DE1629254B2 - Verfahren zur herstellung einer transparenten unorientierten polyamidfolienbahn - Google Patents
Verfahren zur herstellung einer transparenten unorientierten polyamidfolienbahnInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer transparenten unorientierten Polyamidfolienbahn
mit einer Dicke von 0.01 bis 0,05 mm und hoher mechanischer Festigkeit, wobei man eine Polyamidschmelze
bei einer Temperatur über ihrem Schmelzpunkt auf einen fortschreitenden Träger mit
glatter Oberfläche extrudiert und die Temperatur des Trägers so steuert, daß die Schmelze, während sie mit
dem Träger in Kontakt steht, auf eine Temperatur von höchstens 99° C gekühlt wird.
Es ist bekannt, transparente Folienbahnen aus Polyamid durch Schmelzextrudieren herzustellen, wobei
die extrudierte Folienbahn in einem Medium, wie kaltem Wasser, rasch abgekühlt wird. Durch Abschrecken
in einem solchen Medium hergestellte Folienbahnen entwickeln jedoch leicht einen Oberflächenschleier,
der die Folienbahn für viele Verwendungszwecke ungeeignet macht. Es ist zwar festgestellt
worden, daß bei Verwendung einer Kochsalzlösung als Abschreckmedium Folienbahnen, die praktisch
keinen Oberflächenschleier aufweisen, erhalten werden. Dieses Verfahren weist jedoch zahlreiche Nachteile
auf. Da die Kochsalzlösung von der Oberfläche der Folienbahn abgewaschen oder rasch getrocknet
werden muß, um eine spätere Trübung der Oberfläche zu verhindern, wird die Verarbeitungsgeschwindigkeit
und damit die Produktionsgeschwindigkeit verringert. Außerdem besitzen die bei diesen Abschreckverfahren
erhaltenen Folienbahnen eine geringe Kristallinität und weisen daher verhältnismäßig schlechte mechanische
Eigenschaften auf.
Ein weiteres bekanntes Abschreckverfahren besteht darin, daß eine transparente Polyamidfolienbahn
durch Extrudieren eines dünnen Films aus geschmolzenem Polyamid auf eine gekühlte rotierende Walze
hergestellt wird, so daß sie nicht in direkten Kontakt mit der Abschreckflüssigkeit gelangt. Ein solches Verfahren,
bei dem die Temperatur der Walze so gesteuert wird, daß der Film, während er mit der Walze
in Kontakt steht, auf eine Temperatur von wenigstens 60° C unter seinem Schmelzpunkt gekühlt wird, ist
in der deutschen Patentschrift 743 508 beschrieben. Nach diesem Verfahren erhaltene dünne Folienbahnen
sind zwar normalerweise schleierfrei, besitzen aber eine geringe Kristallinität und damit eine geringe
Streckgrenze und einen niedrigen Zugmodul. Ihre Weiterverarbeitung durch Umspulen, Extrudieren,
Herstellung von Überzügen und Schichtstoffen, zu Verpackungsmaterialien u. dgl. ist daher nicht ohne
beträchtliche Verstreckung und Verformung möglich.
Durch rasches Abschrecken von geschmolzenem Polyamid auf eine Temperatur von nicht über 99° C
auf einem glatten fortschreitenden Träger können dünne Folienbahnen von geringer Kristallinität, die
gute optische Eigenschaften, wie starken Glanz, gute Transparenz und geringe Schleierbildung aufweisen,
erhalten werden. Wenn sie jedoch der Atmosphäre bei Umweltbedingungen so lange ausgesetzt werden,
daß sie geringe Mengen an Wasser absorbieren, so werden Festigkeit und Stabilität so schlecht, daß sie
nicht mehr umgespult oder als Verpackungsmaterial verwendet werden können, ohne stark gereckt oder
verformt oder geknickt zu werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs geschilderte Verfahren dahingehend zu verbessern,
daß die Folienbahnen neben guten optischen Eigenschaften eine für Verpackungen oder andere
Weiterverarbeitungen ausreichend hohe Festigkeit besitzen, die auch durch einwirkende Feuchte nicht wesentlich
beeinträchtigt wird.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man die erstarrte Folienbahn befeuchtet, indem man sie einer
mit Wasserdampf beladenen Atmosphäre bei einer Temperatur von wenigstens 52° C so lange aussetzt,
daß die Folienbahn einen Wassergehalt zwischen 1,3 und 4,0%, bezogen auf das Gewicht der Folienbahn,
annimmt, und daß man die befeuchtete Folienbahn so lange unter solchen Bedingungen auf eine Temperatur
von wenigstens 52° C erhitzt, daß ihr Wassergehalt um bis zu 1,5 Gewichtsprozent gesenkt und in
einen Bereich zwischen 0,4 und 3,5%, bezogen auf das Gewicht der Foüenbahn, gebracht wird.
Durch eine solche Behandlung der Folienbahnen nehmen diese eine hohe Kristallinität an und erhalten
dadurch gute mechanische Eigenschaften, während gleichzeitig die Ausbildung großer kristalliner Aggregate,
auf die die Schleierbildung in den Folien zurückzuführen ist, verhindert wird.
Folienbahnen aus synthetischen linearem Polyamid, die nach dem Verfahren der Erfindung erhalten sind,
haben einen Schleier von im allgemeinen unter 1 % und in jedem Fall unter 1,5%. Dieser Schleier ist
vermutlich auf in den Folien anwesende kristalline Sphärolite mit einem mittleren Durchmesser von nicht
mehr als etwa 2 μ zurückzuführen. Außerdem besitzen die Folienbahnen eine hohe Kristallinität in der
Gamma-Phase von wenigstens 25% und gewöhnlich zwischen 25 und 55%. Diese hohe Kristallinität verleiht
den Folienbahnen ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, wie Streckgrenze, Zugmodul und Beständigkeit
gegen Dimensionsänderungen. So haben sie in der Maschinenrichtung und quer dazu bei
22° C und 50% relativer Feuchtigkeit eine Mindeststreckgrenze von wenigstens 246 kg/cm3, vorzugsweise
wenigstens 350 kg/cm'-, einen Zugmodul von nicht unter 2800 kg/cm2, vorzugsweise wenigstens
5600 kg/cm2, bestimmt gemäß ASTM D-882-61. T, und eine Dimensionsänderung (Schrumpfung) unter
3fl/o und vorzugsweise nicht mehr als 2%, wenn sie
gemäß ASTM D-1204-54 30 Minuten in einem Luftzugofen einer Temperatur von 150° C ausgesetzt
werden. Diese Werte werden sofort nach Abkühlen der in dem Verfahren erhaltenen Folienbahn auf die
Bedingungen, bei denen diese Prüfungen durchgeführt werden, erhalten. Dieser hervorragenden mechanischen
Eigenschaften wegen können die Polyamidfolienbahnen der Erfindung gut weiterverarbeitet,
beispielsweise umgespult oder als Verpakkungsmaterial verwendet werden, ohne daß sie verformt,
geknickt oder verreckt werden.
Die in dem Verfahren der Erfindung verwendeten Polyamide können nach bekannten Verfahren erhalten
sein.
Das Extrudieren des Polyamids kann mit jedem üblichen Extruder erfolgen. Das Polyamid kann der
Schnecke eines Extruders in der Form von Granulat, Flocken oder in anderer üblicher Form zugeführt
werden. Da diese Polyamide sehr hygroskopisch sind, müssen sie entweder verhältnismäßig rasch nach ihrer
Herstellung verwendet oder, wenn sie an der Atmosphäre bei hoher relativer Feuchtigkeit gelagert
waren, vor ihrer Verwendung erneut getrocknet werden. Die Temperatur des Extruders muß so hoch
sein, daß das Polyamid geschmolzen wird, und während die Schmelze aus der Düse des Extruders ausgepreßt
wird, muß die Temperatur über dem Schmelz-
punkt des Polyamids, gewöhnlich zwischen 8 und 110° C über seinem Schmelzpunkt gehalten werden.
Die Düse des Extruders wird normalerweise etwa innerhalb 1,25 cm von der glatten fortschreitenden
Trägeroberfläche, auf der das geschmolzene Polyamid abgeschreckt wird, angeordnet, derart, daß die Richtung
der Strömung des geschmolzenen Polymerisats durch die Düse auf die Oberfläche des Trägers einen
guten Kontakt zwischen dem Polymerisat und dem Träger gewährleistet. Im allgemeinen soll die Düse
mit der Trägeroberfläche an der Stelle, wo diese sich mit der Strömungsrichtung des Polymerisats schneidet,
mit dieser einen Winkel von weniger als 90° bilden. Die Extrusionsgeschwindigkeit, die Breite der
Düse und die Geschwindigkeit des fortschreitenden Trägers können in weiten Grenzen variieren. Aus
ihnen ergibt sich bekanntlich die Dicke der erhaltenen Folienbahn. Diese Parameter können leicht so
gesteuert werden, daß eine Folienbahn der gewünschten Dicke von 0,01 bis 0,05 mm erhalten wird. Im
allgemeinen wird der Träger mit einer Geschwindigkeit angetrieben, die höher ist als die Lineargeschwindigkeit
des durch die Matrize des Extruders austretenden Polymerisats, damit eine Folienbahn der gewünschten
Dicke erhalten wird. Das Verhältnis der Geschwindigkeiten des fortschreitenden Trägers und
des durch die Matrize austretenden Polymerisats kann in dem Bereich von 5 :1 bis 100 :1 liegen, wobei
Verhältnisse von etwa 10 :1 bis 40 :1 sich als besonders
geeignet erwiesen haben.
Das geschmolzene Polymerisat strömt mit solcher Geschwindigkeit auf die gekühlte Oberfläche des
fortschreitenden Trägers, daß es eine zusammenhängende Folienbahn bildet. Zum Abschrecken des
geschmolzenen Polymerisats auf die gewünschte Temperatur kann jede bekannte Abschreckvorrichtung
verwendet werden. Als Träger und Mittel zum raschen Abkühlen des geschmolzenen Polymerisats
eignen sich beispielsweise Trommeln, Walzen oder endlose Förderbänder.
Die Beschaffenheit der Trägeroberfläche ist so lange nicht von wesentlicher Bedeutung, als die Materialien,
aus denen sie bestehen, rasch gekühlt werden und das geschmolzene Polymerisat rasch auf die gewünschte
Temperatur kühlen können. Die Folienbahn wird gekühlt, ohne daß sie mit einer Flüssigkeit in
Berührung kommt, weil die meisten Flüssigkeiten, einschließlich Wasser, einen Oberflächenschleier auf
der Folie erzeugen. Jedoch können in dem extrudierten Polymerisat Gleitmittel, beispielsweise Natriumstearat,
anwesend sein, ohne sich nachteilig bemerkbar zu machen. Die Geschwindigkeit der Abkühlung
des geschmolzenen Polymerisats unter Bildung einer zusammenhängenden Folienbahn muß in dieser Stufe
rasch, vorzugsweise innerhalb einer Sekunde, erfolgen, damit sich keine großen Sphärolite, auf die vermutlich
die Schleierbildung zurückzuführen ist, bilden können. Das wird dadurch erreicht, daß man
die Oberflächentemperatur des fortschreitenden Trägers bei unter etwa 99° C hält, beispielsweise indem
man diesen von innen kühlt. Wenn das Polymerisat kein Gleitmittel enthält, so können Temperaturen bis
herunter zu 0° C angewandt werden, damit eine klare Folienbahn erhalten wird. Wenn jedoch in dem Polymerisat
ein Gleitmittel anwesend ist, wird vorzugsweise bei Temperaturen von nicht unter 21° C gearbeitet,
um die Bildung eines weißen Pulvers auf der Walze, das auf die Folienbahn gelangen kann, zu vermeiden.
Da die gemäß der Erfindung gebildeten Folienbahnen eine Dicke von nicht über 0,05 mm
haben, sind die Temperaturen des fortschreitenden Trägers und der Folienbahn gleich, solange die
Folienbahn sich auf dem fortschreitenden Träger befindet. Die Verweilzeit der nicht befeuchteten Folienbahn
auf dem fortschreitenden Träger bei einer Temperatur zwischen 49 und 99° C soll 3 Sekunden nicht
übersteigen, damit die Bildung unerwünschter großer
ίο Sphärolite vermieden wird. Bei Temperaturen unter
49° C ist die Verweilzeit der Folienbahn auf dem fortschreitenden Träger für die Bildung einer Folienbahn
mit Sphäroliten mit einem mittleren Durchmesser von nicht über 2 μ nicht wesentlich.
