DE1436939C - Verfahren zum Herstellen von Faserplatten - Google Patents

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Dies soll ohne die obengenannten losen Abstands-

Herstellen von Faserplatten aus zwei im wesentlichen leisten erreicht werden.

gleichen Teilkörpern, die je für sich gepreßt nach Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß jeder dem Auftrag eines Bindemittels.. aufeinandergelegt Teilkörper aus einer feuchten Faserbahn mit 25 bis und verbunden werden. Es ist bekannt, Faserplatten 5 40% Trockengehalt zwischen zwei Preßformen gederart herzustellen, daß verfilzte nasse Bögen aus preßt wird, wovon nur die eine profiliert ist, so daß einer Fasermasse, bestehend aus einer Aufschläm- jeder Teilkörper auf einer Seite trapezförmige, mung von Zellstoff- oder Holzfasern in Wasser, her- parallel verlaufende Erhebungen und Vertiefungen gestellt und zu einer Preßanlage befördert werden, erhält, und daß diese Teilkörper dann so aufin der diese Bögen gewöhnlich in einer Anzahl von io einandergelegt werden, daß die Erhöhungen und 20 bis 25 Stück .gleichzeitig zwischen aufgeheizten Vertiefungen ineinandergreifen.
Stahlplatten bei einem Druck bis zu etwa 75 kg/cm² Durch dieses Verfahren kann die Preßzeit beim gepreßt werden. Unter der Einwirkung von Druck Pressen von beispielsweise 1,27 cm starken Faserund Wärme tritt das Wasser aus den nassen Faser- platten mit einem Raumgewicht von 0,6 kg/dm³ von bögen aus, und nach Fertigtrocknung bzw. Fertig- 15 50 Minuten auf 25 Minuten oder eine noch kürzere pressung erhält man eine harte Platte, deren Dicke Zeit herabgesetzt werden, was mit Rücksicht und Volumgewicht hauptsächlich vom Druck auf auf die mit dem Verfahren verbundenen hohen die Fläche des Faserbogens sowie der zugeführten festen Kosten von sehr großer wirtschaftlicher Be-Fasermenge bestimmt ■ werden. Der Preß Vorgang deutung ist.

wird gewöhnlich so lange durchgeführt, bis die Platte 20 Die harten und dichten Zonen am Boden der Vervollständig trocken geworden ist, um zu verhindern, tiefungen stützen und versteifen die verhältnismäßig daß in der Platte beim Pressen eingeschlossener schwach zusammengepreßten Vorsprünge bei der Dampf diese sprengen könnte, aber auch, um zu ver- zusammengeleimten Faserplatte. Die Form und hindern, daß die Platte durch unvollständige Trock- Teilung der Erhebungen und Vertiefungen werden nung ihrer Mittelschicht sich spalten kann. Da 25 derart ausgeführt, daß Platz für Leimfugen beim Wärme der Oberseite bzw. Unterseite der Platte Zusammenfügen mit einem in gleicher Weise hcrgleichzeitig durch die Berührung mit der darüber- gestellten Teilkörper erhalten wird, wobei die Leimliegenden bzw. darunterliegenden Heizplatte der fuge eine große Fläche erhält. Ein weiterer Vorteil Presse zugeführt wird, trocknet der mittlere Teil der besteht darin, daß die zusammengesetzte Faserplatte Faserplatte später als die Außenflächen der Platte, 30 eine große Scherfestigkeit in ihrer Mittelschicht erdie mit den Heizplatten in unmittelbarer Berührung hält. Dies ist besonders wichtig, da bei der Behandstehen. .. . lung der Faserplatte diese durch Biegung großen BeWenn es sich um die Herstellung von Platten mit anspruchungen ausgesetzt wird.

niedrigem Raumgewicht handelt, d: h. feinem Raum- Die Seitenflächen oder Flanken der Vorsprünge

gewicht von 0,4 bis 0,8 kg/dm³, wird das bisher be- 35 werden so groß ausgeführt, daß die Trocknungszeit

kannte Verfahren dadurch kompliziert, daß die mit der Vorsprünge auf einen gewünschten niedrigen

Rücksicht auf das gewünschte niedrige Raumgewicht Feuchtigkeitsgehalt etwa ebenso groß wird wie die

des Produktes erforderlichen niedrigen Drücke nicht Zeit, die erforderlich ist, damit das härter gepreßte

ausreichen, um die gewünschte Auspreßwirkung her- Material an den Bodenzonen der Vertiefungen auf

beizuführen, die erforderlich ist, damit die Trock- 40 den gleichen Feuchtigkeitsgehalt trocknen kann,

nungszeit ausreichend kurz angesetzt werden kann. Jeder Teilkörper wird in an sich bekannter Weise

Ein weiterer Nachteil; bei der Anwendung von zwischen einer mit Vorsprüngen und Rinnen ausge-

Etagenpressen ist, daß der Druck in der obersten bildeten Preßplatte, ζ. B. einer Glanzplatte, und

bzw. untersten Etage der Presse stark variiert, was einem Drahttuch oder einer geschlitzten oder per-

zu unnormalen Dickenänderungen des gepreßten Er- 45 forierten Platte gepreßt, wobei diese Vorsprünge

