die Herstellung vieler chemischer Massenprodukte
wichtig. Beispielsweise werden aus diesen Oxydationsprodukten so wichtige chemische Produkte
wie Adipinsäure, Caprolactam, Phenol und andere Stoffe hergestellt.
Bei großtechnischen Verfahren mit hoher Produktionsleistung ist es vorteilhaft, die Umsejzung kontinuierlich
in einer Reihe getrennter Reaktionszonen durchzuführen. Die Ausbeuten, die bei den bekannten
Oxydationsverfahren erzielt werden, sowie die angewandten Arbeitsweisen und Vorrichtungen haben sich
nicht immer als völlig befriedigend erwiesen. Beispielsweise ist in der britischen Patentschrift 10 25 752 ein
Reaktionssystem beschrieben, bei dem dampfförmige Anteile aus der schließlich erhaltenen Reaktionsm.-schung
im Gegenstrom zu der flüssigen Oxydationsreaktionsmischung in der Reihe von Reaktionsixmen
geführt werden. Eine solche Verfahrensweise hat bestimmte Nachteile, zu denen beispielsweise notwendige
Druckunterschiede an verschiedenen Stellen des Systems sowie die Vergrößerung der Vorrichtung, die
an diesen Stellen zur Bewältigung des hohen Dampfdrucksatzes erforderlich ist, gehören.
In DE-AS 11 58 963 wird ein Verfahren zur
Oxydation eines gesättigten Kohlenwasserstoffs mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen durch Umsetzen mit Sauerstoff
in Gegenwart einer Borverbindung in flüssiger Phase bei erhöhter Temperatur und gewünschtenfalls in
Gegenwart eines Lösungsmittels beschrieben, das darin besteht, daß in der über der flüssigen Phase befindlichen
und/oder aus dieser entfernten Dampfphase ein bestimmter Wasserstoffpartialdruck aufrecht erhalten
wird. Nach Anspruch 5 wird während dieser Umsetzung kontinuierlich ein gasförmiges Gemisch aus der
flüssigen Phase entfernt, das Kohlenwasserstoff und WasserdämDie enthält, wobei man dieses Gemisch
kondensiert, den kondensierten Kohlenwasserstoff abtrennt und anschließend verdampft und diesen
verdampften Kohlenwasserstoff dann in das in der Reaktionszone befindliche, flüssige Gemisch zurückführt.
In FR-PS 14 55 077 wird ein Verfahren zur Oxydation
von Kohlenwasserstoff mit Luft in Gegenwart eines Borkatalysators in flüssiger Phase in mehreren Oxydationszonen
beschrieben. Wie aus dem zweiten vollständigen Absatz auf Seite 3, rechte Spalte dieser FR-PS
hervorgeht, werden die die Reaktoren verlassenden Dämpfe aus Kohlenwasserstoff und Wasser (Leitungen
lla, lib, Hc und Sammelleitung 12) zunächst in den
Kühlturm 13 geführt und dort mit einer cyclohexanhaltigen
Flüssigkeit, die von der Leitung 28 kommt, abgekühlt. Der hierbei kondensierte Kohlenwasserstoff
wird anschließend über die Leitung 29 in den Verdampfer 30 geführt und dann über die Hauptleitung
32 und die Zweigleitungen 32a, 32b und 32c wieder in die • einzelnen Oxydationsgefäße 10a und 10b rückgeführt.
Der flüssige Abstrom wird im Gegensatz zu obigen dampfförmigen Abströmen nach dem Verfahren dieser
FR-PS über die Leitung 35 abgezogen. Eine Behandlung dieses flüssigen Abstroms ist nach der darin beschriebenen
Arbeitsweise nicht vorgesehen.
Sowohl die DE-AS 11 58 963 als auch die FR-PS 14 55 077 befassen sich somit ausschließlich mit der
Behandlung und Rückführung des dampfförmigen Abstroms aus den Oxydationszonen.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß mit der erfindungsgemäßen Arbeitsweise sehr beträchtliche
Ausbeuteverbesserungen erzielt werden, während gleichzeitig die Bedingungen in dem ganzen System
stabilisiert und die erforderlichen Vorrichtungen verkleinert werden.