Nachdem das geschmolzene Polymerisat auf eine Temperatur unter 99° C gekühlt ist und eine Folienbahn
der gewünschten Dicke gebildet hat, wird diese so lange einer mit Wasserdampf beladenen Atmo-
. Sphäre ausgesetzt, daß sie zwischen 1,3 und 4,0 °/o
Wasser, bezogen auf das Gewicht der Folienbahn, absorbiert. Die Folienbahn kann der mit Wasserdampf
beladenen Atmosphäre ausgesetzt werden, während sie sich noch auf dem fortschreitenden
Träger befindet oder nachdem sie von der Abschreckvorrichtung abgezogen ist. Die Temperatur der mit
Wasserdampf beladenen Atmosphäre und die Zeit, für die die Folienbahn dieser Atmosphäre ausgesetzt
wird, sind nicht von wesentlicher Bedeutung, solange die Folienbahn in dem angegebenen Ausmaß befeuchtet
wird. Da zur Befeuchtung der Folienbahn Wasserdampf verwendet werden muß, sind normalerweise
Temperaturen über 52° C erforderlich. Die mit Wasserdampf beladene Atmosphäre kann in der Form
eines feinen Nebels oder als heißer Wasserdampf von bis zu 100° C bei Atmosphärendruck vorliegen. Vorzugsweise
wird gesättigter Dampf bei einer Temperatur von etwa 88 bis 100° C verwendet. Die Menge
an Wasser, die von der Folienbahn absorbiert wird, hängt von der relativen Feuchtigkeit in der Befeuchtungskammer
und der Geschwindigkeit, mit der die Folienbahn durch diese Kammer fortschreitet, ab. Da
die Fortschreitungsgeschwindigkeit der Folienbahn durch die Befeuchtungskammer normalerweise ziemlich
hoch ist, wird diese Zone vorzugsweise bei hoher relativer Feuchtigkeit von im allgemeinen wenigstens
50% und gewöhnlich etwa 80 bis 100% gehalten.
Die befeuchtete Folienbahn, die 1,3 bis 4,0%
Wasser enthält, wird unter Bedingungen, bei denen der Wassergehalt der befeuchteten Folienbahn um
nicht mehr als etwa 1,5% gesenkt wird, auf eine Temperatur von wenigstens 52° C erwärmt. Nach
dem Erwärmen der Folienbahn soll diese zwischen 0,4 und 3,5% Wasser, bezogen auf das Gewicht der
Folienbahn, enthalten, weil bei einem Wassergehalt unter etwa 0,4% die kristalline Folienbahn leicht
trübe und spröde wird. Durch diese Behandlung wird eine Kristallisation bis zu wenigstens etwa 25% und
normalerweise nicht mehr als etwa 55% in der Gamma-Phase unter Bildung von Späroliten mit
einem mittleren Durchmesser von nicht mehr als etwa 2 μ erzielt. Besonders geeignet zur Erzielung einer
solchen gesteuerten Trocknung haben sich Temperaturen in dem Bereich von 93 bis 120° C erwiesen.
Die anwendbare Höchsttemperatur ergibt sich jedoch lediglich aus dem Schmelzpunkt des Polymerisats.
Befeuchtung und Erhitzung der Folienbahn erfolgen vorzugsweise in getrennten Zonen, weil dann der
Wassergehalt der Folienbahn leichter gesteuert wer-
den kann. Jedoch kann das Erhitzen der befeuchteten Folienbahn auch am Auslaßende der Befeuchtungszone erfolgen. Da nur erforderlich ist, daß der Wassergehalt
der Foüenbahn innerhalb der oben angegebenen Grenzen eingestellt wird, kann die Folienbahn
durch irgendeine übliche Heizvorrichtung, wie geheizte Walzen, Infrarotstrahler, das Befeuchtungsmedium selbst oder irgendeine Kombination dieser
oder anderer üblicher Heizmittel erhitzt werden.
Nachdem die Folienbahn bis zu dem angegebenen Wassergehalt getrocknet ist, wird sie durch ein Paar
Klemmwalzen, durch die die Geschwindigkeit des Abziehens der Folienbahn von dem fortschreitenden
Träger und die Geschwindigkeit ihres Fortschreitens durch die Befeuchtungs- und die Erhitzungszone gesteuert
wird, auf eine Aufnahmewalze geführt. Die Umfangsgeschwindigkeit dieser Aufnahmewalze ist
etwas größer als die Oberflächengeschwindigkeit des fortschreitenden Trägers, auf der das geschmolzene
Polymerisat abgeschreckt wird. Die Folienbahn wird mit einer Geschwindigkeit von wenigstens etwa
6,1 m/Min, aufgewunden. Die zulässige Höchstgeschwindigkeit des Aufwindens ergibt sich aus der Art
der verwendeten Anlage und beträgt im allgemeinen etwa 150 m/Min.
