DE1758478A1 - Verfahren zum Erzeugen von Eisen aus Eisenerzen im Schachtofen - Google Patents

Description

Nahezu der gesamte Weltbedarf an metallischem Eisen wird im Hochofen durch Einschmelzen von Eisenerz oder deren Konzentrate gewonnen. Die Eisenerze sind im allgemeinen oxydisch und erfordern ein Erhitzen in Anwesenheit eines Reduktionsmittels, um metallisches Eisen zu gewinnen. Dabei ist für die endothermen Reaktionen und im Hinblick auf die Reaktionsprodukte, nämlich flüssiges Eisen und flüssige Schlacke in abstichfähiger Form, ein ausreichendes Wärmeangebot erforderlich.

Gewöhnlich geschieht die Reduktion in der Weise, daß ein Möller aus Koks, Eisenerz und einem Flussmittel, üblicherweise Kalkstein, in stückiger Form in den Hochofen eingesetzt wird, in dem der Möller eine lose Beschickungssäule bildet, durch die der Hochofenwind mit einer Temperatur von 600 bis 1400°C hindurchgeblasen wird. Der dem Hochofen zugeführte Heißwind setzt eine rasche Verbrennung des Kokses in Gang, der unter starker Wärmeentwicklung zum gro- ßen Teil zu Kohlenmonoxyd verbrennt, wobei weitaus mehr Wärme freigesetzt wird, als die durch den Heißwind zugeführte Wärme. Die Reduktion des Erzes zu

metallischem Eisen erfolgt durch eine Reaktion mit dem bei der Verbrennung des Kokses anfallenden Kohlenmonoxyd, wobei noch eine Reihe anderer weniger bedeutsamer Reaktionen stattfindet oder stattfinden sollen. Gleichzeitig reagiert der Kalkstein mit den Verunreinigungen des Erzes und des Kohlenstoffs, wie beispielsweise Kieselsäure, Tonerde und Schwefel, unter Bildung einer Schlacke. Bei manchen Öfen wurde die Reaktionsgeschwindigkeit durch Anreicherung des Windes mit Sauerstoff erhöht. Der Kokssatz kann auch teilweise durch Einblasen von Öl in der Nähe der Windformen verringert werden.

Die Ofenleistung wird durch die Heißwindmenge bestimmt, die durch die Beschickung aus Erz, Kalkstein und Koks hindurchgeblasen werden kann. Sind Erz und Koks zu fein, setzen sie dem Gas bzw. Wind einen hohen Strömungswiderstand entgegen. Außerdem kann es bei hohem Winddruck zum Mitreißen kleiner Stücke an der Gicht kommen. Andererseits wird bei grobstückigem Möller der Strömungswiderstand verringert und der Winddurchgang erleichtert, womit jedoch der Nachteil verbunden ist, daß der Einsatz dem Gas nur eine verhältnismäßig geringe Oberfläche darbietet. Dadurch verschlechern sich die Reduktionsbedingungen und der Wämeübergang von den heißen Gasen auf die Beschickung. Versuche haben erwiesen, daß im Hinblick auf eine ausreichend gas- durchlässige Beschickung das gemöllerte Erz im allgemeinen größer als 9,5 mm und kleiner als 50,8 mm häufig jedoch kleiner als 25,4 mm sein soll. Um diesen Anforderungen zu genügen, können Konzentrate, Feinerze und andere eisenhaltige Stoffe, wie beispielsweise Walzenzunder, pyritische Rückstände u. dgl. pelletisiert oder gesintert bzw. zu Sinterpellets verarbeitet werden, ehe sie gemöllert werden. Hierbei geht man in steigendem Maße dazu über, bereits den Pellets oder dem

Sinter den Kalkstein zuzusetzen, anstatt ihn in der Möllerung einzuführen, um selbstgehende Pellets bzw. einen selbstgehenden Sinter zu erzeugen.

Auch wenn alle vorerwähnten Maßnahmen angewandt werden, gehört es zum normalen Hochofenbetrieb, daß die den Ofen verlassenden Abgase noch einen beträchtlichen Kaloriengehalt besitzen, insbesondere kann ihr Gehalt an Kohlenmonoxyd nicht vollständig für die Reduktion des Eisenerzes ausgenutzt werden. Die durch das Gichtgas für den Hochofenprozeß verlorengehende Wärme kann bis 40% des Wärmewertes des Koks betragen. Obgleich das Gichtgas in einem gemischten Hüttenwerk in anderen Betrieben, beispielsweise im Stahlwerk, benutzt werden kann, muß man berücksichtigen, daß guter Hochofenkoks knapper und demzufolge entsprechend teurer wird. Außerdem stehen billigere Quellen brennbarer Gase zur Verfügung und ist der Anfall an Gichtgas heutzutage selten wirtschaftlich.

Demzufolge ist man bestrebt, die Wärmebilanz des

Hochofens zu verbessern.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht nun darin, die Wärmebilanz beim Erschmelzen von Eisen aus Erzen zu verbessern und gleichzeitig weitere Vorteile zu erreichen.

Beim üblichen Hochofenprozeß wird der Koks zunächst in Kohlenmonoxyd umgewandelt, wodurch die nachfolgenden Reaktionen ermöglicht werden:

Fe[tief]3O[tief]4 + 4CO Pfeil 3Fe + 4CO[tief]2 (1)

Fe[tief]2O[tief]3 + 3CO Pfeil 2Fe + 3CO[tief]2 (2)

Die vorstehenden Reaktionen laufen nicht vollständig ab, kommen aber meistens zum Stillstand, wenn das CO/CO[tief]2-Verhältnis 1 erreicht. Demzufolge enthält das Gichtgas einen wesentlichen Bestandteil an Kohlenmonoxyd.

Das wesentliche Merkmal der Erfindung besteht darin, eine weitestgehend direkte Reduktion des Eisenoxyds durch den Kohlenstoff entsprechend den nachfolgenden Reaktionsgleichungen

Fe[tief]3O[tief]4 + 4C Pfeil 3Fe + 4CO (3)

Fe[tief]2O[tief]3 + 3C Pfeil 2Fe + 3CO (4)

in Abhängigkeit von der Natur der jeweiligen Eisenträger zu ermöglichen.

Erfindungsgemäß wird nun Eisen aus Erz in einem

Hochofen im Wege eines Prozesses erschmolzen, bei dem das gesamte Erz oder ein wesentlicher Teil desselben in Form von Pellets gemöllert wird, die aus einer gründlichen Mischung feiner Erzteilchen und eines kohlenstoffhaltigen Brennstoffs mit niedriger Flüchtigkeit mit oder ohne Schlackenbildner bestehen, und bei dem über die kohlenstoffhaltigen Pellets hinaus kein fester Kohlenstoff in den Hochofen eingeführt wird. Das Verhältnis Brennstoff/Erz liegt bei den Pellets mindestens so hoch, daß eine vollständige Reduktion der Eisenoxydverbindungen des Erzes zu metallischem Eisen unter Bildung von Kohlenmonoxyd stattfinden kann, übersteigt jedoch die für die Reduktion erforderliche stöchiometrische Menge um nicht mehr als 20%, während die Schlackenbildner so ausgewählt und bemessen werden, daß sich aus den Erzrückständen und der Asche des kohlenstoffhaltigen Brennstoffs eine Schlacke mit einer Basizität von CaO/SiO[tief]2 = 1,15 bis 1,40 ergibt. Die Pellets besitzen eine solche Größe, daß sie im Hochofen eine gasdurchlässige Beschickungssäule bilden und sind so abgebunden, daß sie ihre Form beibehalten, bis sie die Temperatur der Reduktionsreaktion und Schlackenbildung erreichen. Die aus Pellets bestehende Beschickungssäule wird auf die Reduktions- und Schlackenbildungstemperatur erwärmt, so daß der in jedem Pellet befindliche Kohlenstoff mindestens den größeren Teil der oxydischen Eisenverbindungen unter Bildung von Kohlenmonoxyd zu Eisen reduziert und das Kohlenmonoxyd mit dem Hochofen- wind oder sauerstoffangereicherter Luft verbrennt, um die für die Reduktion und die Schlackenbildung erforderliche Temperatur zu erreichen.

Die Größe der Pellets muß so gewählt werden, daß sich, was die Gasdurchlässigkeit anbetrifft, eine gasdurchlässige Beschickung derselben Art wie beim normalen Hochofen ergibt, so daß ihre Größe 9,5 bis 50,8 mm, vorzugsweise 9,5 bis 25,4 mm beträgt. Die Pellets müssen ihre Form beim Transport und beim Niedergehen der Beschickung im Ofen beibehalten, bis sie die Zone erreichen, in der sich die Reduktions- und Schlackenbildungsreaktionen abspielen, da andernfalls die Reaktionsgase die Beschickung nicht durchströmen und den Ofen an der Gicht verlassen können. Werden die Pellets nämlich zerstört oder rissig, dann verbrennt ein Teil ihres Kohlenstoffs direkt zu Kohlenmonoxyd, ehe noch die direkte Reduktion der Eisenoxyde stattfinden kann. Aus diesem Grunde muß entweder jedes Pellet oder mindestens eine Außenschicht jedes Pellets durchgehend abgebunden sein und eine den vorstehenden Erfordernissen genügende Festigkeit besitzen.

Das Verhältnis von Brennstoff zu Erz im Pellet stellt ein wichtiges Merkmal der Erfindung dar. Es wurde bereits auf die wirtschaftlichen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens hingewiesen, wobei erwähnt wurde, daß außer dem in den Pellets enthaltenen Brennstoff kein weiterer fester Brennstoff dem Ofen zugeführt wird. Jeder zu- sätzliche Kohlenstoff würde nämlich wie beim üblichen Hochofenprozeß zu Kohlenmonoxyd verbrennen. Der Brennstoff- bzw. Kohlenstoffgehalt der Pellets wird

so gewählt, daß die nachfolgend des näheren erläuterten Ergebnisse gewährleistet sind.

Zunächst muß das Erz entsprechend den Gleichungen (3) und (4) reduziert werden; zum anderen muß ein ausreichendes Kohlenstoffangebot vorliegen, damit Kohlenstoff im Eisen in Lösung gehen und dessen Schmelzpunkt verringern kann, da der Schmelzpunkt des erschmolzenen Eisens von dessen Kohlenstoffgehalt abhängt und reines Eisen einen Schmelzpunkt von 1535°C, ein Eisen mit 4% Kohlenstoff dagegen einen Schmelzpunkt von etwa 1200°C besitzt und es wünschenswert ist, daß das erschmolzene Eisen einen niedrigen Schmelzpunkt besitzt; schließlich muß durch die Verbrennung des bei der Erzreduktion anfallenden Kohlenmonoxyds und die direkte Verbrennung des Brennstoffs eine ausreichende Wärmemenge vorhanden sein, um das Verfahren selbsttätig ablaufen zu lassen und schmelzflüssiges Eisen sowie eine flüssige Schlacke zu bilden. Die Pellets dürfen jedoch nicht zu viel Brennstoff enthalten, da der Brennstoffüberschuß sonst einfach verbrennt und die Pellets zerstört, so daß das ganze Verfahren bei zu hoher Temperatur abläuft. Ganz allgemein läuft das Verfahren bei zu hoher Temperatur ab, wenn der Brennstoffüberschuß in den Pellets mehr als 20% beträgt.

Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Eisen mit niedrigem Schwefelgehalt herzustellen, das beispielsweise für das Sprühfrischen geeignet ist. Das wird mit einer basischen Schlacke erreicht, die ein CaO/SiO[tief]2-Verhältnis von 1,15 bis 1,40, vorzugsweise von 1,25 bis 1,30 besitzt. Trägt man die Schmelzpunkte der Schlacke gegen die Basizität CaO/SiO[tief]2 auf,

dann ergibt sich ein Minimum zwischen 1,25 und 1,30; die bevorzugten Schlacken besitzen außerdem einen niedrigstmöglichen Schmelzpunkt, was insbesondere im Hinblick auf die Wärmebilanz des Hochofens von großem Vorteil ist. Eine saure Schlacke mit einer Basizität unter 1 bindet den Schwefel nicht in ausreichendem Maße ab, so daß der erschmolzene Stahl einen entsprechend hohen Schwefelgehalt besitzt. Andererseits sind hochbasische Schlacken mit einer Basizität über 1,40, obgleich sie ausreichend Schwefel abbinden, zu zäh. Zusätzliche Schlackenbildner sind dann nicht erforderlich, wenn die Brennstoffasche und die Erzrückstände eine Schlacke der gewünschten Zusammensetzung ergeben, wenngleich der Einsatz zusätzlicher Schlackenbildner normalerweise erforderlich ist, die jedoch durch die Pellets eingeführt werden. Bei Erzen mit einem geringen Anteil an Gangart oder Verunreinigungen, können Kalkstein oder Magnsiumoxyd enthaltender Kalkstein ohne vorherige Kalzination verwendet werden. Sofern ein Kalksteinzusatz zur Verschlackung eines hohen Gehalts an Gangart erforderlich ist, kann die Wärmebilanz durch vorhergehendes Sintern des Kalksteins mit eisenhaltigen Stoffen verbessert werden, um einen brüchigen selbstgehenden Sinter zu erzeugen, der anschließend pulverisiert und zusammen mit dem Brennstoff pelletisiert wird. Ein derartiges Verfahren verhindert die Bildung von Kohlendioxyd und die nachteilige Reaktion desselben mit dem Kohlenstoff zu Kohlenmonoxyd, wodurch die für die direkte Reduktion des Eisenoxyds zur Verfügung stehende Kohlenstoffmenge verringert wird. Die Festigkeit der Pellets wird verbessert, wenn ein Teil des Kalksteins der Beschickung als gebrannter Kalk (CaO) zugesetzt wird, da dieser mit der Feuchtigkeit der Mischung reagiert und zu einer Kalkhydratbindung führt (Ca(OH)[tief ]2).

Die im Hochofen für die Reduktion und Schlackenbildung erforderliche Wärme wird durch Verbrennen des Kohlenmonoxyds mit dem Hochofenwind oder Sauerstoff angereichertem Wind zu Kohlendioxyd gewonnen. Dabei braucht der Wind nicht unbedingt vorgewärmt zu sein, doch ist es von Vorteil, in der Nähe der Windformen eine geringe Menge an flüssigem oder gasförmigem Brennstoff einzublasen. Andererseits besteht die Gefahr, daß sich die Verbrennungszone im Ofen nach oben verlagert, da das von den Pellets freigesetzte Kohlenmonoxyd oberhalb der betreffenden Pellets mit dem Hochofenwind verbrennt, so daß die in der Zone, in der das Kohlenmonoxyd aus den Pellets freigesetzt wird, entstehende Wärme in Abwesenheit von Zusatzbrennstoff zu gering sein würde. Die Menge des im unteren Ofenteil erforderlichen Zusatzbrennstoffs ist jedoch im Vergleich zum Gesamtbedarf an

Kohlenstoff vernachlässigbar gering.

Eine andere Möglichkeit, dort Wärme zu erzeugen, wo sie erforderlich ist, besteht darin, daß ein Teil des Kohlenmonoxyds enthaltenden Gases im oberen Teil des Schachtes abgezogen und an einer tieferliegenden Stelle wieder eingespeist wird. Da die Verbrennung des Kohlenmonoxyds zu Kohlendioxyd mehr Wärme freisetzt als für die endotherme Reduktion des Eisenoxyds erforderlich ist, ist es wirtschaftlicher, diese Wärme dort zu erzeugen, wo sie gebraucht wird, anstatt Zusatzbrennstoff zu verbrennen, selbst wenn es sich dabei nur um eine geringe Menge handelt.

Obgleich im Idealfall das gesamte Eisenoxyd durch Kohlenstoff und nicht durch Kohlenmonoxyd reduziert wird, finden stets auch die Reaktionen gemäß Gleichungen (1) und (2) statt, da im Innern der Pellets entstehendes Kohlenmonoxyd im gewissen

Umfang mit dem Eisenoxyd der Außenschichten reagiert, wobei der Erfolg des erfindungsgemäßen Verfahrens darin besteht, daß möglichst kein oder nur ein Minimum des Kohlenstoffs mit Luft verbrennt. Sofern ein geringer Teil des in den Pellets entstehenden Kohlenmonoxyds zu einer Reduktion führt, kann das Verhältnis Kohlenstoff zu Eiesenoxyd in den Pellets verringert werden. Die stöchiometrischen Bedingungen der Reaktionen gemäß (3) und (4) ergeben sich wie folgt:

(3) 0,207 Teile Kohlenstoff je Teil Fe[tief]3O[tief]4,

(4) 0,225 Teile Kohlenstoff je Teil Fe[tief]2O[tief]3.

Näherungsweise 0,02 bis 0,03 Teile Kohlenstoff gehen vorteilhafterweise im Eisen in Lösung und verringern dessen Schmelzpunkt, d.h. maximal etwa 0,25 Teile des Gesamtkohlenstoffs. Eine weitere Menge Kohlenstoff kann bis zu einem Überschuß von 20% in den Pellets enthalten sein, um die Folgen einer schlechten Durchmischung der Komponenten auzugleichen, doch ist dies im allgemeinen nicht erforderlich. Führt ein Teil des in den Pellets entstehenden Kohlenmonoxyds zu der gewünschten Reduktion, verringert sich die erforderliche Kohlenstoffmenge, doch sind weniger als 0,15 Teile Kohlenstoff kaum ausreichend. Allgemein ausgedrückt beträgt der Brennstoffanteil daher 15 bis 25% des Eisenoxydanteils im Erz.