Zeugnisses führt. beim Pressen als derart abgepaßte Abstandsglieder

Um diese Nachteile zu beseitigen, hat man vor dienen, daß sie dem gepreßten Teilkörper eine ge-

den Bogen angebrachte Abstandsleisten zwischen wünschte Dicke geben.

den Heizplatten angewandt, um dadurch die Dicke Zur. Verdeutlichung der Erfindung zeigt die Zeich- und das Raumgewicht der gepreßten Platte festzu- 50 nung schematisch als Ausführungsbeispiel in
legen. Dieses Verfahren hat jedoch einen großen F i g. 1 einen Vertikalschnitt durch einen Etagen-Nachteil. Die Faserplatte schrumpft beim Trocknen teil einer Presse, in der die einzelnen Teilkörper ge- und verliert daher den .Kontakt mit der Heizplatte. preßt werden;

Dies hat zur Folge, daß die Trocknungszeiten sehr F i g. 2 zeigt einen entsprechenden Schnitt durch lang werden. Bei den bekannten Verfahren betrugen 55 die fertige, zusammengesetzte Faserplatte,
die Preßzeiten für beispielsweise eine 1,27 cm starke Ein nasser Faserbogen 1 mit einem Trockengehalt Holzfaserplatte mit einem Raumgewicht von etwa von 25 bis 40% wird vor der Einführung in die 0,6 kg/dm³ 50 Minuten bei der Herstellung gemäß Etage der Heizpresse auf eine Transportplatte 7 geder sogenannten nassen Methode. legt, auf die vorher ein feinmaschiges Metalldraht-Bekannt ist es auch, Kunstholzplatten dadurch 60 tuch 8 aufgelegt worden war. Auf der Unterseite der herzustellen, daß mehrere Einzelplatten, die Säge- Heizplatte 5 wird eine obere Preßform 4 mit daspäne, Holzschliff und ein Bindemittel enthalten, zwischenliegendem, für Wärmeausgleich bestimmtem durch ein Bindemittel miteinander verbunden Eisendrahttuch 9 aufgehängt. Die gegen den nassen werden. Bogen gewandte Fläche 3 dieser Form ist mit trapez-Es ist nun Aufgabe der Erfindung, die Preßzeiten 65 förmigen Rippen und Rinnen mit einer Grundbei der Herstellung von Faserplatten mit niedrigem breite A und - einer Teilung B versehen, die so be-Raumgewicht in der Größenordnung von 0,4 bis messen sind, daß das Maß F größer wird als das 0.8 kg/dm³ und großer Dicke erheblich zu verringern. Maß G, so daß das Zusammensetzen der fertigen

! Faserplatte erleichtert und gleichzeitig Raum für die Leimfuge bei E erhalten wird.

Die untere Heizplatte der Presse wird bei 6 gezeigt. Beim Schließen der Etagenpresse werden die im Faserbogen 1 durch die Rippen der oberen Form gebildeten Bodenteile D kräftig zusammengepreßt, während die dazwischenliegenden Zonen C nur einer mäßigen Zusammenpressung unterworfen werden. Durch eine zweckmäßige Bemessung der Breite der Zone D und der Teilung B können die Spitzen der Rippen der oberen Form und die harten Bodenzonen D beim Preßvorgang als Abstandsleisten ι dienen, und man kann somit einen so kräftigen Preß- ; druck anwenden, daß das Gewicht der aufeinandergestapelten Heizplatten und Bleche der Etagenpresse die Stärke des gepreßten Formkörpers nicht nennenswert beeinflußt, ohne daß auf die Zonen C ein zu hoher Druck ausgeübt wird. Die Zonen C, die also einem niedrigeren Preßdruck ausgesetzt werden, trocknen bei richtiger Teilung der Rippen der oberen Preßplatte 4 verhältnismäßig schnell, weil die Wärmezufuhrfiäche durch die Ausbildung der Rippen und deren Anordnung größer wird.

Nach Abschluß des Preßvorganges bildet der Teilkörper 1 den einen Teil der Faserplatte. Der andere Teil 2 (Fig. 2) wird in ähnlicher Weise hergestellt und gemäß F i g. 2 mit dem Teil 1 vereinigt, worauf die Teile 1 und 2 bei 11 unter Druck zusammengeleimt werden.

Claims (3)

1. Patentansprüche:

   L Verfahren zum Herstellen von Faserplatten aus zwei im wesentlichen gleichen Teilkörpern, die je für sich gepreßt nach dem Auftrag eines Bindemittels aufeinandergelegt und verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Teilkörper aus einer feuchten Faserbahn mit 25 bis 40% Trockengehalt zwischen zwei Preßformen gepreßt wird, wovon nur die eine profiliert ist, so daß jeder Teilkörper auf einer Seite trapezförmige, parallel verlaufende Erhebungen und Vertiefungen erhält, und daß diese Teilkörper dann so aufeinandergelegt werden, daß die Erhöhungen und Vertiefungen ineinandergreifen.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenbreite der Vertiefungen größer als die Breite der Spitzen der Vorsprünge ausgeführt wird.
3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen mindestens ²/₃ der Stärke des Teilkörpers betragen.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen