DE1704078A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohlingen fuer die Blasverformung - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohlingen fuer die BlasverformungInfo
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Description
W. R. Grace & Co.
Hamburg, 30. Mai I967
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohlingen für die Blasverformung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Rohlingen für die Verarbeitung
zu Hohlkörpern aus organischen Thermoplasten und Insbesondere zur Herstellung und Weitergabe eines solchen Rohlings an
eine Formzone.
Es ist bekannt, zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischen
Stoffen eine geschmolzene Masse durch eine ringförmige Sprltzform oder -düse zu einem langen Schlauch oder
Rohling zu extrudieren und diesen dann In eine Blasform··
vorrichtung einzuführen, wo er durch Einblasen von Luft gegen die entsprechenden Flächen von zwei Formhälften aufgeblasen
wird. Danach wird der Formkörper abgekühlt und aus der Form herausgenommen. Da der Blasvorgang dabei diskontinuierlich
1st, d.h. es ist eine bestimmte Zeit zum Schließen der Form und zum Ausbilden, Abkühlen und Entnehmen des Produktes erforderlich,
während der Extrudlervorgang im Prinzip kontinuierlich
ist, sind bereits verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zur Umwandlung der Arbeltswelse in eine halbkontinuierliche
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Arbeitswelse vorgeschlagen worden. So kann man beispielsweise
mehrere Düsen nebeneinander verwenden« wobei man während der Bildung eines Rohlings an einer Düse den an einer anderen
Düse gebildeten Rohling bläst. Es 1st auch vorgeschlagen worden, mit dem Extruder einen "Akkumulator" zu verwenden»
so daß der Extrudlervorgang in einen diskontinuierlichen Vorgang verwandelt wird, d.h. man unterbricht den Materialstrom
aus einer Düse nach Ausbildung eines Rohlings und hält das fe thermoplastische Material im Extruder zurück, bis der Blasvorgang
beendet ist und die Blasvorrichtung für den nächsten Rohling zur Verfügung steht.
Ein weiterer Vorschlag besteht in einer verschiebbaren Anordnung der Blasvorrichtung, so daß diese in eine Stellung zur Aufnahme
des Rohlings und wieder aus dieser herausbewegt werden kann. Hierbei schließt sich die Form um einen Rohling, zieht ihn von
der Extruderdüse ab und bewegt sich zurück zur Durchführung des Blas- und KühlVorganges, während gleichzeitig der nächste Roh-
* ling gebildet wird.
Vor einiger Zeit wurde auch die Verwendung von sogenannten Rohlingstransfer- oder -transportvorrIchtungen vorgeschlagen,
bei welchen man die Blaszone um mindestens eine Rohlingslänge nach unten verlagert, so daß eine ganze Rohlingslänge
oberhalb der Blaszone extrudiert werden kann; das obere Ende des
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Rohlings wird dann vom Extrudat abgekniffen oder erfasst und abgerissen und als Einzelkörper nach unten in die
Blaszone geführt. Während hier der Formkörper aus diesem ersten Rohling geblasen wird, kehrt dann die Rohlingstransportvorrichtung
in die Stellung zur Abnahme des nächsten entstehenden Rohlings zurück.
Bei den bisher vorgeschlagenen Rohl Ingstranspor tvorr ichtungen
treten verschiedene Schwierigkeiten in Verbindung mit dem Weiterbefördern und Einbringen der geschmolzenen Masse aus
thermoplastischem Material in eine umgrenzte Formzone auf. So können beispielsweise die Innenwände des Schlauches oder
Rohlings beim freien Herabhängen von der Düse in Berührung miteinander
kommen und verschmelzen« so daß der Rohling zum Blasen unbrauchbar wird. Ebenso erfordern bestimmte Formausführungen
äußerste Genauigkeit beim Einführen des Rohlings zwischen die Formhälften, um eine vorzeitige Berührung der Außenwand des
Rohlings nit den Formflächen sowie ein Zusammenschmelzen der Innenwände des Rohlings zu vermeiden. Außerdem treten beim
Abreißen des von der Extruderdüse herunterhängenden Rohlings Schwierigkeiten auf, die zu Fehlern im Fertigprodukt führen
können. So kann beim Abziehen des Rohlings von der Düse Extrudat an der Düse hängen oder kleben bleiben, wodurch der nachfolgende
Rohling in seinem unteren Teil Falten erhält.
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Die vorliegende Erfindung 1st für alle Blasverfahren
einschließlich der Vakuumformverfahren und durch Vakuum unterstützte Blasverfahren in gleicher Weise geeignet. Der
Einfachheit halber wird der eigentliche Blasvorgang nur kurz beschrieben, da die Blasformverfahren dem Fachmann bekannt
sind und die Wahl der Temperatur, des Luftdruckes, der Kühlart,
der Verfahren und Vorrichtungen zum Schließen der Formhälften
^ und zum Einblasen von Luft in den Rohling für ihn kein Problem
darstellt. Bei der Herstellung von doppelwandigen Hohlkörpern, bei denen zwei Hälften integrierend mit einem gepressten Steg
verbunden sind, kann der Rohling zwischen zwei Formhälften eingebracht, diese dann geschlossen und Luft in den Rohling
in den unteren und oberen Teil eingeblasen und der Rohling damit gegen die Formflächen gedrückt werden. Die Formflächen
sind dabei mit einer Ausstülpung versehen, wodurch an einer mittleren Stelle des Rohlings ein integrierender Steg gepresst
und die Wände des Rohlings zusammengeschmolzen werden. Danach
" wird der Formkörper gekühlt, die Formhälften geöffnet und das
Produkt entnommen.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Transportieren eines hohlen
Rohlings und insbesondere zum Einbringen eines hohlen Rohlings aus geschmolzenem thermoplastischen Material in eine Blaszone
zu schaffen.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird erf Indungsgeinäß einerseits
ein Verfahren zum Herstellen eines Rohlings für die Blasverformung zu einem thermoplastischen Formkörper vorgeschlagen«
bei welchem man einen geschmolzenen Schlauch aus thermoplastischem Material nach unten extrudiert, den unteren Teil des
Schlauches quer verschweißt, ein Fließmedium in den Schlauch einführt, den oberen Teil des Schlauches quer verschweißt
und damit einen geschlossenem Fließmittel enthaltenden Schlauchabschnitt bildet, den geschlossenen Schlauchabschnitt
an einer Über dem verschweißten Oberteil liegenden Stelle von dem nachfolgenden Schlauch abtrennt und den geschlossenen
Schlauchabschnitt In eine Blaszone einführt.
Andererseits wird mit der Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen eines Rohlings für die Blasverformung vorgeschlagen, welche
eine erste Schwenkvorrichtung zum QuerverschwelBen de« unteren
Endes eines extrudierten hohlen geschmolzenen Schlauches aus thermoplastischem Material, eine Vorrichtung zum Einbringen
eines Fließraediums in den Schlauch, eine zweite Schweißvorrichtung
zum Querverschweißen des oberen Schlauchendes, eine Trennvorrichtung zum Durchtrennen des Schlauches über der oberen
Versohweißung unter Bildung eines geschlossenen Schlauchabßohnittes
und eine Transportvorrichtung zur Weitergabe des ge* sehloesenen Sohlauohabsohnlttes an eine Blasvorrichtung zur
Herstellung eines FormkOrpers enthält.
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Ia Prinzip werden mit der vorliegenden Erfindung die bisherigen
Schwierigkeiten dadurch Überwunden, da0 man in den extrudlerten
schlauchförmig«! Rohling Luft einbläst und den Rohling oben
und unten unter Bildung eines geschlossenen Rohlingsabschnittes verschwelet, ehe man Ihn in eine Blaszone einbringt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen
näher erläutert; es zeigen
^ Figur 1 - eine AusfUhrungsform der erflndungsgea&ien Torrichtung
mit Extruder, Rohlingstransportvorrichtung und Blasvorrichtung in perspektivischer Sicht;
Figur 2, J, 4, 5 und 6 - eine schematische Darstellung der
Folge der Arbeitsstufen beim Extrudieren und Ausbilden eines Rohlings, Transportleren des geschlossenen Rohlingsabsohnltts
zu einer Blasvorrichtung und Rückführen der Rohlings transportvorrichtung zum nächsten
Rohling während der erste Rohling geblasen wird; | Figur 7 - eine Rohllngstraneportvorrlohtung In perspektivischer
Sieht}
Figur 8 - einen Teil der Rohlingsschweifi- und -trennvorriohtungen
Figur 8 - einen Teil der Rohlingsschweifi- und -trennvorriohtungen
in perspektivischer Sieht;
Figur 9 - einen Teil des Rohlings mit der Schweiß- und Trennstelle.