Es ist wichtig, daß die Pellets nicht zerfallen, so daß der Brennstoff einen geringen Gehalt an Flüchtigen besitzen sollte. Es wurde bereits früher vorgeschlagen, Briketts aus Erz und Kohle als Hochofenmöller zu verwenden, doch führte die starke Entwicklung flüchtiger Bestandteile bei derartigen Briketts zu deren Zerstörung, so daß der Kohlenstoff mit dem Sauerstoff des Hochofenwindes reagierte und das Eisenoxyd durch Kohlenmonoxyd reduziert wurde. Der im Rahmen des

erfindungsgemäßen Verfahrens verwandte Brennstoff sollte unter 20% vorzugsweise unter 10% flüchtige Bestandteile, bezogen auf einen trockenen, aschefreien Brennstoff enthalten. Es kann sich dabei um Koks oder Anthrazit handeln. Außerdem kann bituminöse, nichtbackende Kohle bei niedriger Temperatur verkokt werden, um die flüchtigen Bestandteile oder einen Teil derselben auszutreiben. In Pulverform kann der dabei anfallende Koks zum Herstellen der Pellets verwendet werden. In ähnlicher Weise kann der bei der Öldestillation anfallende Petrolkoks verwendet werden.

Die Komponenten der Pellets müssen gründlich miteinander vermischt werden und eine geringe Korngröße besitzen, um einen guten Kontakt zwischen Kohlenstoff und Eisenoxyd zu gewährleisten. Es ist am günstigsten, wenn die Teilchen jeder Komponente eine Korngröße unter 1 mm besitzen, wenngleich die Teilchengröße jeder Mischung variiert, so daß vorzugsweise mindestens 85% der Teilchen eine 1 mm nicht übersteigende Größe besitzen sollten. Das erfindungsgemäße Verfahren kann jedoch auch mit größeren Teilchen durchgeführt werden, wenngleich in jedem Falle mindestens 75% der Teilchen nicht größer als 2 mm sein sollten.

Das Abbinden der Teilchen - damit die Pellets ihre Form bis zur Reaktionszone im Hochofen beibehalten - kann auf verschiedene Weise erfolgen. Insbesondere können warm- oder luftaushärtende Bindemittel verwendet werden.

Die Bindung kann thermisch in einer Außenzone jeden Pellets stattfinden, so daß sich eine harte Schale um einen Kern ergibt, in dem eine dünne Schicht aus Erz und Schlackenbildnern ohne Kohlenstoff und alsdann ein Koks oder ein anderer

kohlenstoffhaltiger Brennstoff als weitere Außenschicht auf die grünen Pellets aufgetragen wird, wo- nach die Pellets auf einem Wanderrost gesintert werden. Bei diesem Verfahren wir der Kohlenstoffüberzug verbrannt und bildet sich mindestens in der Außenzone eine Silikatbindung. Der Koks des Kerns bleibt dagegen unberührt, obgleich eine gewisse Reaktion mit dem Eisenoxyd stattfinden kann. Nach dem Sintern fällt ein gehärtetes Pellet an, das einen wesentlichen Gehalt an Kohlenstoff für die Reaktionen im Hochofen enthält. Der Kern des Pellets sollte dabei so viel Kohlenstoff enthalten, daß der Kohlenstoffverlust in der Außenschicht ausgeglichen wird.

Eine lufthärtende Bindung kann mit Natriumsilikat oder anderen anorganischen Bindemitteln herbeigeführt werden, die der zu pelletisierenden Mischung beigemengt werden, so daß die Teilchen über den gesamten Querschnitt der Pellets abgebunden werden. So kann bespielsweise eine Lösung von Natriumsilikat beim Pelletisieren in einem Pelletisierungsteller oder einer Pelletisierungstrommel zugesetzt werden, worauf die grünen Pellets in Luft getrocknet oder mit Kohlendioxyd behandelt werden, um eine harte Silikatbindung herbeizuführen. Ein besonders geeignetes Verfahren besteht darin, daß die grünen Pellets auf ein Wanderrost gegeben und Gichtgas in unmittelbarem Kontakt mit den Pellets durch das Wanderrost geleitet wird. Vorteilhafterweise sollte auf jedem Pellet eine dünne koksfreie Außenschicht mit einer lufttrocknenden Bindung erzeugt werden, da andern- falls das Oxyd der Außenschicht mit dem im Kern freigesetzten Kohlenmonoxyd reagieren würde. Auf diese Weise kann der insgesamt für den Hochofenprozeß erforderliche Kohlenstoffgehalt weiter verringert werden. Eine derartige Außenschicht kann in derselben Weise erzeugt werden, wie bei thermisch abgebundenen Pellets.