Die Zeichnung erläutert eine bevorzugte Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens.
In der Zeichnung geben die Zonen 1, 2, 3 und 4 eine Reihe von Reaktionszonen mit Rührvorrichtungen
wieder, die zur Durchführung der Flüssigphasenoxydation von Cyclohexan geeignet sind. Jede der in Reihe
geschalteten Zonen ist mit Rührvorrichtungen sowie mit Einlaß- und Auslaßleitungen für Dampf und
Flüssigkeit versehen.
Frisches Cyclohexan wird durch Leitung 5 eingespeist und mit Kreislaufcyclohexan aus Leitung 6 vereinigt.
Die Mischung aus frischem Cyclohexnn und Kreislaufcyclohexan
wird über Leitung 7 in die Reaktionszone 1 eingeführt. Nach entsprechender Oxydation in Zone I
wird über Leitung 8 eine flüssige Reaktionsmischung kontinuierlich abgezogen und in Zone 2 geführt. Aus der
Zone 2 wird flüssige Reaktionsmischung über Leitung 9 abgezogen und zu Zone 3 geführt, aus der Flüssigkeit
über Leitung 10 entfernt und in Zone 4 geleitet wird. Die Oxydation wird kontinuierlich durchgeführt, wobei die
entsprechenden Stoffströme in üblicher Weise gesteuert werden, um einen möglichst vollkommenen Gleichgewichtsbetrieb
zu erreichen. Sauerstoffhaltiges Gas, am zweckmäßigsten Luft, wird in das System mit Hilfe der
Leitung 11 eingeführt und über die Leitungen 12,13,14
und 15 auf die betreffenden Oxydationszonen verteilt, um in jeder Zone die gewünschte Oxydation zu
erreichen. Die Bedingungen während der Oxydation werden so gewählt, daß in jeder Oxydationszone eine
praktisch vollständige Umsetzung des Sauerstoffs erreicht wird.
Dämpfe werden aus den betreffenden Reaktionszonen durch die Leitungen 16, 17, 18 und 19 abgezogen.
Diese Dämpfe bestehen aus Cyclohexan, Wasser, sehr geringen Mengen Sauerstoff und Inertgas, gewöhnlich
Stickstoff. Wie aus der Zeichnung zu ersehen ist, werden
die Dämpfe in der Kondensiervorrichtujig 20 kondensiert
und in der Trennvorrichtung 21 getrennt. Wasser wird über Leitung 22 abgezogen um.1 verworfen und die
nichtkondensierten Gase werden über Leitung 23 entfernt Kondensiertes Cyclohexan wird durch die
Leitungen 6 und 7 in das Oxydationssystem zurückgeführt.
Die flüssige Reaktionsmischung aus der letzten Oxydationszone 4, die hauptsächlich nichtumgesetztes
Cyclohexan neben einem kleineren Anteil an Reaktionsprodukten enthält, wird aus Zone 4 über Leitung 24
abgezogen und gelangt in die Dampf-Flüssigkeits-Kontaktzone 25. Die Zone 25 kann aus einer Glockenbodenkoionne
oder einer anderen geeigneten Dampf-Flüssigkeits-Kontaktvorrichtung
bestehen. Die flüssige Reaktionsmischung fließt durch die Zone 25 nach unten und
wird über Leitung 26 abgezogen und in den Verdampfer 27 geführt. Im Verdampfer 27 wird die Reaktionsmischung
erwärmt, und ein Teil des darin enthaltenen Cyclohexans wird verdampft. In der Zeichnung ist für
das Erwärmen eine Dampfschlange 28 vorgesehen, jedoch können selbstverständlich andere geeignete
Einrichtungen verwendet werden.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, bei der ein Inertgaskreislauf vorgesehen
ist, wird in den Verdampfer durch Leitung 29 ein Inertgas eingeführt. Am zweckmäßigsten besteht rfieses
Inertgas aus einem Teil des Stickstoffs, der aus der Trennvorrichtung 21 über Leitung 23 abgetrennt wurde.