Der Kristallinitätsindex (Grad der Kristallinität) in der Gamma-Phase der Folie der vorliegenden Erfindung
wird unmittelbar nach Abziehen der Folienbahn von den Klemmwalzen bestimmt. Mit Kupfer-Κ-α-Strahlen
werden bei bestimmten 2- Θ-Winkeln Röntgendiagramme von Proben, die in der Parafocusstellung
in dem Diffraktometer montiert sind, hergestellt. Das Diagramm einer vollständig amorphen
Polyamidfolie wird mit dem einer nach dem Verfahren der Erfindung erhaltenen Folienbahn verglichen.
Die Kurven der Röntgenstrahlablenkung der amorphen und der erfindungsgemäß erhaltenen Folie
werden nach Eliminieren des apparaturbedingten und incohärenten Streuungsuntergrundes normalisiert. Die
Röntgenstrahlintensität wird auf der Ordinate und der 2-0-Winkel auf der Abszisse abgetragen. Die
Ordinate der höchsten Intensität wird als Einheit genommen, wodurch die Tabellierung der Ordinatenverhältnisse
bei den verschiedenen 2-<9-Winkeln ermöglicht wird. Unter Verwendung des Ordinatenfaktors
der amorphen Probe für diesen 2-(?-Winkel
wird die Kurve der amorphen Probe so mit derjenigen der Folie gemäß der Erfindung zusammengelegt, daß
die Intensitäten beider Kurven für diejenigen Winkel, auf die die Kristallinität ohne Einfluß ist, zusammenfallen.
Nach Bestimmen der von der Kurve der gemäß der Erfindung erhaltenen Folie zwischen
2-ö-Winkeln von 3 bis 40° umgrenzten Fläche und der von der entsprechenden Kurve der amorphen
Probe umgrenzten Fläche kann der Kristallinitätsindex nach der folgenden Formel berechnet werden:
Kristallinitätsindex
_ [Gesamtfläche — Fläche beim amorphen Polymerisat]
Gesamtfläche
Die Apparatur zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung weist Mittel zum Extrudieren einer
Folienbahn aus einer Schmelze des Polymerisats, Mittel zum raschen Abkühlen der extrudierten Folienbahn,
Mittel zum Befeuchten der Folienbahn, Walzen, von denen die Folienbahn abgestützt wird, während
sie durch die Befeuchtungs- und Erhitzungszone geführt wird, und ein Paar sich gegeneinanderdrehende
Klemmwalzen auf.
Fig. 1 veranschaulicht schematisch eine Apparatur,
mit der das Verfahren der Erfindung durchgeführt werden kann;
F i g. 2 ist eine entsprechende Darstellung einer alternativ verwendbaren Apparatur.
F i g. 1 veranschaulicht ein Verfahren, bei dem die extrudierte Folienbahn in getrennten Zonen abgeschreckt
und befeuchtet und dann mittels Infrarotheizern erhitzt wird. Durch einen Extruderkopf 1 mit
einer Öffnung 2 fließt geschmolzenes Polymerisat auf die Oberfläche einer Trommel 3. Eine auf dieser
Oberfläche abgeschreckte Folienbahn 4 wird über eine Walze 5 in eine Befeuchtungskammer 6, in der
mittels eines Heißwasserbades 8 e eine heiße Wasserdampfatmosphäre erzeugt wird, geführt. Das Heißwasserbad
8 e wird durch ein Beschickungsrohr 8 a mit heißem Wasser versorgt, und das Niveau des
Wassers wird durch ein Überlaufrohr 8 b geregelt. Die Temperatur des Wasserbades 8 e wird durch Tauchsieder
8 c gesteuert. Die Folienbahn 9 wird in der Befeuchtungskammer von einer Walze 10 abgestützt,
von der Kammer 6 abgezogen und drei über ihrer Oberfläche angeordneten Infrarotheizern zugeführt.
Auf ihrem Weg durch Heizvorrichtungen 12 läuft die Folienbahn um Führungswalzen 11. Die geheizte
Folienbahn wird durch den Spalt zwischen einem Paar sich gegeneinanderdrehender Walzen 14 geführt
und dann einer nicht dargestellten Aufnahmewalze zugeführt. Die Umfangsgeschwindigkeit dieser Aufnahmewalze
ist etwas größer als die Rotationsgeschwindigkeit der Trommel 3, damit die Folienbahn
unter ausreichendem Zug gehalten wird, um Einsenkungen und Faltenbildungen auf ihrem Weg
durch die Kammer 6 und durch die Heizzone zu verhindern.
F i g. 2 veranschaulicht eine Modifikation des Verfahrens von Fig. 1, wobei die extrudierte Folienbahn
4 in der gleichen Zone abgeschreckt und befeuchtet und danach mittels von innen geheizter Walzen
erhitzt wird. Gemäß F i g. 2 fließt geschmolzenes Polymerisat durch die Öffnung 2 des Extruderkopfes
1 auf die Oberfläche der Trommel 3 und bildet dort die Folienbahn 4. Die abgeschreckte Folienbahn
4 wird, während sie um die Trommel 3, um eine Abnahmewalze 7 und um eine Führungswalze 8
läuft, einer Atmosphäre aus heißem Wasserdampf, die durch ein Dampfsprührohr 16 geliefert wird, ausgesetzt.
Die befeuchtete Folienbahn 9 wird dann über Heizwalzen 17, die von innen geheizt werden, geleitet.
Die geheizte Folienbahn wird von den Heizwalzen 10 durch eine Zurichtungsstelle 18 geführt,
wobei sie von Führungswalzen 13 gestützt wird. Die zugerichtete Folienbahn wird durch den Spalt eines
Paares sich gegeneinanderdrehender Walzen 15 und dann einer nicht gezeigten Aufnahmewalze zugeführt.
Die Aufnahmewalze dreht sich mit einer Umfangsgeschwindigkeit, die etwas größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit
der Trommel 3.
Die nach dem Verfahren der Erfindung erhaltenen Folienbahnen können beispielsweise zum Verpacken
der verschiedensten Artikel, beispielsweise Nahrungs-
mittel, Pappkartons, Kleidungsstücke usw., wo Transparenz und hohe Festigkeit erwünscht sind, verwendet
werden.
Das Verfahren der Erfindung kann auch für die Herstellung von Schichtstoffen angewandt werden.
Beispielsweise kann das geschmolzene Polyamid nach dem Verfahren der Erfindung als Überzug auf einen
geeigneten Träger, wie eine Folienbahn aus PoIyäthylenterephthalat
oder ein anderes thermoplastisches Material aufgebracht werden, wobei Schichtstoffe
mit besseren Eigenschaften erhalten werden, als sie die Folienbahnen aus dem Trägermaterial
allein besitzen.
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung einer transparenten unorientierten Polyamidfolienbahn mit einer Dicke
von 0,01 bis 0,05 mm und hoher mechanischer.' Festigkeit, wobei man eine Polyamidschmelze
bei einer Temperatur über ihrem Schmelzpunkt auf einen fortschreitenden Träger mit glatter
Oberfläche extrudiert und die Temperatur des Trägers so steuert, daß die Schmelze, während sie
mit dem Träger in Kontakt steht, auf eine Temperatur von höchstens 99° C gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die erstarrte
Folienbahn befeuchtet, indem man sie einer mit Wasserdampf beladenen Atmosphäre bei einer Temperatur von wenigstens 52° C so
lange aussetzt, daß die Folienbahn einen Wassergehalt zwischen 1,3 und 4,0 0Zo, bezogen auf das
Gewicht der Folienbahn, annimmt, und daß man die befeuchtete Folienbahn so lange unter solchen
Bedingungen auf eine Temperatur von wenigstens 52° C erhitzt, daß ihr Wassergehalt um bis zu
1,5 Gewichtsprozent gesenkt und in einen Bereich zwischen 0,4 und 3,5%, bezogen auf das Gewicht
der Folienbahn, gebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelze des Polymerisats
bei einer Temperatur von 8 bis 110° C über dem Schmelzpunkt des Polymerisats auf einen Träger,
der sich mit einer um 10- bis 40mal größeren Geschwindigkeit als der der Extrusion des Polymerisats
bewegt, extrudiert wird, wobei die Temperatur des fortschreitenden Trägers derart eingestellt
wird, daß das geschmolzene Polymerisat innerhalb einer Sekunde erstarrt und die unbefeuchtete
Folienbahn bei einer Temperatur zwischen 49 und 99° C nicht länger als 3 Sekunden mit dem
Träger in Kontakt gebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folienbahn zum Befeuchten
einer mit Wasserdampf beladenen Atmosphäre mit einem Feuchtigkeitsgehalt von wenigstens
50% aussetzt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die befeuchtete
Folienbahn auf eine Temperatur zwischen 100° C und der Zersetzungstemperatur des
Polymerisats erhitzt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahn
in einer Zone gekühlt und befeuchtet und in einer anderen Zone erhitzt wird.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
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E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
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