Die wesentlichen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen in einer beträchtlichen Brennstoffersparnis. Bei Einhaltung der erfindungsgemäßen Verfahrensbedingungen wird die Reduktionsgeschwindigkeit aufgrund des engen Kontaktes zwischen den Reaktionspartner beträchtlich beschleunigt. Auf diese Weise kann die Höhe des Hochofens geringer sein als beim üblichen Hochofenprozeß, zumal die Verbrennungswärme des Kohlenmonoxyds von der Beschickung rascher aufgenommen wird. Außerdem ist auch die je Tonne Eisen in den Hochofen eingeblasene Windmenge geringer, wodurch die Leistungsfähigkeit des Hochofens erhöht wird. Dementsprechend wird auch die Gichtgasmenge in starkem Maße verringert, wobei das Gichtgas gegenüber dem Gichtgas des herkömmlichen Verfahrens außerdem noch eine geringere fühlbare Wärme besitzt, die so gering ist, daß das Gichtgas im allgemeinen wertlos ist.

Obgleich sich das erfindungsgemäße Verfahren in jedem Hochofen durchführen läßt, ist es doch von besonderem Vorteil, einen Niederschachtofen zu verwenden, der einen dem Verfahren angepaßten Aufbau besitzt. Insbesondere sollte ein derartiger Niederschachtofen so beschaffen sein, daß zwecks Verbrennung des Kohlenmonoxyds zu Kohlendioxyd Verbrennungsluft in verschiedenen Höhen eingeblasen werden kann. Außerdem sollte der Ofen, dort, wo Verbrennungsluft

eingeblasen wird, einen größeren Durchmesser besitzen, damit sich um die

Beschickungssäule herum ein Ringraum bildet, durch den die Verbrennungsluft im wesentlichen horizontal hindurchströmen und sich gleichmäßig mit dem freigesetzten Kohlenmonoxyd vermischen kann.

Claims (8)

1. Verfahren zum Erzeugen von Eisen aus Eisenerzen im Schachtofen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Schachtofen mit Pellets aus Feinerz und einem an flüchtigen Bestandteilen armen Feinbrennstoff begichtet wird, deren Brennstoff/Erz-Verhältnis mindestens für eine vollständige Reduktion der Eisenoxyde unter Bildung von Kohlenmonoxyd ausreicht, das jedoch die stöchiometrische Menge um höchstens 20% übersteigt, daß die Größe der Pellets für die Bildung einer gasdurchlässigen Beschickungssäule ausreicht und ihre Formbeständigkeit bis zur Reduktions- und Schlackenbildungstemperatur bestehen bleibt, und daß die Beschickung auf Reduktions- und Schlackenbildungstemperatur erhitzt und der Kohlenstoff in jedem Pellet unter Bildung von Kohlenmonoxyd mindestens den größten Teil der Eisenoxyde reduziert, wobei dieses Kohlenmonoxyd mit Luft oder sauerstoffangereicherter Luft verbrennt und die für die Reduktion und Schlackenbildung erforderliche Wärme liefert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Schachtofen mit Schlackenbildner enthaltenden Pellets begichtet wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Schachtofen mit Schlackenbildner enthaltenden Pellets begichtet wird, deren Schlackenbildner zusammen mit den Erzrückständen und der Brennstoffasche eine Schlacke mit einem CaO/SiO[tief]2-Verhältnis von 1,15 bis 1,40 bildet.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß mit Pellets begichtet wird, deren Brennstoffanteil 15 bis 25% des Eisenoxyds im Erz beträgt.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Schachtofen mit einer Schlackenziffer CaO/SiO[tief]2 von 1,25 bis 1,30 gefahren wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Schachtofen mit Kalkstein oder magnesiumoxydhaltigem Kalkstein enthaltenden Pellets begichtet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Schachtofen mit gebrannten Kalk enthaltenden Pellets begichtet wird.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Schachtofen mit

Pellets begichtet wird, die aus einem Gemisch von Erz, Kohlenstoff und Natriumsilikatlösung hergestellt sowie in Luft getrocknet oder mit Kohlendioxyd behandelt sind.