Figur 9 - einen Teil des Rohlings mit der Schweiß- und Trennstelle.
Die in Figur 1 gezeigte Anlage zum Herstellen von Hohlkörpern aus
thermoplastischem Material wie beispielsweise Polyäthylen hoher Diohte umfaßt drei zur ineinandergreifenden Arbeitewelse hinterein-
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andergeschaltete Einheiten: 1) einen Extruder 10 mit einer ringförmigen Düse zum Extrudieren eines geformten Kunststoffschlauch««
in Abwärtsrichtung, 2} eine Rohlingstransportvorrichtung h und 3) eine Blasvorrichtung 5^· BIe Polymerteilchen
werden zimnwmi «it Zusatzstoffen wie Pigmenten, Weichmachern
und dergleichen durch den Einfülltrichter 2 in einen gebräuchlichen Extruder 10 eingebracht. Im Extruder werden die Polymerteilchen
gründlich aufgeschmolzen und durchmischt und dann zu einem offenendigen, mehr oder weniger runden oder elliptischen,
sich bein Extrudieren verlängernden Schlauch 6 nach unten extrudlert. Die Innenwände des geschmolzenen Schlauches können
einander berühren und auf diese Weise vorzeitig miteinander verschmelzen. Diese Gefahr besteht Insbesondere bei Verwendung
von anderen als runden Düsen; wenn die Düse beispielsweise elliptisch
ist, liegen die Wände des Schlauches verhältnismäßig nahe beieinander und können leichter verschmelzen· Die vorliegende
Beschreibung bezieht eich im allgemeinen auf elliptische Rohlinge«
Jedoch kamen natürlich auch andere Formen mit der erf indungsgeoäßen
Vorrichtung und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren extrudiert, verschweißt und transportiert werden. Nachdem ein
Rohling der gewünschten Länge extrudiert ist, wird er einige Zoll unter der Düse durch die weiter unten näher beschriebene
Rohlingstransportvorrichtung 4 quer abgekniffen und dadurch ein geschlossener Schlauchabschnitt von dem nach unten hängenden
Extrudat abgetrennt. Der untere Teil des Rohlinge war bereits vorher durch einen gleichen Vorgang verschwelet worden und in den
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Rohling war durch ein Rohr oder eine Leitung in der Düse
' luft eingeblasen worden· Die Rohlingstransportvorrichtung trögt
den geschlossenen Schlauchabschnitt dann nach unten und bringt ihn zwischen die beiden Hälften einer Blasform ein.
In Figur 2 bis 6 ist die Herstellung von Formkörpern nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren und mit der erfindungsgemäßen
Vorrichtung in einzelnen Stufen gezeigt. Der wichtigste Teil für die Arbeitsweise der Rohlingstransportvorrichtung nach einer
bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist eine Schweiß- und Trenneinheit 33» welche aus drei Teilen besteht, nämlich
einem Paar zusammenwirkender oberer Schweißelemente 14a, 14b, einen Paar zusammenwirkender unterer Schweißelemente 16a, 16b
und einem Paar zwischen den oberen und unteren Schweißelementen liegender zusammenwirkender Trennelemente 15a, 15b. Die rechten
und linken Teile der Einheit können auf die welter unten näher beschriebene Weise horizontal und vertikal verschoben
ψ werden«
In Figur 2 bis 6 sind nur die Hauptelemente gezeigt, um die Stufenfolge des Vorgangs klarer zu machen. In Figur 2 wird
das geschmolzene Polymere durch eine Düse 8 aus einem Extruder 10 zu einem geschmolzenen Schlauch oder Rohling 6 mit
•inen elliptischen Querschnitt nach unten extrudlert. Durch eine
durch die Düse 8 verlaufende Leitung 12 wird Luft oder ein anderes Fließmedium in das Innere des Schlauches geblasen, so
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daß die Innenwände einander nicht berühren können. Öle einzelnen
Paare der Schweiß- und Trennelemente befinden sich zu beiden Seiten des extrudierten Rohlings und können zum gleichzeitigen
Verschweißen und Trennen des geschmolzenen Rohlings auf die in Figur 3 gezeigte Weise horizontal bewegt werden. Die untere
Verschweißung des Rohlings wurde in einem vorhergehenden Arbeltsgang
durch die oberen Schweißelemente hergestellt. Durch den Druck der oberen SchwelBeieoente auf beiden Seiten des Rohlings
wird eine obere VerschwelBung Im unteren Teil des folgenden
Rohlings 7 hergestellt, während der Druck der unteren Schweißelemente
den oberen Teil des unteren Rohlings 6 zu einer Verschweißung 20 verschmilzt. Gleichzeitig mit diesen beiden
SchweißvorgMngen schneiden die Trennelemente 13a« 15b den
Rohling zwischen den beiden Verschweißungen 18 und 20 durch,
so daß der untere geschlossene Rohlingsabschnitt 6 von dem sich welter bildenden oberen Rohling 7 getrennt wird. Dieser
untere Rohling ist demnach an beiden Enden verschwelst, da
die Verschwenkung I9 am unteren Ende durch den vorhergehenden
Arbeitsgang hergestellt wurde, und ist mitj^jf^gefüllt, so daß
er zur Vermeidung einer Berührung der Innenwände eine Art Kissen bildet, in der Zwischenzeit wird der aus dem vorhergehenden Rohling geblasene Formkörper 60 aus den Formhälften
22a, 22b entfernt.
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Wie in Figur 4 gezeigt ist, sind die oberen Schweißelemente 14
schwenkbar angeordnet» wodurch die Abtrennung des oberen Rohlings
UAd die Loslösung der Verschweißung 18 erleichtert wird und die
Rohlingstransportvorriohtung 4 sich nach unten bewegen kann.
Die Freigabe des oberen Rohlings kann auf jede geeignete Weise erfolgen) beispielsweise können die oberen Schwelfielemente hierzu
verschiebbar angeordnet sein. Die Abwärtsbewegung der Rohllngs- ^ transportvorrichtung 4 erfolgt nahezu gleichzeitig mit dem
Schließen der Schwelßeleraente, so daß der nachfolgende Rohling
keinen Augenblick lang auf den Sehweißeleaenten ruht. Hierdurch wird die Entstehung ungleicher Wandstärken vermieden.
In Figur 5 trägt die Rohlingstransportvorrichtung 4 den geschlossenen
Schauohabschnltt 6 dann nach unten und setzt ihn zwischen die Formhälften 22a, 22b ein. Inzwischen gibt der Extruder
weiterhin nach unten hängenden geschmolzenen Schlauch 7 mit
verschweißtem unteren Ende 18 ab. Nachdem der geschlossene w Rohling 6 zwischen die Formhälften eingesetzt 1st, werden die
Formhälften über Stangen 2j5a, 23b horizontal geschlossen, so daß
sie den Rohling alt der darin enthaltenen Luft dicht umschließen. Unmittelbar nachdem sich die Formnälften um den Rohling geschlossen
haben, bewegt sich die Rohlingstransportvorriohtung auf die
in Figur 6 gezeigte Weise nach außen und oben* wobei sie den Rohling
freigibt und In Ihre oberste Stellung zurückkehrt, so daß
sie den nachfolgenden Rohling 7 nach dessen vollständiger Ausbildung
erfassen kann. Nachdem die Forranälften sich um den Rohling
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geschlossen haben, wird durch eine Leitung 25 auf geeignete
Welse Luft in den geschlossenen Rohling geblasen; hierzu kann beispielsweise ein in einer Wand der Formfläche angeordnetes
Rohr (nicht dargestellt) in die Wand des Rohlings 6 eingeführt und hierdurch In den Rohling geblasen werden» um die Wandungen
des Rohlings fest gegen die.Pormflachen zu drücken. Das Rohr
wird dann vor Entnahme des Produktes In die Form zurückgezogen.
Die In den geschlossenen Rohling vorhandene Luft unterstützt
das Blasen« indem sie die Wandungen beim Schließen der Formhölften
auseinanderhält und somit ein Zusammenkleben verhütet. Außerdem
bildet die Luft einen Widerstand, welcher das Durchstechen der Rohlingswand mit der Luftelnblasnadel erleichtert und die
Menge der einzublasenden Luft verringert. Die Formkörper müssen
ausreichend gekühlt werden, damit sie nach Entfernung aus der Form ihre Gestalt behalten. Dies kann entweder gleichzeitig mit
dem Blasvorgang oder anschließend ecu denselben auf geeignete
Weise wie beispielsweise unter Durchleiten von Kühlwasser durch in der Form nahe an den Formfläohen angeordnete Leitungen
(nicht dargestellt) erfolgen. Nach ausreichender Kühlung werden die Formhälften geöffnet und das fertig geformte Produkt 60
aus der Form entnowen.
Wie aus Figur 6 hervorgeht, bewegt sich die Rohlingstransportvorrichtung
4 mittlerweile vertikal nach oben in eine Stellung, in welcher sie den oberen Teil des nachfolgenden Rohlings7 erfassen
kann, und dann horizontal nach innen (Figur 2), um den Rohling 7 su verschweißen, worauf der ganze Vorgang wiederholt wird.
Wie die Rohlingstransportvorrichtung 4 In bezug auf den
Extruder 10 und die Blasvorrichtung 54 angeordnet wird und wie die Einzelteile In einem geeigneten Gestell gehalten
werden, bleibt dem Fachmann Überlassen. So kann beispielsweise
die Blasvorrichtung an einer anderen Stelle als direkt unter der Extruderdüse angeordnet werden, so daß die Rohlingstransportvorrichtung
den Rohling anstatt nach unten seitwärts oder fe seitwärts und abwärts bewegt.
Eine einfache AusfUhrungsform der erflndungsgemäfien Rohlingstransportvorrichtung
1st in Figur 7 gezeigt. Hierbei wird in einem geeigneten Gestell mit vertikalen und horizontalen
Rahmenstützen 24 und Querstreben 26a, 26b, 26c, 26d von den
Querstreben 26a, 26b eine Sohwebeplattform 30 aus horizontal angeordneten Rahmentellen 25a, 35b, 35o, 35d gehalten. Diese
Schwebeplattform 30 trägt die Schwele- und Trenneinheit 32
und geeignete Mechanismen zur horizontalen und vertikalen Hin- und Herbewegung der Einheit 33· Ein Paar zusammenwirkender
oberer schwenkbarer Druckschweißeletnente 14a, 14b 1st zur
gemeinsamen Betätigung mit einem Paar zusammenwirkender unterer Drucksohwelfielemente 16a, 16b verbunden. Zwischen den Paaren
der oberen und unteren Schweißelemente sind Messer 15a, 15b oder heiße Drähte oder sich gegenüberliegende Vorsprünge oder
sonstige Trennvorriohtungen angeordnet, so daß beim Zusammenstoßen
der Schweieelemente der dazwischenliegende geschmolzene Kunststoff
durchschnitten wird« Der Trennmechanismus kann auch fortgelassen
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werden, wobei die oberen Schweißeleraente dann nach dem
Verschweißen seitlich auseinanderbewegt und die beiden Rohlinge durch Auseinanderreißen getrennt werden, oder die
oberen Schweißelemente werden nach oben geschwenkt und das Aueeinanderreißen erfolgt in dieser Richtung. Die oberen
SchwelSelemente werden zweckmäßig um Gelenke 32 geschwenkt.
Die Elemente sind verschiebbar auf zwei Stangen 24a, 24b
angeordnet. Jedes Element kann auf diesen Stangen horizontal hin- und hergeschoben werden, was durch geeignete Vorrichtungen
wie mit den einzelnen Schweißelementen durch Kolbenstangen 29a, 29b verbundene Luftzylinder 36a, 36b erfolgt. IAn eine Berührung
der oberen Sohweißelemente mit dem Rohling zu gewährleisten,
können Vorkehrungen zur Einstellung des Abstandes zwischen den zusammenwirkenden Elementen getroffen werden, wozu beispielsweise
eine Platte 38 durch Schrauben 40 in Langschlitzen 41 am oberen Sohweißelement befestigt werden kann. Die Schwebeplattform 30
kann in senkrechter Richtung auf Jede geeignete Weise bewegt
werden, wozu beispielsweise die Rahmentelle 35a» 35b der Plattform
auf senkrechten Stäben 42a, 42b verschiebbar angebracht werden können. Die Bewegung in vertikaler Richtung erfolgt dabei
durch hydraulische Zylinder 44a, 44b, welche durch Kolbenstangen 46a, 46b mit den Raheenteilen 35a, 35b verbunden sind. Zur
Koordinierung der Vertikalbewegung der Plattform auf den Stäben 42a, 42b können Vorrichtungen wie Zahnsohienen 64a, 64b mit
Zahnrädern 66a, 66b und eine Stange 65 verwendet werden , welohe
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In Wirkungseingriff mit dem oberen Ende der Stange 42a, 42b
stehen.
Die Freigabe des geschlossenen oberen Rohlings von den oberen
Schweißelementen 14a, 14b kann auf jede geeignete Welse erfolgen.
So kann beispielsweise zumindest an einem Ende jedes oberen
^ Schweleelements ein Stift 48 angebracht werden. Dazu kann eine
Vorrichtung wie ein Ausklinkelement 52 am Rahmen befestigt werden,
welche beim Auseinanderbewegen der Schwelfielemente während der
Aufwärtsbewegung derselben den Stift 48 nicht berührt. Der horizontal verlaufende Teil des Ausklinkelements 32 1st jedoch so angebraoht,
daß er beim Schließen der Schwelßelemente unter dem
Stift liegt und beim Abwärtsbewegen der Schwebeplattform 30 das obere Schweißelement nach oben schwenkt, wodurch der obere
nachfolgende Rohling frei gegeben wird. Der Schwenkbogen kann durch Vorsetzen oder Zurücksetzen des Stiftes verkleinert oder
W vergrößert werden. Sobald der obere Rohling freigegeben 1st und
sich der Stift unterhalb der Ebene des horizontalen Teils des
Ausklinkelements 32 befindet, kehren die oberen Schweißelemente 14a,
14b durch Schwerkraft in ihre normale Stellung zurück. Um zu verhindern, daß die Elemente 14a, 14b zu weit geschwenkt werden,
können Anschläge 36 vorgesehen werden. Die Oberflächen der
Sohwelßelemente 16a, 16b können angerauht sein oder dergleichen, um den Rohling besser fassen und halten zu kennen.
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Figur 8 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Rohlingstransportvorrichtung:
mit den oberen Schweißelementen in der oben beschriebenen offenen Stellung.
Figur 9 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch einen Teil des Rohlings zwischen den Schweißelementen in dem Augenblick, wo sich diese berühren und die Durchtrennung bereite
erfolgt 1st· Vm das Erfassen des Rohlings zu erleichtern und ein Rutschen zu verhindern, können Knöpfe oder Vorsprünge
verwendet werden.
Bei der oben beschriebenen AusfUhrungsform wurden Schweißelemente
mit ebenen Flächen verwendet, jedoch können auch andere Formen wie beispielsweise abgerundete Elemente verwendet werden, durch
welche die Menge an Abfall und die Geschwindigkeit der Loslösung des geschlossenen Rohlings verringert werden.
Die Erfindung ist nicht auf eine bestimmte Polymerart beschränkt.
Es können alle zur Blasverforaung geeigneten thermoplastischen Polymere verwendet werden. Ein geeignetes Material ist Polyäthylen
hoher Dichte» jedoch können auch andere für die Blasformtechnlk bekannte Polymere wie Polypropylen, Polystyrol,
Polyamide und dergleichen nach dem erflndungsgemäßen Verfahren
und in der erflndungsgeaäßen Vorrichtung verarbeitet werden. Unter
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der Bezeichnung Polymere werden in der vorliegenden Beschreibung Homopolymere, Blockeopolymere und ungeregelt zusammengesetzte
Copolymere, Pfropfeopolymere, Schichtstoffe und dergleichen verstanden.
Zur Herstellung des geschlossenen Rohlings kann jedes Fließ*·
raedium verwendet werden, wobei Gase wie beispielsweise Luft be-
^ vorzugt werden. Der Luftdruck wird dabei so gewählt, daß er
ausreicht, um ein Zusammenkleben der Rohlingswände zu verhindern; im allgemeinen wird ein Druck von etwas über Atmosphärendruck,
beispielsweise von weniger als 0,55 kg/cm und vorzugsweise von
0,007 bis 0,14 kg/cm über Atmosphärendruck angewendet. Die
Luft braucht nicht vorgewärmt zu werden, Jedoch wird sie meistens beim Passieren der Extruderdüse erwärmt.
Zur automatischen Betätigung der beschriebenen Vorrichtung werden geeignete Antriebsvorrichtungen, Schalter, Motoren und dergleichen
W verwendet.
hbtbb
109017/1624
BAD ORIGINAL
Claims (1)
- (US 563 752 10391 - *792• Λ-W. R. Qrace ft Co.New York, N.Y., V.St.A.Hamburg, 30. Mai I967Patentansprüche1. Verfahren zur Herstellung eines Rohlings für die Blasverformung zu einem thermoplastischen Formkörper, bei welchem μ man einen geschmolzenen Schlauch aus thermoplastischem Material naoh unten extrudiert, einen Abschnitt des Schlauches von dem nachfolgenden Schlauch abtrennt und den Schlauchabschnitt in eine Blasformzone einführt, dadurch gekennzeichnet, daß man einen unteren Teil des Schlauches quer verschweißt, ein Fließmedium in den Schlauch einführt, einen oberen Teil des Schlauches quer verschweißt und damit einen Fließmedium enthaltenden geschlossenen Schlauchabschnitt bildet und den Schlauchabschnitt an einer Stelle über der oberen Verschwel ßung von den nachfolgenden Schlauch trennt, ™2, Verfahren naoh Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Schlauch auf an sich bekannte Welse durch Zusammenpressen der SchlauohwXnde quer verschwelfit.3* Verfahren naoh den Ansprilohen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, das aan den oberen Tell «ines ersten Sohlauohabsohnltts gleichzeitig Mit de« angrenzenden unteren Teil eines nachfolgenden100017/1634- st -Sohlauchabschnitts verschweißt und den Schlauch zwischen den ' beiden Verschweißungen trennt.4· Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet« daß man den ersten Schiauehabschnitt durch Erfassen der oberen Verschweißung in eine tiefer gelegene Blasformstation ™ transportiert.5. Verfahren nach den Ansprüchen J5 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den oberen Schlauchabschnitt mit verschweißtem unteren Ende nach Abtrennen des geschlossenen Schlauchabschnitts losläßt und frei hängen läßt, während an seine» oberen Ende weiterer Schlauch gebildet und Luft in den oberen Schlauchabschnitt geblasen wird.6. Vorrichtung zur Herstellung eines Rohlings für die Bl as verformung nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, welche eine Trennvorrichtung zu« Abtrennen eines Sohlauchabsohnitts von eine» extrudierten hohlen geschmolzenen Schlauch «us thereoplaetlechee Material und eine Transportvorrichtung zum Einbringen des Schlauch abschnitts in eine Blasfora zur Verformung zu eines Formkörper enthalt, gekennzeichnet duroh eine erste Schwelßvorriohtung (14a, 14b) su« Querverschweißen des extrudierten Schlauches an sein·« unteren Ende, eine Blasvorrichtung (12) zum Einblasen eines rileßaedluas In den Schlauch, ein· «weite Schwel »vorrichtung (16a» 16b) su« Querverschweißen de« Sohlauohea (6) an seine« oberen10*117/1134Ende und eine Trennvorrichtung (15a, 15b), welche den Schlauch über seiner oberen Verschweißung zur Gewinnung eines geschlossenen Schlauchabschnitts (6) quer durchtrennt.7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen an sich bekannten Extruder (10) zum Abwärtsextrudieren eines geschmolzenen Schlauches aus thermoplastischem Material durch eine ringförmige Düse (8).8. Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß im Mittelteil der Düse (8) eine Leitung (12) zum Einblasen von Luft in den Schlauch während des Extrudierens angeordnet ist.9· Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 3, dadurch gekennzeichnet,daß die Schweißvorrichtung jeweils aus einem Paar horizontal verschiebbarer Schweißelemente (14a, 14b und 16a, 16b) besteht, welche zu beiden .Seitendes Schlauches angeordnet sind und den Schlauch durch Zusammenpressen der SchlauchwSnde verschweißen können.10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung aus zwischen der ersten und der zweiten Schweißvorrichtung angeordneten Trennmessern (15&# 15b) besteht.109817/1624- JC -ίο11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 3.0, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen horizontal hin- und herbewegbaren Antriebsmechanismus (29, j56) enthalt, welcher die erste und eis zweite Schweißvorrichtung und die Trennvorrichtung ( I5) gleichzeitig in Berührung mit dem nach unten hängenden Schlauch bringt \md wieder von diesem löst.12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 1I„ dadurch gekennzeichnet, daß sie einen senkrecht auf- und abbewegbaren Antriebsmechanismus (44, 46) enthält, welcher den geschlossenen Schl&uchabschnitt (6) zur Blasform (22) bringt, den Schlauchabschnltt (δ) freigibt und für einen nächsten Schlauchabschnitt wieder in eine obere Stellung zurückkehrt.15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schweißvorrichtung (14) schwenkbar angeordnet ist und den oberen Schlauchteii nach dem Verschweißen und während einer ersten Abwärtsbewegung der Trennvorrichtung und der zweiten Schweißvorrichtung freigibt.hb:bb0 9 8 17/1624BAD ORIGINAL
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