Das Inertgas kann aber auch aus anderen Zonen stammen. Dämpfe aus dem Verdampfer werden über
Leitung 30 unten in die Dampt-Flüssigkeits-Kontaktzone 25 eingeführt. Die Dämpfe werden im Gegenstrom
mit der Reaktionsmischung in Zone 25 in Berührung gebracht. Infolge dieses Kontakts werden Reaktionsprodukte,
die in den Dämpfen aus dem Verdampfer 27 enthalten sind, in der flüssigen Reaktionsmischung
absorbiert.
Aus Zone 25 austretende Dämpfe werden über Leitung 31 abgezogen und in die verschiedenen
Oxydationszonen geleitet. Dabei gelangt Dampf über Leitung 32 in Zcne 4, über Leitung 33 in Zone 3, über
Leitung 34 in Zone 2 und über Leitung 35 in Zone 1. Auf jede Zone wird soviel Dampf verteilt, daß in der
betreffenden Zone die gewünschten Reaktionsbedingungen aufrechterhalten werden. Im allgemeinen wird
in die erste Oxydationszone, d. h. Zone 1, wegen der etwas größeren Wärmebelastung in dieser Zone eine
wesentlich höhere Menge an Dampf geleitet.
Durch Anwendung der erfindungsgemäßen Maßnahmen ist es möglich, die Oxydation in jeder Oxydationszone bei sehr hoher Verdünnung der Oxydationsprodukte
durchzuführen. Dies trägt dazu bei, daß bei der Oxydation sehr hohe Ausbeuten erzielt werden. Ferner
wird durch die parallele Verteilung von Dampf auf die verschiedenen Oxydationszonen eine sehr hohe Flexibilität
des Verfahrens erzielt Die für den optimalen Betrieb in jeder Zone cfforuerlichen Bedingungen
können erfindungsgemäß sehr einfach erreicht und eingehalten werden. Die jeweiligen Bedingungen in
jeder Zone können einfach durch Steuerung der Menge an Cyclohexandampf ohne Inertgas oder in Mischung
damit aufrechterhalten werden. Beispielsweise kann die Reaktionstemperatur für die verschiedenen Zonen
eleich oder verschieden sein und wird zweckmäßig durch entsprechende Steuerung des eingeführten
Cyclohexandampfes eingestellt. In gleicher Weise kann
das Absieden in jeder Zone gesteuert werden. Infolge der parallelen Verteilung von Dampf kann ferner die
Größe jeder Oxydationszone und der mit jeder Zone verbundenen Dampfleitungen im Vergleich zu Systemen,
bei denen der gesamte Dampf in eine der Reaktionszonen eingeführt wird, stark vermindert
werden.
Die Oxydationsreaktion selbst wird unter bekannten Bedingungen und nach bekannten Arbeitsweisen
durchgeführt Die Cyclohexanoxydation wird in der flüssigen Phase vorgenommen. Nach Bedarf können die
üblichen Schwermetalloxydationskatalysatoren, z. B. Cobaltnaphthenat, angewandt werden. Das erfindungsgemäße
System ist jedoch besonders zur Durchführung der Oxydationsreaktion in Gegenwart eines Borhilfsstoffs,
z. B. Metaborsäure oder Verbindungen ähnlicher Art, geeignet. Einzelheiten über diese Art von Reaktion
sind aus der US-Patentschrift 32 43 449 bekannt, auf die hierin Bezug genommen wird. Wenn zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Borhilfsstoff angewandt wird, wird die gesamte Menge des Stoffs der
ersten Reaktionszone zugesetzt Alternativ kann der Borhilfsstoff auch parallel auf die Oxydationszonen
verteilt werden.
Geeignete Temperaturen für die erfindungsgemäßen Zwecke liegen im Bereich von etwa 100—1800C und
vorzugsweise etwa 140—180°C.
Die Oxydationsdrucke werden zweckmäßig so gewählt, daß bei den erhöhten Reaktionstemperaturen
eine flüssige Phase aufrechterhalten wird, daß jedoch gleichzeitig die notwendigen Bedingungen für die
Verdampfung von Cyclohexan zur Erzielung einer vorteilhaften Ausbeute erhalten bleiben. Solche Drucke
liegen beispielsweise im Bereich von 7 bis 35 atü (100-500 psig).
Das erfindungsgemäße Verfahren wird mit einem Gesamtumsatz durchgeführt, wie er aus dein Stand der
Technik bekannt ist. Gewöhnlich werden pro Durchsatz bis zu etwa 20% des Cyclohexans umgewandelt.
Umwandlungsgrade im Bereich von 1 bis 10% werden bevorzugt.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird es ferner bevorzugt, das in jede Zone
eingeleitete sauerstoffhaltige Gas von den rückgeführten Cyclohexandämpfen getrennt in die Zone zu
versprühen. Für diesen Zweck können übliche Dampf-Versprüh-Einrichtungen angewandt werden, für die
erfolgreiche Durchführung des Verfahrens ist es jedoch von Bedeutung, daß der Sauerstoff vor der Einführung
in die Reaktionsflüssigkeit in jeder Zone nicht mit den Cyclohexankreislaufdämpfen vereinigt wird. Wie aus
der Zeichnung zu ersehen ist, werden diese Dämpfe in jede Oxydationszone getrennt eingeführt, und diese
Arbeitsweise ist für die erfolgreiche Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens von großer Bedeutung,
um explosive Gemische und/oder nicht selektive Voroxydation des Cyclohexans zu vermeiden.
Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung weiter.
Cyclohexan wird in einer Vorrichtung oxydiert, wie sie in der Zeichnung dargestellt ist.
Etwa 1340 Mol/Stunde frisches Cyclohexan werden in Leitung 5 eingeführt und mit etwa 59 730 Mol/Stunde
Kreislaufcyclohexan (enthält eine kleine Menge sauerstoffhaltiger Stoffe) und etwa 900 Mol/Stunde darin
aufgeschlämmter Metaborsäurc vereinigt, die über
Leitung 6 zugeführt werden. Der vereinigte Strom von 1600C wird über Leitung 7 in den Reaktor 1 eingeführt.
Reaktor 1 wird bei einer Temperatur der flüssigen Reaktionsmischung von 1600C gehalten. Der Reaklionsdruck
in allen Oxydationszonen beträgt 10,3 kg/ cm2. Jeder Oxydationszone werden durch die Leitungen
12, 13, 14 bzw. 15 280 Mol/Stunde Sauerstoff und 1070 Mol/Stunde Stickstoff zugeführt. In jeder Oxyclalionszone
wird eine praktisch vollständige Umsetzung des Sauerstoffs erreicht.
In Zone 1 werden durch Leitung 35 etwa 16 060 Mol/ Stunde Cyclohexan (enthält eine kleine Menge sauerstoffhaltiger
Stoffe) und 3200 Mol/Stunde Inertstoffe (hauptsächlich Stickstoff) bei etwa 174°C versprüht.
Flüssiges Gut wird aus der Zone 1 über Leitung 8 abgezogen und in einer Menge von etwa 62 000 Mol/
Stunde, worunter sich etwa 635 Mol sauerstoffhaltige Produkte befinden, in Zone 2 geleitet. Aus Zone 1 wird
über Leitung 16 Dampf abgezogen, der aus etwa 15 100 Mol/Stunde Cyclohexan, etwa 30 Mol/Stunde
organischen sauerstoffhaltigen Stoffen und etwa 4610 Mol/Stunde Inertstoffen (einschließlich Wasser)
besteht.
Die Oxydationszone 2 wird ebenfalls bei einer Temperatur der flüssigen Reaktionsmischung von
166°C gehalten. Über Leitung 34 werden in Zone 2 etwa
4280 Mol/Stunde Cyclohexan (enthält eine kleine Menge sauerstoffhaltiger Stoffe) und 860 Mol/Stunde
Inertstoffe (hauptsächlich Stickstoff) eingeführt. Diese Dämpfe haben eine Temperatur von 174°C. In Zone 2
werden ferner durch nichtdargestellte Einrichtungen 130 Mol/Stunde Inertstoffe eingeführt, die nicht durch
den Verdampfer 27 geleitet wurden. Flüssige Reaktionsmischung wird aus der Zone 2 über Leitung 9 abgezogen
und gelangt in einer Menge von etwa 58 100 Mol/Stunde, worunter sich etwa 973 Mol sauerstoffhaltige
Produkte befinden, in Zone 3. Dampf, der aus etwa 8154 Mol/Stunde Cyclohexan, 26 Mol/Stunde organischen
sauerstoffhaltigen Stoffen und etwa 2400 Mol/ Stunde Inertstoffen (einschließlich Wasser) besteht,
wird aus Zone 2 über Leitung 17 abgezogen.
Die Oxydationszone 3 wird bei einer Temperatur der Reaktionsflüssigkeit von 167°C gehalten. In Zone 3
werden über Leitung 33 etwa 4280 Mol/Stunde Cyclohexan und 860 Mol/Stunde Inertstoffe (hauptsächlich
Stickstoff) mit 174°C eingeleitet. Ferner werden in
Zone 3 durch nichtdargestellte Einrichtungen etwa 200 Mol/Stunde Kreislaufinertgas eingeführt, das nicht
durch den Verdampfer 27 geieiiei wurde. Flüssige
Reaktionsmischung wird aus Zone 3 über Leitung 10 in einer Menge von 53 300 Mol/Stunde abgezogen, worunter
sich etwa 1298 Mol/Stunde sauerstoffhaltige Produkte befinden, und in Zone 4 geführt. Dampf, der aus
9042 Mol/Stunde Cyclohexan, 38 Mol/Stunde organischen sauerstoffhaltigen Stoffen und 2470 Mol/Stunde
Inertstoffen besteht, wird aus Zone 3 über Leitung 18 abgezogen.
Die Oxydationszone 4 wird bei einer Reaktionstemperatur der Flüssigkeit von 168°C gehalten. In Zone 4
werden über Leitung 32 4280 Mol/Stunde Cyclohexan und 860 Mol/Stunde Inertstoffe (hauptsächlich Stickstoff)
mit 174°C eingeführt. Ferner werden durch
nichtdargestellte Einrichtungen 260 Mol/Stunde Krcislaufinertstoffe
eingeleitet, die nicht durch den Verdampfer 27 geführt wurden. Dampf, der aus 9528 Mol/Stunde
Cyclohexan, 52 Mol/Stunde sauerstoffhaltigen organischen Stoffen und 2530 Mol/Stunde Inertstoffen (einschließlich
Wasser) besteht, wird über Leitung 19 abgezogen. Ein flüssiges Produkt in einer Menge von
48 000 Mol/Stunde, das 1608MoI Oxydationsprodukt enthält, wird über Leitung 24 abgezogen und oben in die
Dampf-Flüssigkeits-Kontaklzone 25 eingeführt. Die Dämpfe aus jeder Oxydationszone werden vereinigt
und in dem Wärmetauscher 20 gekühlt, um die kondensierbaren Stoffe zu kondensieren. Die gekühlte
Mischung gelangt in die Trennzone 21, in der Wasser über Leitung 22 und Inertstoffe über Leitung 23
abgetrennt werden. Ein geeigneter Anteil der Inertstoffe wird über Leitung 29 in den Verdampfer 27
zurückgeführt, während ein anderer Anteil, wie oben angegeben, direkt in die Reaktoren 2, 3 und 4 geführt
wird. Flüssiges Cyclohexan wird über Leitung 6 abgezogen und wie angegeben nach Vereinigung mil
Metaborsäure (nicht dargestellt) in die Oxydationszone 1 zurückgeführt.
Die flüssige Reaktionsmischung aus der Dampf-Flüssigkeits-Kontaktzone
25 gelangt über die Leitung 26 ir den Verdampfer 27, worin die Mischung mit Hilfe der
Dampfschlange 28 erwärmt wird. Inertgas wird in der Verdampfer über Leitung 29 eingeführt. Die vereinigter
Dämpfe strömen über Leitung 30 durch die Zone 25 und dann über Leitung 31 wie oben beschrieben in die
verschiedenen Oxydationszonen.
Aus dem flüssigen Abfluß des Verdampfers 27 wird durch Hydrolyse und andere bekannte Maßnahmen eine
Cyclohexanoxydationsreaktionsmischung mit einei Molausbeute an Cyclohexanol und Cyclohexanon vor
86,9% gewonnen. Zurückgewonnenes nichtumgesetzte« Cyclohexan wird über nichtdargestellte Einrichtunger
zu Leitung 6 zurückgeführt.
Mit bekannten Verfahren, z. B. dem Verfahren dei FR-PS 14 55 077, bei denen das Kreislaufcyclohexan ir
Leitung 6 verdampft und auf die Reaktoren verteil· wird, werden dagegen durchschnittliche Ausbeuten ir
der Größenordnung von 80,6% erzielt.
Ferner wird bei Systemen, bei denen Cyclohexan dämpfe im Gegenstrom geführt werden, der Volumen
inhalt der betreffenden Reaktoren um das Mehrfach« erhöht, wodurch die Wirtschaftlichkeit im Vergleich zi
der erfindungsgemäßen Arbeitsweise erheblich beein iräehiigi wird. Wenn beispielsweise in der Vorrichtung
die in der Zeichnung wiedergegeben ist, sämtliche Dämpfe in Leitung 31 im Gegenstrom zu der Flüssigkeil
in den Reaktoren geführt würden, wie es bei bekannter Arbeitsweisen der Fall ist, würde im Vergleich zu dei
erfindungsgemäßen Arbeitsweise die Fläche und da· Volumen der Reaktoren um den Faktor 4 zunehmen
Größere Reaktoren erfordern ferner weit höhere Verweilzeiten der Flüssigkeit in der Oxydationszone. Ei
ist aber bekannt, daß lange Verweilzeiten zu einei erheblichen Zersetzung der gewünschten Oxydationsprodukte führen.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Kontinuierliches Verfahren zur Flüssigphasenoxydation von Cyclohexan mit einem sauerstoffhaltigen
Gas in Gegenwart eines Schwermetallkatalysators bzw. eines Borhilfsstoffs in einer Reihe
getrennter Oxydationszonen unter Verdampfung des in dem flüssigen Reaktionsprodukt der letzten
Zone enthaltenen Cyclohexans und unter Rückführung des in den einzelnen Reaktionszonen verdampften,
nichtumgesetzten Cyclohexans in die erste Oxydationszone bzw. Verteilung auf sämtliche
Oxydationszonen, wobei das sauerstoffhaltige Gas zweckmäßig getrennt von dem rückgeführten
Cyclohexandampf in jede Oxydationsstufe eingeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
■nan lediglich das aus dem flüssigen Oxydationsgemisch
der letzten Zone verdampfte Cyclohexan parallel auf die in Reihe geschalteten Oxydationszonen
verteilt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man gleichzeitig mit dem Cyclohexandampf
wenigstens einen Teil des nach der Oxydation freiwerdenden Inertgases in die Oxydationszonen
einführt.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US65099667A | 1967-07-03 | 1967-07-03 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1768820A1 DE1768820A1 (de) | 1972-02-03 |
DE1768820B2 DE1768820B2 (de) | 1979-07-19 |
DE1768820C3 true DE1768820C3 (de) | 1980-03-27 |
Family
ID=24611168
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19681768820 Expired DE1768820C3 (de) | 1967-07-03 | 1968-07-03 | Kontinuierliches Verfahren zur Oxydation von Cyclohexan |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5210865B1 (de) |
BE (1) | BE717530A (de) |
CH (1) | CH490296A (de) |
DE (1) | DE1768820C3 (de) |
ES (1) | ES355698A1 (de) |
FR (1) | FR1575964A (de) |
GB (1) | GB1226208A (de) |
LU (1) | LU57839A1 (de) |
NL (1) | NL6809391A (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2954314B1 (fr) * | 2009-12-17 | 2012-01-27 | Rhodia Operations | Procede d'oxydation d'hydrocarbures par l'oxygene |
-
1968
- 1968-07-03 ES ES355698A patent/ES355698A1/es not_active Expired
- 1968-07-03 FR FR1575964D patent/FR1575964A/fr not_active Expired
- 1968-07-03 CH CH991068A patent/CH490296A/fr not_active IP Right Cessation
- 1968-07-03 BE BE717530D patent/BE717530A/xx not_active IP Right Cessation
- 1968-07-03 NL NL6809391A patent/NL6809391A/xx unknown
- 1968-07-03 JP JP4595468A patent/JPS5210865B1/ja active Pending
- 1968-07-03 DE DE19681768820 patent/DE1768820C3/de not_active Expired
- 1968-07-03 GB GB1226208D patent/GB1226208A/en not_active Expired
-
1969
- 1969-01-24 LU LU57839A patent/LU57839A1/xx unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
NL6809391A (de) | 1969-01-07 |
LU57839A1 (de) | 1970-07-29 |
DE1768820A1 (de) | 1972-02-03 |
BE717530A (fr) | 1969-01-03 |
GB1226208A (de) | 1971-03-24 |
ES355698A1 (es) | 1969-12-16 |
CH490296A (fr) | 1970-05-15 |
DE1768820B2 (de) | 1979-07-19 |
FR1575964A (de) | 1969-07-25 |
JPS5210865B1 (de) | 1977-03-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2612540C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Äthylenoxid | |
DE2617432C3 (de) | Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Äthylbenzolhydroperoxid | |
DE1568925C3 (de) | Verfahren zur Abtrennung von Acrylsäure aus den Reaktionsgasen der Propylen- oder Acrolein-Oxydation | |
DE1768820C3 (de) | Kontinuierliches Verfahren zur Oxydation von Cyclohexan | |
DE3002660C2 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Methacrolein | |
DE2547536A1 (de) | Verfahren zur herstellung von methacrylsaeure | |
DE1767974B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Blausäure und Wasserstoff aus Acetonitril und Ammoniak | |
DE1238000C2 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von gesaettigten aliphatischen dicarbonsaeuren | |
DE2442231C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd | |
DE2136744C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Cyclohexylhydroperoxid enthaltenden Oxidationsprodukten | |
DE1668202A1 (de) | Verfahren zur Oxydation von Kohlenwasserstoffen | |
DE1287575B (de) | Verfahren zur Herstellung von im wesentlichen aus Cyclohexanol und Cyclohexanon bestehenden Teiloxydationsprodukten des Cyclohexans | |
DE1518466C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung und Rückführung von Ammoniak und Kohlendioxid in Harnstoffsyntheseabströmen | |
EP0304499B1 (de) | Verfahren zur Isolierung von Trioxan aus wässrigen Trioxanlösungen durch destillative Trennung | |
DE1263741B (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Essigsaeure aus AEthylen | |
DE2232453A1 (de) | Verfahren zur abtrennung von anthrachinon aus dem gemisch seines dampfes mit einem traegergas | |
DE1418894C3 (de) | ||
AT205471B (de) | Verfahren zur Herstellung von Äthylenoxyd | |
DE1956908A1 (de) | Kreislaufprozess zu der Herstellung und Verarbeitung einer Hydroxylammoniumsalzloesung | |
DE1908329C3 (de) | Verfahren zur Aufarbeitung von Reaktionsgemischen der Cyclohexanoxydation | |
DE2415700C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Essigsäure | |
DE277901T1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von ammoniumnitrat. | |
DE2555607A1 (de) | Verfahren zum herstellen von konzentrierter salpetersaeure | |
DE2442231C (de) | ||
DE1156798B (de) | Kontinuierliches Verfahren zur Oxydation von cycloaliphatischen Kohlenwasserstoffen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: HALCON RESEARCH AND DEVELOPMENT CORP., 10016 NEW Y |
|
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: SPOTT, G., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT., PAT.-ANW., 8000 MUENCHEN |