DE1759467A1

DE1759467A1 - Belaege fuer Sportanlagen

Info

Publication number: DE1759467A1
Application number: DE19681759467
Authority: DE
Inventors: Heinz Berbner; Siegfried Dipl-Ing Dr Maier; Hans-Georg Prof Dr Trieschmann; Leo Dipl-Ing D Unterstenhoefer
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1968-05-04
Filing date: 1968-05-04
Publication date: 1971-06-24
Also published as: BE732494A; FR2007834A1; GB1261624A

Description

Badische Anilin- & Soda-Fabrik AG

Unser Zeichen: O.Z. 25 544 HWz/Da

Ludwigshafen/Rh., am ^. Mai I968

Beläge für Sportanlagen

Die vorliegende Erfindung betrifft bahn- bzw. plattenförmige Beläge für Sportanlagen,

Konventionelle Beläge für Sportanlagen bestehen im allgemeinen ,aus (1) wassergebundenen anorganischen Decken, z.B. Rotgrand-, Rothe-Erde- bzw. Tuffsand-Decken (insbesondere in Freianlagen), (2) Asphalt- bzw. Zement-Decken, (3) Holz-Decken (insbesondere in überdachten Anlagen) oder (4) Linoleum- bzw. Polyvinylohlorid-Decken (insbesondere in überdachten Anlagen).

Die erwähnten Beläge weisen bekanntlich eine Reihe von Nachteilen auf. Wassergebundene anorganische Decken (l) sind z.B. wetterempfindlich, wartungsintensiv und nur wenig elastisch. Asphalt- bzw. Zement-Decken (2) haben z.B. eine zu große Härte; es fehlen die erwünschten Feder- und Elastizitätseigenschaften. Holz-Decken (j5) sind z,B. teuer, wartungsintensiv und zu wenig elastisch. Linoleum- bzw. Polyvinylchlorid-Decken (4) haben z.B. praktisch keine Elastizität,

In jüngerer Zeit hat man versucht, die geschilderten Nachteile zu beseitigen durch Verwendung von Belägen aus Kunststoff (Kunststoff-Decken). Diese Art von Belägen läßt sich im wesent-197/68 109826/02 4 1 -2-

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lichen In zwei Gruppen einteilen: (I) volumenelastische, in sich federnde monolithische Decken, z.B. solche auf der Basis von Polyurethanen, und (II) Decken, bei denen relativ feinteilige volumenelastische Stoffe, wie Gummi bzw. Kork, mit Kunststoff-Bindemitteln, wie Vinylchlorid-, Acrylester- bzw. Isobutylen-Polymerisäten, miteinander verbunden sind.

Die erwähnten Beläge aus Kunststoff weisen gegenüber konventionellen Belägen bekanntlich eine Reihe von Vorteilen auf. Sie lassen aber in manchen Eigenschaften noch Wünsche offen. Dies gilt in erheblichem Maße z.B. insoweit, als bei den Kunststoff-Decken mit wachsender Elastizität eine Verringerung der Härte (d.h. eine wachsende reversible Verformbarkeit bzw. Nachgiebigkeit bzw. Eindringtiefe) einhergeht und damit ein wachsender Energieverlust, insbesondere bei kurzzeitig-intermittierend belastenden Objekten, wie laufenden Personen. Von Nachteil ist ferner z.B., daß etwaige Schäden an den Belägen nur auf umständliche Weise behoben werden können.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, Beläge aufzuzeigen, die mit den geschilderten Nachteilen nicht oder in erheblich geringerem Maße belastet sind.

Es wurde nun gefunden, daß diese Aufgabe gelöst werden kann, wenn die Beläge (a) einen speziell struktuierten Aufbau haben und (b) aus speziellen Materialien hergestellt sind.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind dementsprechend bahn-

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bzw. plattenförmige Beläge für Sportanlagen. Die erfindungsgemäßen Beläge sind dadurch gekennzeichnet, daß sie

a) aufgebaut sind aus einer oberen Schicht (a.) und einer unteren Schicht Ca«-)i wobei ist

die obere Schicht (a.) eine 3 bis 12 mm dicke Bahn bzw. Platte, die keine oder im wesentlichen keine Profilierung aufweist und die untere Schicht (a₂) eine 0,3 bis 4 mm dicke Bahn bzw. Platte, die auf ihrer Ober- sowie Unterseite zueinander parallel laufende linear-leistenförmige 1 bis 5 mm hohe, eine Querschnittsfläche von 2 bis 25 mm aufweisende und voneinander 5 bis 20 mm entfernte Profile auf der Unterseite mittig auf Lücke versetzt sind und

b) hergestellt sind in ihrer oberen sowie unteren SchichtCa₁) sowie (a₂) aus einer thermoplastischen Formmasse, die eine mittlere Bruchdehnung von 400 bis 800 % sowie einen Elastizitätsmodul von 60 bis 100 kg/cm² aufweist und besteht oder im wesentlichen besteht aus (b,) 100 Gewichtsteilen Bitumen, (bg) 50 bis 120 Gewichtsteilen eines Äthylenpolymerisates sowie - gegebenenfalls - (b,) bis zu 100 Gewichtsteilen eines Füllstoffes.

Zum Aufbau (a) der Beläge ist im einzelnen das Folgende zu sagenχ

Mit zunehmender Dicke der oberen Schicht (a.) ergibt sich eine Erhöhung der Härte und zugleich eine Erhöhung der Elastizität des Belages (bei jeweils gleicher unterer Schicht (a₂)). Auch bei der unteren Schicht (a₂} wirkt eine Vergrößerung der Dicke in der

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gleichen Richtung (bei jeweils gleicher oberer Schicht Ca₁)). Die Höhe und die Querschnittsfläche &er Profile der unteren Schicht (a₂) beeinflussen ebenfalls die Härte und Elastizität des Belages; Mit zunehmender Höhe - bei gleichbleibender Querschnittsfläche tritt eine Abnahme der Härte und eine Erniedrigung der Elastizität ein. Die Querschnittsfläche selbst kann zweckmäßigerweise die Form haben eines Kreises, Halbkreises, Quadrates, einer Ellipse bzw. Halbellipse (Achsenverhältnis jeweils bis zu etwa 1 ; 4), eines Rechteckes (Seltenverhältnis bis zu etwa 1:4) oder eines Schwalbenschwanzes (Verhältnis von Schmal- zu Breitseite bis zu etwa 1:6). Die Entfernung der Profile der unteren Schicht (a₂) voneinander beeinflußt die Härte und Elastizität des Belages dahingehend, daß mit wachsender Entfernung die Härte sowie die Elastizität kleiner werden.

Aus dem dargelegten Sachverhalt ist ersichtlich, daß den erfindungsgemäßen Belägen durch eine geeignete Wahl der Dimensionen ihrer Strukturelemente ohne weiteres praktisch jede beliebige Härte und Elastizität gegeben werden kann.

Die geschilderten Verhältnisse lassen sich beispielsweise veranschaulichen an Belägen, bei denen - unter sonst identischen Ver*· hältnissen - jeweils die Dicke der oberen bzw. unteren Schicht (B₁) bzw. (a₂) variiert wurde (vgl. nachstehende Tabelle, in der bedeuten a.^ - Dicke der oberen Schicht in mm, a_g = Dicke der unteren Schicht in mm und die Meßwerte = die Stoßelastizität S in ' Prozenten nach DIN 52 512).

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a	a 2	1	mm	5.	0 mm	7.	5 mm	9.	0 mm
1	,0	mm	24,	5 #	27.	0 %	29.	5 #
1	.5	mm	28,	0 %	29.	5 #	30,
.2	,0	29.	2 #	31.	0 %	31,	O Cßf

Zum Herstellen der oberen sowie der unteren Schicht (a-) sowie (a₂) erfindungsgemäß zu verwendende thermoplastische Formmassen (b) sind an sich bekannt. Sie sind beispielsweise beschrieben in den italienischen Patentschriften 707 289 und 779 373 sowie der englischen Patentschrift 1 042 303 und den offengelegten Unterlagen des belgischen Patentes 694 900, Wie sich gezeigt hat, sind sehr gut geeignet Formmassen, die bestehen oder im wesentlichen bestehen aus (b.) 100 Gewichtsteilen Bitumen einer Penetration (nach DIN 1995) von 10 bis 210, (b₂) 80 bis 100 Gewichtsteilen eines Kthylenpolymerisates, das auf 100 Gewichtsteile Äthylen 3 bis 70 Gewichtsteile des n-Butylesters der Acrylsäure einpolymerisiert enthält. - Im gegebenen Zusammenhang ist noch darauf hinzuweisen, daß die thermoplastische Formmasse für die obere Schicht (a.) nicht identisch sein muß mit der Formmasse für die untere Schicht (ap)· So kann es z.B. in manchen Fällen von Vorteil sein, daß für die obere Schicht (a ') eine Füllstoff enthaltende Masse verwendet wird, für die untere Schicht (a₂) dagegen eine ungefüllte Masse.

Das Herstellen der beiden Schichten (a.) und (a₂) ^der> Beläge kann erfolgen nach Methoden und Arbeitsweisen, wie sie für die betrof-

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fenen thermoplastischen Formmassen (b) üblich sind. So läßt sich die obere Schicht (a. ) zweckmäßigerweise z.B. herstellen durch druckloses Gießen der (auf Temperaturen von etwa 200 bis 280°C erhitzten) Formmassen in entsprechende horizontal liegende Formen (Herstellung plattenförmiger Schichten) oder durch Extrudieren der Formmassen (bei Arbeitstemperaturen von etwa 100 bis l6o°C) durch Breitschlitzdüsen (Herstellung bahnförmiger Schichten). Die untere Schicht (a«) kann - wegen der beidseitigen Profilierung zweckmäßigerweise hergestellt werden z.B. mittels einer entsprechend geformten Breitschlitzdüse in Form einer Bahn.

Das Herstellen des Belages selbst aus den beiden Schichten (a, ) und (a₂) kann ebenfalls erfolgen nach Methoden und Arbeitsweisen, wie sie für die betroffenen thermoplastischen Formmassen (b) üblich sind, insbesondere durch Verkleben oder Verschweißen.

Als Untergrund für die erfindungsgemäßen Beläge eignen sich harte, möglichst ebene Flächen, insbesondere solche aus bituminös- oder zementgebundenen Materialien.

Das Aufbringen der Beläge auf den Untergrund kann erfolgen nach Methoden und Arbeitsweisen, wie sie für Kunststoffbeläge üblich sind, z.B. durch einfaches Auflegen oder Verkleben.

Aufgetretene Beschädigungen an den erfindungsgemäßen Belägen können an Ort und Stelle in einfacher Weise behoben werden, indem man die Oberfläche der Beläge auf Temperaturen von etwa l80 bis 240°C erhitzt (hierbei wird das Material plastisch)und - nötigenfalls unter Zugabe von erhitzter neuer Formmasse - glatt streicht.

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In der anliegenden Zeichnung ist dargestellt ein erfindungsgemäßer Belag mit der oberen Schicht (a. ) und der unteren Schicht (a₂). In der Zeichnung ist ohne weiteres zu erkennen, daß die untere Schicht (a₂) besteht aus einer Bahn bzw. Platte, die auf ihrer Ober- sowie Unterseite zueinander parallel laufende linearleistenförmige Profile hat, wobei die Profile auf der Oberseite gegen die Profile auf der Unterseite mittig auf Lücke versetzt sind.

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Claims

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Patentanspruch

Bahn- bzw. plattenförmige Beläge für Sportanlagen, dadurch gekennzeichnet, daß sie

a) aufgebaut sind aus einer oberen Schicht (a.) und einer unteren Schicht (b.q), wobei ist

die obere Schicht (a- ) eine J5 bis 12 mm dicke Bahn bzw. Platte, die keine oder im wesentlichen keine Profilierung aufweist und

die untere Schicht (a«) eine 0,3 bis 4 mm dicke Bahn bzw. Platte, die auf ihrer Ober- sowie Unterseite zueinander parallel laufende linear-leistenföirmige 1 bis 5 mm hohe, eine

Querschnittsfläche von 2 bis 25 mm aufweisende und voneinander 5 bis 20 mm entfernte Profile hat, wobei die Profile auf der Oberseite gegen die Profile auf der Unterseite mittig auf Lücke versetzt sind und

b) hergestellt sind in ihrer oberen sowie unteren Schicht (a.) sowie (ag) aus einer thermoplastischen Formmasse, die eine mittlere Bruchdehnung von 400 bis 800 % sowie einen Elasti-

zitätsmodul von 60 bis 100 kg/cm aufweist und besteht oder im wesentlichen besteht aus (b.) 100 Gewichtsteilen Bitumen, (b₂) 50 bis 120 Gewichtsteilen eines Äthylenpolymerisates sowie - gegebenenfalls - (b,) bis zu 100 Gewichtsteilen eines Füllstoffes.

Badische Anilin- * Soda-Fabrik AG Zeichn.

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